Ультразвуковая дефектоскопия импульсный

Ультразвуковая дефектоскопия импульсный генератор 209 [c.1202]

Для ультразвуковой дефектоскопии применяют метод звуковой тени (теневая дефектоскопия), импульсный и резонансный методы. [c.244]

В практике различают теневой способ ультразвуковой дефектоскопии и импульсный. [c.40]

Ультразвуковые дефектоскопы обычно работают в импульсном режиме, значительно реже — в непрерывном режиме излучения упругих колебаний. [c.179]

В СССР четкая классификация импульсных ультразвуковых дефектоскопов определена ГОСТ 23049—84. В зависимости от области применения ультразвуковые дефектоскопы (УД) подразделяют на две группы общего назначения — УД и специализированные — уде, а в зависимости от функционального назначения— на четыре группы (табл. 4.1), Условное обозначение дефектоскопа состоит из букв УД (или УДС), номера группы и порядкового номера модели, а также буквы М с номером модернизации и номера исполнения по устойчивости к воздействию внешней среды. [c.179]

В практике неразрушающего контроля наиболее широко используют ручные импульсные ультразвуковые дефектоскопы 2-й и 3-й групп общего или специального назначения. Общим для этих дефектоскопов является наличие электронно-лучевого и звукового индикаторов, электронного глубиномера для определения координат залегания отражающей поверхности, аттенюатора для измерения отношения амплитуд сигналов в децибелах. [c.179]

Первые импульсные ультразвуковые дефектоскопы с электронным глубиномером и звуковым индикатором разработаны НИИ мостов ЛИИЖТа в 1955 г. [c.180]

Обобщенные структурные схемы ультразвуковых дефектоскопов с импульсным и непрерывным излучением существенно различаются. [c.180]

Импульсные ультразвуковые дефектоскопы. Основными параметрами сигнала в методе отражений, подлежащими измерению, являются амплитуда U (дБ) и временной сдвиг Т (мкс) принятого сигнала (импульса) относительно излученного, называемого зондирующим сигналом (импульсом). [c.180]

Качественным скачком в развитии импульсной ультразвуковой дефектоскопии рельсов является создание в СССР портативных приборов для обнаружения дефектов на расстоянии до 10. .. 20 м от преобразователя (рис. 4.5). Это позволяет перейти от сплошного к пошаговому сканированию, что повышает производительность контроля рельсов. [c.187]

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и наплавок основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами и выполняется в соответствии с ГОСТ 14782—69 и другими нормативными материалами. С помощью ультразвуковой дефектоскопии выявляются внутренние возможные дефекты сварного соединения трещины, непровары, шлаковые включения, несплавление наплавленного слоя с основным металлом и т. п. Объем ультразвуковой дефектоскопии устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материаловедческой организацией, ответственной за выбор материала для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. При ультразвуковой дефектоскопии о наличии дефектов судят по расположению, затуханию или скорости импульсных сигналов. [c.214]

Современные импульсные ультразвуковые дефектоскопы применяются главным образом для проверки качества изделий машиностроения. Исключение составляют массивные отливки, имеющие крупнозернистую структуру. Эта структура сильно поглощает и рассеивает ультразвуковые колебания, поэтому приходится уменьшать их частоту (так как при малых частотах поглощение и рассеяние звуковой энергии уменьшается), но при этом сильно падает чувствительность дефектоскопа. В то же время сильное поглощение и рассеяние ультразвуковых колебаний крупными зернами чугуна позволяют применять ультразвуковые дефектоскопы для определения зерен графита в чугуне и судить о структуре. Для определения структуры некоторых металлов в настоящее время изготовляются ультразвуковые дефектоскопы с частотой звуковых колебаний более 15 МГц. [c.264]

Установлено, что качество электрошлаковой сварки можно проверять при помощи импульсных ультразвуковых дефектоскопов, так как микроструктура наплавленного металла таких швов в большинстве случаев получается однородной, мелкозернистой, в особенности после термической обработки. Для контроля качества толстостенных швов в ЦНИИТМАШе разработан специальный импульсный ультразвуковой дефектоскоп. Дефектоскоп имеет электронный глубиномер для точного определения глубины залегания дефектов и ряд других усовершенствований. [c.265]

