Конструкции металлических форм

В зависимости от требуемой точности отливок металлические формы (кокили) изготовляют из заготовок с литой рабочей полостью, механической обработкой или в сочетании литья с обработкой на металлорежущих станках. Конструкция металлической формы определяется конфигурацией отливки, литейным сплавом и характером производства. [c.180]

Конструкция металлических форм. При литье в кокиль определяющее значение имеют тепловые условия формирования структуры отливки, которые в широких пределах могут изменяться варьированием толщины стенки кокиля, а также составом и толщиной покрытия, наносимого на рабочую поверхность кокиля. [c.327]

Применяются четыре основных типа конструкции металлических форм. [c.124]

Конструкция металлической формы должна обеспечить получение здоровой отливки требуемой точности при высокой стойкости формы и минимальной ее стоимости. Она зависит от конфигурации, веса и габаритов отливок, материала отливок, способов подвода металла, характера производства, механизации процесса и от других факторов. [c.364]

Торцы наружных поверхностей деталей из пластмасс не должны быть чрезмерно утолщенными, чтобы облегчить формование и извлечение детали, упростить конструкцию металлической формы. Особенно важным является правильное оформление тех торцов детали, по которым происходит выталкивание ее из формы. При выталкивании может происходить изгиб или поломка дна деталей, особенно тонкостенных. Поэтому следует упрочнять деталь в соответствующих точках выталкивания. [c.251]

Правильно выбранная конструкция металлической формы оказывает большое влияние на эффективное внедрение процесса литья по этому способу, на качество, точность размеров и шероховатость поверхности отливок. От конструкции металлической формы существенно зависит также трудоемкость процесса литья и стойкость формы при ее эксплуатации. Поэтому конструкция металлической формы должна удовлетворять следующим требованиям [c.13]

Конструирование металлических форм начинают с проверки технологичности детали, переводимой на литье в металлические формы. После этого выбирают наиболее целесообразную конструкцию металлической формы, определяют количество деталей и расположение их в форме, способ подвода сплава, припуски на обработку, размер усадки и конструкции стержней и знаков. Затем приступают к конструированию элементов формы. При этом определяют толщину стенок, способы отвода газов из формы, предупреждения коробления, крепления формы, выталкивания отливок, охлаждения и подогрева форм и др. [c.14]

Металлическая форма во время заливки должна иметь определенную температуру она не должна быть холодной во избежание брака отливок по недоливам и спаям, а также чрезмерно нагретой во избежание брака по газовым раковинам и уменьшения стойкости форм. Конструкция металлической формы должна обеспечить возможность равномерного отвода теплоты, поступающей в процессе заливки горячего сплава. [c.26]

Литниковые системы для заливки чугунных отливок. Конструкция литниковой системы в этом случае определяется технологическими особенностями отливки и конструкцией металлической формы. Заливка металлических форм в большинстве случаев осуществляется сверху заливку сифоном производят только в формах с вертикальной плоскостью разъема. Заливка сверху применяется и в тех случаях, когда конструкция отливки требует применения песчаного стержня, с помощью которого такой подвод можно осуществить. Применение же для заливки специальных устройств, находящихся вне габаритов формы, значительно усложняет конструкцию металлических форм, снижает производительность и экономически себя не оправдывает. [c.33]

КОНСТРУКЦИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФОРМ [c.48]

Конструкции металлических форм [c.49]

В зависимости от конструкции металлической формы и требуемой точности отливки устанавливаются несколько классов точности металлических форм. [c.53]

Выбор положения детали в форме является одним из наиболее важных условий в разработке рациональной конструкции металлической формы. То или иное положение детали в форме предопределяет линию разъема формы, конусность стенок, количество и материал стержней, место подвода расплавленного металла, место расположения выпоров и прибылей, способ вентиляции формы, температурный режим формы. [c.54]

Разработка литниковой системы для металлической формы, так же как и в случае литья в разовые формы, имеет своей основной целью обеспечить плавный, безударный подвод металла и получение здоровой отливки, т. е. надлежащую скорость заполнения формы, предохранение от попадания шлака в форму и правильное распределение температуры металла в форме. Выбор наиболее рациональной литниковой системы при литье в металлические формы приобретает особую важность в связи с тем, что это в значительной степени предопределяет конструкцию металлической формы и влечет за собой то или иное изменение и самой формы. Различают три [c.56]

Конструкции металлических форм для различного рода [c.72]

Конструкции Металлических форм [c.77]

