Ультразвуковая дефектоскопия импульсный метод

Для ультразвуковой дефектоскопии применяют метод звуковой тени (теневая дефектоскопия), импульсный и резонансный методы. [c.244]

Развитие радиолокации дало толчок к использованию импульсных систем в ультразвуковой дефектоскопии. Этот метод позволяет обнаруживать дефекты в изделиях длиной в несколько метров. Блок-схема импульсного дефектоскопа приведена на фиг. 138. [c.246]

Импульсный эхо-метод является самым распространенным и развитым методом ультразвуковой дефектоскопии. Эхо-метод основан на способности ультразвука отражаться от границы раздела двух сред с различными акустическими сопротивлениями. Отраженная от дефекта ультразвуковая волна регистрируется приемной головкой ранее, чем волна, отраженная от дна изделия (рис. 78, б). Действительно, если материал однороден по толщине, то скорость распространения ультразвуковых волн до нижней грани изделия будет постоянна. Тогда время, за которое волна, излучаемая прямой искательной головкой, пройдет расстояние от верхней грани до нижней и обратно, можно будет определить по формуле [c.164]

В настоящее время широкое распространение получил импульсный метод дефектоскопии. Принцип работы импульсного дефектоскопа подобен принципу работы эхолота. В этом методе к одной и той же поверхности исследуемого тела плотно прижимаются излучатель 1 и приемник ультразвуковых волн 2 (рис. 197). Излуча- [c.245]

Импульсные ультразвуковые дефектоскопы. Основными параметрами сигнала в методе отражений, подлежащими измерению, являются амплитуда U (дБ) и временной сдвиг Т (мкс) принятого сигнала (импульса) относительно излученного, называемого зондирующим сигналом (импульсом). [c.180]

В результате исследований и разработок низкочастотных ультразвуковых преобразователей и аппаратуры стала возможна реализация низкочастотного эхо-импульсного метода [35 ] при контроле физико-механических характеристик, дефектоскопии и толщинометрии изделий из полимерных композиционных материалов, вследствие получения упругих импульсов малой длительности и существенного повышения направленности в режиме излучения и приема. [c.87]

Наиболее совершенным и широко распространенным в дефектоскопии является эхо-метод, который поясняется блок-схемой импульсного ультразвукового дефектоскопа, [c.505]

При эхо-импульсном методе толщину стенки изделия можно определить по длительности прохождения ультразвукового импульса или по частоте повторения многократных отражений ультразвуковых колебаний. Импульс упругих колебаний, распространяясь в металле с определенной скоростью, многократно отражается от противоположных поверхностей и при обратном ходе отдает пьезоэлементу часть энергии. Из-за поглощения и рассеяния ультразвуковых колебаний каждый последующий импульс несет меньшую энергию. На экране дефектоскопа возникает последовательный ряд импульсов, [c.128]

Весьма перспективным методом для распознавания образа дефекта является ультразвуковая спектрометрия, основанная на исследовании спектра эхо-сигналов, отраженных от дефектов различного типа при изменении частоты заполнения зондирующих импульсов. Наблюдение спектра эхо-сигналов Проводится на спектроскопе, состоящем из ультразвукового эхо-импульсно-го дефектоскопа и анализатора спектра. [c.80]

В зависимости от способа приема сигнала от дефекта различают два метода ультразвуковой дефектоскопии — метод просвечивания и импульсный метод. [c.78]

Ультразвуковая дефектоскопия может осуществляться различными методами теневым, основанным на появлении области звуковой тени за дефектом импульсным, созданным на основе достижений радиолокационной техники, и др. [c.494]

Ультразвуковая дефектоскопия основана на свойстве ультразвуковых колебаний (волн) распространяться в однородном твердом теле и на его плоских и кривых поверхностях в виде лучей прямолинейно и отражаться от границ тела или нарушений сплошности, обладающих другими акустическими свойствами (трещин, раковин, расслоений, коррозии и т. п.). Этот метод позволяет выявить мелкие дефекты до 1 мм. Ультразвуковая дефектоскопия может осуществляться следующими способами теневым-ультразвуковые колебания (УЗК) вводятся в деталь с одной стороны, а принимаются с другой резонансным - основан на измерении режима работы излучающего УЗК пьезоэлемента при изменении нагрузки на него в момент возникновения стоячих волн в контролируемом материале импульсного э.га - метода, основанного на посылке в контролируемую деталь коротких импульсов высокочастотных колебаний и регистрация интенсивности и времени прихода эхо-сигналов, отраженных от дефектов или границ детали. Для ультразвукового контроля используют дефектоскопы УДМ-3, УДЦ-100, УДЦ- [c.241]