Наиболее совершенным и широко распространенным в дефектоскопии является эхо-метод, который поясняется блок-схемой импульсного ультразвукового дефектоскопа, [c.505]

На рис. 31 приведена принципиальная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. Высокочастотный генератор, образуя кратковременные импульсы переменного напряжения высокой частоты, передает их на пьезоэлектрический вибратор, который преобразует эти колебания в упругие колебания той же частоты. При соприкосновении вибратора (щупа) с деталью импульсы упругих колебаний поступают в металл и распространяются в нем в виде слегка расходящегося пучка. Если на пути распространения импульсов упругих колебаний встречается дефект, то часть [c.57]

Рнс. 31. Принципиальная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа [c.58]

Могут применяться также и другие ультразвуковые дефектоскопы УЗ-92-1, ДУК-5В, УЗД-7Н-1, импульсный УДМ-1М, УЗД-60 (ДУК-11), акустический [c.373]

Рис. 4.11. Распространение Рис. 4.12. Схема импульсного продольной (а) и сдвиговой ультразвукового дефектоскопа (б) преломленных волн на границе раздела сред при критических углах

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп (рис. 4.12) состоит из задающего генератора 3, генератора импульсов 2, генератора 4, усилителя импульсов 1, электронно-лучевой трубки (ЭЛТ) 5, источника питания (ГОСТ 23667—79). Задающий генератор вырабатывает колебания, запускающие генератор импульсов и генератор развертки. Генератор импульсов формирует высокочастотные электрические импульсы, которые подаются на пьезоэлемент преобразователя 6 и возбуждают его. Пьезоэлемент, колеблясь с частотой генератора, передает эти колебания изделию 7, в котором колеба- [c.120]

В современных импульсных ультразвуковых дефектоскопах (табл. 4.16) применяют преобразователи "(искательные головки), рассчитанные на работу в контактном и иммерсионном вариантах с возбуждением в контролируемом изделии ультразвуковых волн. В соответствии с ГОСТ 14782—76 по конструктивному выполнению они могут быть раздельными, совмещенными и раздельно-совмещенными, прямыми, угловыми (призматическими), с плоской или фигурной контактной поверхностью. [c.123]

Ультразвуковой контроль. Широкое распространение в промышленности и строительстве получили импульсные ультразвуковые дефектоскопы (УЗД), предназначенные для обнаружения внутренних дефектов в материалах и сварных соединениях, работающие в диапазоне частот 0,02...30 МГц [3, 6, 9, 10]. В общем случае УЗД включает генератор электрических импульсов ультразвуковых частот блок синхронизации и развертки усилитель блок индикации блок автоматической сигнализации о наличии дефекта блоки временной регулировки чувствительности и питания. [c.469]

Рис. 3.2. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп

Рис. 116. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп

Весьма перспективным методом для распознавания образа дефекта является ультразвуковая спектрометрия, основанная на исследовании спектра эхо-сигналов, отраженных от дефектов различного типа при изменении частоты заполнения зондирующих импульсов. Наблюдение спектра эхо-сигналов Проводится на спектроскопе, состоящем из ультразвукового эхо-импульсно-го дефектоскопа и анализатора спектра. [c.80]

Обнаружение и измерение имеющихся в конструкции дефектов осуществляют с помощью ультразвуковых дефектоскопов специального или общего назначения. Структурная схема импульсного ультразвукового эхо-дефектоскопа общего назначения приведена на рис. 9.7. [c.151]

В зависимости от способа приема сигнала от дефекта различают два метода ультразвуковой дефектоскопии — метод просвечивания и импульсный метод. [c.78]

На рис. 11.4.17 приведена схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. При контроле детали к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который питается от генератора. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, отразившись от противоположной стороны детали, возвратятся обратно и возбудят электрический сигнал в приемнике. При этом на экране электронно-лучевой трубки будут видны два всплеска слева — излученный импульс и справа — отраженный от противоположной стенки детали (донный). [c.79]