Изучив условия работы детали в конструкции, ее назначение, общую компоновку изделия, можно спроектировать рассматриваемую деталь в целом симметричной (рис. 107, б). Симметричность здесь будет нарушена только одним элементом — внутренним приливом, который незначительно отразится только на оснастке, обусловливающей внутреннюю форму (например, стержень). Модель для формовки, или металлическая форма для литья, будет только одна — общая для правой и левой деталей. Экономический эффект здесь огромный, стоимость детали и трудовые затраты значительно сократятся. Кроме того, из сравнения чертежей симметричной и несимметричной деталей видно, что графическая работа при исполнении чертежа симметричных деталей (см. рис. 107, б) значительно сократится, так как ввд сверху вычерчивать полностью не потребуется. Оказалось возможным в этой связи уменьшить формат для выполнения чертежа симметричной детали в два раза. [c.161]

При литье в кокиль отливки получают путем заливки расплавленного металла в металлические формы — кокили. По конструкции различают кокили вытряхные (рис. 4.28, а) с вертикальным разъемом (рис. 4.28, б) с горизонтальным разъемом (рис. 4.28, е) и др. [c.150]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Переоборудование гидравлического пресса для массового производства таких изделий, как стаканы и банки, легко осуществимо и не требует изменения его конструкции. На рис. 28 представлена схема прессования стакана из фторопласта-4 гидрокамерой в металлической форме, установленной на прессе. [c.81]

Конструкция металлического контейнера разрабатывается с учетом габаритных размеров и конфигурации изделий. Наиболее удобная и часто применяемая форма — цилиндрическая. Для небольших изделий изготовляют прямоугольные контейнеры — типа ящиков. Контейнер должен быть герметичным, прочным, толщина стенок зависит от размера его, степени вакуумирования перед заполнением его нейтральным газом (например азотом, или сухим воздухом) для большой гарантии сохранности изделий. Консервация изделий в металлический контейнер с заполнением азотом является 100%-ной гарантией защиты от коррозии в любых атмосферных условиях хранения и транспортирования. [c.89]

Конструкция отливки должна допускать возможность расположения ее в одной полуформе или иметь лишь один плоский разъем. Последнее особенно важно при литье в металлические формы. [c.759]

Возможность применения литья в металлические формы ограничивается высокой стоимостью изготовления последних, возрастающей с увеличением размеров отливок, усложнением их конструкции и снижением технологичности. [c.66]

Рентабельность применения литья в металлические формы определяется их стоимостью и стойкостью. Для повышения рентабельности при конструировании литых деталей применительно к заданному способу литья следует стремиться к снижению стоимости изготовления форм за счет максимальной простоты и технологичности конструкций деталей и к повышению стойкости форм, используя литье в металлические формы главным образом для деталей из легких сплавов. [c.66]

Литье под давлением, т. е. отливку изделия, осуществляют в специальных литьевых аппаратах (рис. 19). Этот процесс заключается в нагнетании горячего шликера в холодную или охлаждаемую металлическую форму путем приложения избыточного давления 0,2—0,4 МПа в термостатированный резервуар. Заполненную шликером форму выдерживают под давлением в течение времени, достаточного для затвердевания отливки определенных размеров. Это время колеблется от нескольких секунд для мелких изделий до нескольких минут для крупных. При остывании шликера происходит сокращение его объема, поэтому в форму добавляют шликер до полного ее объема. Выдерживают и охлаждают форму с изделием под давлением. На качество и структуру отливки оказывают влияние ранее рассмотренные свойства шликера, а также режим литья. Определенное влияние может оказать конструкция формы. Литник располагают таким образом, чтобы шликер ь нем застыл в последнюю очередь. Все перечисленные условия взаимосвязаны, ибо свойства шликера определяют некоторые технологические параметры. На качество отливок влияет прежде всего температурный режим литья и охлаждения. Шликер должен быть нагрет до температуры, обеспечивающей его хорошую литейную способность. Перегрев шликера ведет к появлению больших усадок, снижению плотности, увеличению длительности твердения и другим нежелательным явлениям. Обычно оптимальная температура шликера при литье 65—70°С. Форму охлаждают до 10— 20°С в зависимости от конфигурации изделий. Охлаждение рекомендуется вести от периферии к литниковому отверстию. Давление ри отливке и охлаждении обычно поддерживают 0,2—0,4 МПа. Увеличение давления не приводит к повышению плотности отливок. [c.63]