Отечественная промышленность выпускает различные типы ультразвуковых эхо-импульсных дефектоскопов, часто обеспечивающих и теневой метод контроля. Укажем здесь только два УД2—12 — переносной универсальный, обладающий некоторым преимуществом перед ранее выпускавшимися Приборами и применяемый в основном при ручном контроле УД-11 У.Л - стационарный, универсальный, автоматический для использования в автоматических системах контроля качества продукции. [c.210]

Ультразвуковой метод обладает очень высокой чувствительностью и применяется для обнаружения в деталях внутренних трещин. Различают два способа ультразвуковой дефектоскопии звуковой тени и импульсный. [c.113]

Для целей ультразвуковой дефектоскопии металлов более ценным оказался импульсный метод, впервые также предложенный С. Я. Соколовым. На рис. 257 схематически изображён метод обнаружения изъянов в металлическом бруске дефектоскопом С. Я. Соколова. Принцип работы дефектоскопа [c.391]

Для целей ультразвуковой дефектоскопии металлов более ценным оказался импульсный метод, также предложенный С. Я. Соколовым. На рис. 300 схематически изображен метод обнаружения изъянов в металлическом бруске [c.497]

В основу ультразвукового дефектоскопа был положен импульсный теневой метод, сущность которого заключается в следующем. [c.225]

В настоящее время известны пять методов ультразвуковой дефектоскопии ультразвуковые — теневой, резонансный и эхо-методы — и акустические — импедансный и метод свободных колебаний. В этих методах используются четыре вида упругих колебаний — продольные, сдвиговые, поверхностные и свободные. Эти колебания вводятся в контролируемое изделие тремя способами — сухим контактным, контактным со смазкой и иммерсионным. Колебания излучаются в одном из двух режимов — непрерывном или импульсном. [c.58]

При ремонте тепловозов контроль эхо-методом осуществляется ультразвуковыми дефектоскопами УЗД-64 (рис. 2.25). Импульсный генератор 4 через равные промежутки времени посылает короткие электрические импульсы на пьезоэлектрическую пластину передающего индикатора 6, который преобразует эти импульсы в ультразвуковые и направляет в контролируемый объект 7. Одновременно начинает работать генератор развертки 2. При отсутствии повреждения ультразвуковые колебания отражаются от противоположной поверхности (дна) объекта и воспринимаются такой же или той же пластиной приемного индикатора 5, где они вновь преобразуются в электрические импульсы, которые поступают в усилитель 3, а затем на вертикально-отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки 1. На ее экране при этом возникает так называемый донный сигнал. При наличии в объекте повреждения часть колебаний сначала отразится от него [c.61]

Ультразвуковой метод обнаружения скрытых дефектов основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред (в месте дефекта). На рис. 114 показана схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. К поверхности детали 1 подводят излучатель 2 ультразвуковых колебаний, сообщающийся с генератором 3. При отсутствии дефекта в детали ультразвуковые колебания, отразившись от противоположной поверхности детали, возвратятся обратно и возбудят электрический сигнал в приемнике. При этом на экране электронно-лучевой трубки будут видны два всплеска А—излученный импульс и Б—отраженный от противоположной стенки детали (донный). [c.170]

Ультразвуковой метод дефектоскопии основан на принципе приема ультразвуковых импульсов, отраженных от дефекта внутри металла. Принцип действия импульсного ультразвукового дефектоскопа заключается в следующем. [c.41]

Для контроля сварной точки используется импульсный метод ультразвуковой дефектоскопии. Принципиальная схема ультразвукового контроля сварной точки показана на фиг. 28. Как видно из фигуры, контроль можно производить по двум вариантам работы дефектоскопа. [c.651]

Ультразвуковые колебания получают с помощью пластинки из кварца или титаната бария, которые вставляют в держатели-щупы. Отраженные колебания улавливаются искателем, преобразуются в электрические импульсы, подаются на усилитель и воспроизводятся индикатором. В соответствии с ГОСТ 14782—69 существуют два метода ультразвуковой дефектоскопии теневой и эхо-импульсный. [c.284]