Ультразвуковой дефектоскоп состоит из генератора электрических колебаний, пьезоэлектрических щупов-излучателей, усилителя электрических колебаний и индикатора (показывающего стрелочного прибора или осциллографа). В промышленности применяют ультразвуковые дефектоскопы с непрерывным излучением и импульсные. [c.110]

В импульсных ультразвуковых дефектоскопах (типа УЗД-7Н) ультразвуковая волна, распространяющаяся в исследуемом материале, при встрече с препятствием в виде дефекта отражается от него. Отраженные волны принимаются, усиливаются и передаются на показывающий индикатор. Импульсные дефектоскопы могут работать с одним или с двумя щупами, прикладываемыми к изделию только с одной стороны. Это является одним из важных преимуществ импульсных дефектоскопов, позволяющих производить контроль изделия при доступе к нему только с одной стороны в отличие от теневых дефектоскопов. [c.110]

Развитие радиолокации дало толчок к использованию импульсных систем в ультразвуковой дефектоскопии. Этот метод позволяет обнаруживать дефекты в изделиях длиной в несколько метров. Блок-схема импульсного дефектоскопа приведена на фиг. 138. [c.246]

Современные ультразвуковые дефектоскопы работают по схеме импульсного излучения, т, е. ультразвуковые колебания от пьезокристалла посылаются не непрерывно, а импульсами во время пауз отраженные колебания [c.257]

Использование ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба в технике позволило решить ряд важных практических задач. Прежде всего это относится к ультразвуковой дефектоскопии. Раньше ультразвуковой контроль материалов и изделий осушествлялся только двумя типами волн — продольными и поперечными. Однако условием применимости этих волн является условие, что все размеры исследуемых тел намного больше длины волны. Это ограничение не позволяло производить ультразвуковой контроль тонкостенных материалов и конструкций, а также контроль поверхностного слоя образца. Последнее было связано с тем, что в самом распространенном методе ультразвуковой дефектоскопии — импульсном — отражения от дефектов поверхностного слоя образца неизбежно маскировались отражениями от поверхности из-за ограниченной разрешающей способности дефектоскопа. Поэтому тонкостенные детали, поверхности и поверхностные слои образцов. приходилось испытывать другими методами неразрушаюшего контроля магнитным, рентгеновским, люминесцентным. [c.136]

Для указанных целей разработан прибор Акон-4 , имеющий абсолютную погрешность измерения времени распространения УЗК 0,01—0,03 мкс, габаритные размеры 170Х 280Х 350 мм, массу 7 кг. Прибор разработан на основе унифицированного импульсного ультразвукового дефектоскопа типа УД-ППУ. Параметры контролируемых шпилек (болтов) следующие М18...М140 при отношении длины к диаметру до семи максимальная длина в направлении прозвучивания — до 800 мм, минимальная — 30 мм. Возможная абсолютная погрешность определения напряжений (10- 50) МПа. Прибор позволяет осуще [c.285]

На практике большее распространение получили ультразвуковые дефектоскопы, работающие на принципе использования импульсных ультразвуковых колебаний. В указанных приборах пьезоэлектрическим излучателем, возбуждаемым радиоимпульсами специального генератора, посылаются в исследуемый металл не непрерывные (незатухающие) упругие колебания, а чрезвычайно короткие импульсы =0,5-5- Юмкс) с относительно продолжительными промежутками между ними ( = 1 -5- 5 мс), распространяющиеся узким пучком. [c.41]

Основное и вспомогательное дефектоскопическое оборудование лаборатории легкого типа рассчитано на проведение комплексного контроля в полевых и монтажных условиях на объектах, не обеспеченных электроэнергией и удаленных от базовой дефектоскопической лаборатории на расстояние до 100—150 км. В комплект основного дефектоскопического оборудования лаборатории легкого типа входят универсальный шланговый гамма-дефектоскоп РИД-11 или Гаммарид-21 и переносной импульсный рентгеновский аппарат ИРА-1Д. При необходимости в комплект основного оборудования лаборатории могут быть дополнительно введены магнитный и ультразвуковой дефектоскопы. [c.188]

Для выполнения ультразвуковой дефектоскопии контактным методом швы должны быть обработаны механическим способом с шероховатостью поверхности не выше Ю. Для контроля могут быть использованы переносные дефектоскопы. Наибольшее распространейие получили импульсные дефектоскопы, позволяющие обнаружить и определить координаты дефектов, являющихся нарушением сплошности, — трещин, раковин, расслоений, зон рыхлости на глубине от 1 до 2500 мм. Ультразвуковой дефектоскопией весьма успешно контролируются, например, концы патрубков литой арматуры. [c.214]

Чувствительность (разрешающая способность) импульсных ультразвуковых дефектоскопов с приемом отраженных сигналов значительно выше, чем теневых дефектоскопов. При помощи импульсных дефектоскопов можно прозвучивать более толстые слои материалов и при этом выявлять мельчайшие дефекты. [c.264]

Фиг. 14. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп фирмы Лесфельдт Эхо-скоп .

Аппаратура. В соответствии со стандартом для контроля должны применяться импульсные ультразвуковые дефектоскопы с наклонными искателями и аттенюаторами, позволяющими определять координаты отражающей поверхности. В комплект прибора должны входить вспомогательные приспособления и устройстаа для соблюдения параметров сканирования, а также стандартные образцы для измерения и проверки основных параметров контроля. [c.507]

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) - один из наиболее эффективных методов неразрушающего контроля. Дефектоскопия основана на принципе передачи и приема ультразвуковых импульсов, отражаемых от дефекта, расположенного в металле. Высокочастотные звуковые воЛны распространяются по сечению контролируемой детали или узла направлешо и без заметного затухания, а от противоположной поверхности, контактирующей с воздухом, полностью отражаются. Для возбуждения и приема колебаний используются прямой и обратный пьезоэлектрический эффекты титаната бария (кварца). Генератор электрических ультразвуковых колебаний возбуждает пьезоэлектрический излучатель (передающий щуп), который через слой жидкости связан с поверхностью детали. Механические колебания, полученные от действия переменного магнитного поля на пьезоэлектрическую пластинку излучателя, распространяются по толще металла и достигают противоположной стороны сечения. Отражаясь, возвращаются и через жидкую среду возбуждают в пьезоэлектрическом приемнике (приемном щупе) электрические колебания, которые после усиления высвечивают на индикаторе характер прохождения колебаний. Если препятствий, мешающих прохождению колебаний, не оказалось, амплитуды прямого и отраженного импульсов одинаковы. При наличии дефекта импульсных пиков будет три, причем отраженный от дефекта - меньший (рис. 4.4). Во время работы дефектоскопа колебания возбуждаются не непрерывно, а короткими импульсами. Существует несколько тапов дефектоскопов и наборов щупов. [c.157]

В большинстве случаев этот метод применяют для определения качества отливок несложной формы. Однако использование для ввода ультразвуковых колебаний специальных искательных головок с контактными поверхностями, выполненными по форме контролируемого участка детали, позволяет применять этот метод и для контроля отливок сложной конфигурации с грубой, шероховатой поверхностью. Особенно эффективен этот метод в условиях эксплуатации литтлх деталей, так как позволяет обнаруживать дефекты (усталостные трещины и др.) на ранних стадиях их образования без разбора узла машины или прибора. Наиболее часто для контроля качества отливок применяют теневой, резонансный и импульсный (эхо-метод) методы ультразвуковой дефектоскопии. [c.496]

Основные характеристики отечественных дефектоскопов общего назначения приведены в табл. 3.7. С их помощью осуществляется ручной контроль сварных соединений эхо-ме-тодом, теневым и зеркально-теневым методами. Наиболее распространенный импульсный ультразвуковой дефектоскоп УД2-12 показан на рис. 3.2. Эти дефектоскопы позволяют определять глубину залегания дефектов по цифровому индикатору и оценивать условные размеры дефектов путем измерения отношений амплитуд сигналов, отраженных от дефектов. [c.469]

К системам, основанным на отражении ультразвуковых колебаний, относятся ультра вуксвэй микроскоп и ультразвуковой отражательный импульсный дефектоскоп. [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...