Ультразвуковой метод контроля основан на способности высокочастотных колебаний (от 0,8 до 2,5 МГц) проникать в металл шва и отражаться от поверхности дефекта, находящегося в сварном шве. Ультразвуковые колебания получают с помощью пластинки из кварца и тита-ната бария, которые вставляют в держатели-щупы. Отраженные колебания улавливаются искателем, преобразуются в электрические импульсы, подаются на усилитель и воспроизводятся индикатором. В соответствии с ГОСТ 14782—76 существуют два метода ультразвуковой дефектоскопии теневой и эхо-импульсный. Ультразвуковой метод контроля применяют для металла толщиной не менее 4 мм. Для контроля сварных швов ультразвуком применяют ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, ДУК-13, УДМ-1М и др. Перед применением ультразвукового контроля сварной шов зачищают от шлака, металлических брызг, окалины на 50—80 мм с каждой стороны шва. Зачищенную поверхность протирают и наносят на нее слой контактной смазки. В качестве смазки применяют автол марок 6, 10, 18, компрессорное, трансформаторное или машинное масло. Схема ультразвукового контроля представлена на рис. 130. [c.278]

Для ультразвуковой дефектоскопии необходимы высокие частоты при небольшой мощности излучения, поэтому применяется пьезоэлектрический эффект. Контроль деталей ультразвуковым методом можно осуществлять двумя способами теневым и импульсным эхо, иначе называемым способом отражающего эхо. [c.181]

Из существующих методов ультразвуковой дефектоскопии для контроля сварных соединений из пластмасс наиболее приемлемыми являются теневой метод и импульсный эхо-метод. [c.162]

Основной метод ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений — эхо-импульсный (рис. 66, а). Ультразвуковой импульс, вводимый в изделие нормально или под углом к его поверхности, отражается от дефекта и принимается или тем же искателем, или другим, расположенным рядом. Известны и другие схемы — эхо-теневая, теневая, которые нашли значительно меньшее применение (рис. 66, б, в). [c.148]

ИМПУЛЬСНЫЕ УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ ДЕФЕКТОСКОПЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПО МЕТОДУ ПРИЕМА ОТРАЖЕННЫХ СИГНАЛОВ ОТ ДЕФЕКТОВ [c.123]

Зная скорость распространения ультразвуковых волн в различных материалах (см. тЗ бл. 3-1), минимальную и максимальную толщину ejo, а также по техническим условиям минимальную величину дефектов, которые необходимо обнаруживать в изделиях, можно определить основные рабочие характеристики импульсного ультразвукового дефектоскопа, работающего по методу отражения, а именно частоту колебаний генератора, скорость развертки, продолжительность импульсов и пауз между ими. [c.125]

При совместной работе резонансной приставки с импульсным ультразвуковым дефектоскопом наступление резонанса отмечается появлением пика на экране электронно-луче-вой трубки дефектоскопа. Метод работы и подсчет измеряемой толщины металла или расстояния до дефекта производятся точно так же, как и при измерениях с предыдущим прибором. [c.152]

Для выполнения ультразвуковой дефектоскопии контактным методом швы должны быть обработаны механическим способом с шероховатостью поверхности не выше Ю. Для контроля могут быть использованы переносные дефектоскопы. Наибольшее распространейие получили импульсные дефектоскопы, позволяющие обнаружить и определить координаты дефектов, являющихся нарушением сплошности, — трещин, раковин, расслоений, зон рыхлости на глубине от 1 до 2500 мм. Ультразвуковой дефектоскопией весьма успешно контролируются, например, концы патрубков литой арматуры. [c.214]

Работники Госприемки должны помнить, что эффективность и достоверность результатов контроля ультразвуковым эхо-импульсным методом во многом зависит от правильно разработанной и применяемой методики контроля. При анализе методик контроля необходимо обращать внимание на то, чтобы в них обязательно были отражены характеристики материала изделия (плотность, величина зерна структуры, условия механической или термической обработки, реакция на поглощение, затухание, рассеяние и т. д. ультразвуковых колебаний) характеристики изделия (форма, размеры, доступность, шероховатость поверхности, эксплуатационный режим, технология изготовления) характеристики дефекта - предполагаемого или уже установленного из опыта (размер, форма, ориентация и т. д.) характеристики дефектоскопа. [c.210]

Использование ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба в технике позволило решить ряд важных практических задач. Прежде всего это относится к ультразвуковой дефектоскопии. Раньше ультразвуковой контроль материалов и изделий осушествлялся только двумя типами волн — продольными и поперечными. Однако условием применимости этих волн является условие, что все размеры исследуемых тел намного больше длины волны. Это ограничение не позволяло производить ультразвуковой контроль тонкостенных материалов и конструкций, а также контроль поверхностного слоя образца. Последнее было связано с тем, что в самом распространенном методе ультразвуковой дефектоскопии — импульсном — отражения от дефектов поверхностного слоя образца неизбежно маскировались отражениями от поверхности из-за ограниченной разрешающей способности дефектоскопа. Поэтому тонкостенные детали, поверхности и поверхностные слои образцов. приходилось испытывать другими методами неразрушаюшего контроля магнитным, рентгеновским, люминесцентным. [c.136]

Наибольшее раснространенме получил импульсный охи-ме ол ультразвуковой дефектоскопии. Этим методом контролируют поковки, прокат, литье, сварные швы, пластмассы, строительные материалы, измеряют толщину и структуру материалов. [c.213]

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) - один из наиболее эффективных методов неразрушающего контроля. Дефектоскопия основана на принципе передачи и приема ультразвуковых импульсов, отражаемых от дефекта, расположенного в металле. Высокочастотные звуковые воЛны распространяются по сечению контролируемой детали или узла направлешо и без заметного затухания, а от противоположной поверхности, контактирующей с воздухом, полностью отражаются. Для возбуждения и приема колебаний используются прямой и обратный пьезоэлектрический эффекты титаната бария (кварца). Генератор электрических ультразвуковых колебаний возбуждает пьезоэлектрический излучатель (передающий щуп), который через слой жидкости связан с поверхностью детали. Механические колебания, полученные от действия переменного магнитного поля на пьезоэлектрическую пластинку излучателя, распространяются по толще металла и достигают противоположной стороны сечения. Отражаясь, возвращаются и через жидкую среду возбуждают в пьезоэлектрическом приемнике (приемном щупе) электрические колебания, которые после усиления высвечивают на индикаторе характер прохождения колебаний. Если препятствий, мешающих прохождению колебаний, не оказалось, амплитуды прямого и отраженного импульсов одинаковы. При наличии дефекта импульсных пиков будет три, причем отраженный от дефекта - меньший (рис. 4.4). Во время работы дефектоскопа колебания возбуждаются не непрерывно, а короткими импульсами. Существует несколько тапов дефектоскопов и наборов щупов. [c.157]

В современных дефектоскопах, используемых для прозвучивания деталей паровых турбин, применяют так называемый импульсный метод прозвучивания. При импульсном методе излучатель передает импульсы ультразвуковых колебаний, которые, отражаясь от дна детали, улавливаются искательной головкой. В головке звуковые колебания превращаются в электрические и после соответствующего усиления и детектирования передаются на экран осщ ллографа. В случае выявления в детали пороков, вызывающих дополнительные отражения части импульса, на светлой горизонтальной линии экрана осциллографа появляются промежуточные пики разной величины, в зависимости от величины дефекта. Если дефект очень велик (более 100 мм ), то конечный (донный) импульс в зависимости от глубины залегания порока сильно уменьшится или совсем исчезает. Последнее говорит о том, что столь большой дефект почти полностью поглощает направленный на него пучок ультразвуковых волн. [c.446]

В большинстве случаев этот метод применяют для определения качества отливок несложной формы. Однако использование для ввода ультразвуковых колебаний специальных искательных головок с контактными поверхностями, выполненными по форме контролируемого участка детали, позволяет применять этот метод и для контроля отливок сложной конфигурации с грубой, шероховатой поверхностью. Особенно эффективен этот метод в условиях эксплуатации литтлх деталей, так как позволяет обнаруживать дефекты (усталостные трещины и др.) на ранних стадиях их образования без разбора узла машины или прибора. Наиболее часто для контроля качества отливок применяют теневой, резонансный и импульсный (эхо-метод) методы ультразвуковой дефектоскопии. [c.496]

Основные характеристики отечественных дефектоскопов общего назначения приведены в табл. 3.7. С их помощью осуществляется ручной контроль сварных соединений эхо-ме-тодом, теневым и зеркально-теневым методами. Наиболее распространенный импульсный ультразвуковой дефектоскоп УД2-12 показан на рис. 3.2. Эти дефектоскопы позволяют определять глубину залегания дефектов по цифровому индикатору и оценивать условные размеры дефектов путем измерения отношений амплитуд сигналов, отраженных от дефектов. [c.469]

По характеру взаимодействия ультразвукового поля с контролируемым объектом различают эхо-импульсный и теневой методы дефектоскопии. Эхо-импульсный метод основан на регистрации отраженного от дефекта излучения. Признаком дефекта является появление эхо-сигнала на экране дефектоскопа. При теневом методе признаком дефекта является умень- тение амплитуды сигнала, прошедшего непосредственно от из--лучателя к приемнику. [c.104]

Дефектоскопию швов сварных соединений осуществляют эхоимпульсным, теневым или эхо-теневым методами. Наиболее распространен эхо-импульсный метод, при котором в щов посылаются кратковременные импульсы ультразвуковых колебаний, а в паузах между ними отраженные от дефектов колебания поступают на приемный пьезоэлемент, усиливаются усилителем дефектоскопа и подаются на электронно-лучевую трубку, на экране которой наблюдаются импульсы от дефектов. [c.704]

Ультразвуковой метод контроля, разработанный в МВТУ имени Баумана, позволяет успешно контролировать точечную и щовную сварку в листовых соединениях. Для контроля сварной точки по этой методике используется импульсный метод ультразвуковой дефектоскопии. В качестве прибора для контроля может быть применен дефектоскоп типа УЗД-7-Н, доукомплектованный щупом. Ультразвуковой контроль позволяет определить непровар, характеристику прочности сварной точки или шва, диаметр ядра сварной точки и другие ее размеры. [c.120]

В первой области изменение амплитуды сигнала на толщинах, кратных четверти длины волны УЗК в металле, составляет —20 дБ. Это более чем в 3 раза превышает изменение амплитуды сигнала вследствие нестабильности акустического контакта ( 6 дБ). Для соединений таких толщин предложен импульсно-резонансный метод контроля. В этом методе угол падения УЗК, стрелу искателя и частоту УЗК выбирают таким образом, чтобы максимум амплитуды сигнала был на непропае, а минимум —на качественном соединении. Тогда, используя схему АСД ультразвукового дефектоскопа, нетрудно автоматически зарегистрировать наличие непропая (рис. 80). [c.161]

В 1935 г. С. Я- Соколовым был предложен импульсный ультразвуковой дефектоскоп, работающий по методу приема отраженных сигналов, позволяющий производить исследование металла при одностороннем доступе к поверхности изделия. Несмотря на сложное устр ойство такого дефектоокопа, он был применен в прамышленности для контроля ряда деталей. [c.123]

При перечислении свойств ультразвуко-вых волн было отмечено, что максимальное огра--жение ультразвуковой энергии от границы раздела двух сред (в данном случае от дефекта) будет в том случае, если размер дефекта будет равен или больше ультразвуковой волны., -При этом при определенных условиях, как мы видели, на некотором рассто-янии1 за дефектом может образоваться полная звуковая тень. Образование максимальной возможной или полной тени за дефектом имеет решающее значение для максимальной разрешающей способности дефектоскопов теневого типа. Но для импульсных ультразвуковых дефектоскопов, работающих на отражение, вовсе не обязательно получение полной тени или даже полутени за дефектом. Пр хорошей чувстви- тельности усилительной части импульсного дефектоскопа достаточно получить незначительное отражение ультразвуковой энергии от дефекта и не имеет никакого значения, что за дефектом будет или не будет звуковая тень не имеет значения для этих дефектоскопов и явление дифракции за дефектом. На их чув- ствительность влияют лишь поглощение и рассеивание ультразвуковой энергии в испытуемом материале на пути между поверхностью, к которой приложен излучающая и приемная пластинки, и дефектом с увеличением глубины залегания дефектов, или толщины стенок контролируемых изделий. Чувствитель-ность ультразвукового метода резко падает за счет рассеяния и поглощения ультразвуковой энергии как прямого, так и обратного (отраженного) пучка излучений. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...