Во втором положении следует рассмотреть несколько ситуаций. Прежде всего это потеря технического состояния и качества в результате физического износа. Со временем при использовании и эксплуатации большинство изделий постепенно теряют первоначальное техническое состояние — уменьшается прочность основных элементов конструкции, металлические элементы подвергаются коррозии, одежда теряет форму и т. д. С продукцией происходят и другие бесчисленные изменения, которые ухудшают техническое состояние. В практической деятельности отслеживают процесс потери технического состояния и качества, измеряют, оценивают эти измерения. Для того чтобы замедлить процесс физического износа, устанавливаются благоприятные эксплуатационные режимы, применяются различного рода профилактические работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту. Если ухудшение переходит границы допустимых отклонений, то проводится капитальный ремонт. [c.241]

Упругость резинового амортизатора существенно зависит от формы резинового элемента и конструкции металлических деталей, его крепления к арматуре и возможности свободного формоизменения резины. Известны случаи, когда изменение толщины резинового элемента вдвое изменяло его податливость в четыре раза вследствие влияния толидины элемента на условия выпучивания свободных боковых поверхностей резины. [c.721]

В целях уменьп1ения амплитуд колебаний применен контур жесткости из дешевого материала в виде железобетонных блоков, соединенных между собой специальными шпильками. Блоки жесткости изготовлялись из бетона М500 с крупностью щебеночного наполнителя, не превышающей 20 мм, в специальной силовой металлической форме. В качестве несущей арматуры применена немагнитная сталь ЭИ696 и горячекатаная сталь периодического профиля класса A-III. Каждый стержень рабочей арматуры предварительно напрягается при помощи специального натяжного устройства усилием в 3 т. Распределительная арматура — из стали класса A-I. Конструкция блоков позволяет в определенных пределах изменять их жесткость. Изменение жесткости блоков и таким образом регулирование частоты собственных колебаний конструкции достигается путем натяжения предусмотренных для этой цели труб жесткости. Совместность работы индуктора в несущем элементе из стеклопластика и блоков обеспечивается шпильками крепления витков индуктора 6 и стягивающими шпильками 5, предварительное натяжение которых позволяет определить оптимальный режим работы индуктора и конструкции в целом. При помещении [c.216]

В 1895 г. Шухов подал заявку на получение патента по сетчатым покрытиям (см. статью Р. Грефе Сетчатые покрытия ). При этом имелись в виду сетки из полосовой и уголковой стали с ромбовидными ячейками. Из них изготавливались большепролетные легкие висячие покрытия и сетчатые своды. Разработка этих сетчатых покрытий ознаменовала собой создание совершенно нового типа несущей конструкции. Работающие на растяжение висячие покрытия встречались прежде лишь в отдельных экспериментах и сооружениях. Шухов впервые придал висячему покрытию законченную форму пространственной конструкции, которая была вновь использована лишь спустя десятилетия. Даже по сравнению с высокоразвитой к тому времени конструкцией металлических сводов его сетчатые своды, образованные только из одного типа стержневого элемента, представляли собой значительный шаг вперед. Христиан Шедлих в своем основополагающем исследовании металлических строительных конструкций XIX в. в связи с этим отмечает следующее Конструкции Шухова завершают усилия инженеров XIX столетия в создании оригинальной металлической конструкции и одновременно указывают путь далеко в XX век. Они знаменуют собой значительный прогресс опирающаяся на основные и вспомогательные элементы стержневая решетка традиционных для того времени пространственных ферм была заменена сетью равноценных конструктивных элементов . После первых опытных построек (два сетчатых свода в 1890 г., висячее покрытие в 1894 г.) Шухов во время Всероссийской выставки в Нижнем Новгороде впервые представил на суд общественности свои новые конструкции перекрытий. Фирма Бари построила в общей сложности восемь выставочных павильонов достаточно внушительных размеров и отдала их в аренду участникам выставки. Четыре павильона были с висячими покрытиями, четыре других — с цилиндрическими сетчатыми сводами. Кроме того, один из залов с сетчатым висячим покрытием имел в центре висячее покрытие из тонкой жести (мембрану), чего никогда раньше в строительстае не применялось. Фирма Бари подвергла себя немалому финансовому риску, поскольку имевшегося в распоряжении времени для проектирования и строительства было очень мало, а нужно было развеято все сомнения относительно прочности и надежности перекрытий. Последнее удалось доказать при проверке перекрытий во время снежной зимы 1895—1896 гг. [c.12]

Какие же инженерные сооружения привлекали внимание конструктивистов Сразу же по окончании строительства Шатурской ГРЭС (1926 г.) в конструктивистском журнале Современная архитектура был помещен фотоснимок ее эстакады (инженер Г. Красин) — ажурная металлическая конструкция на сигарообразных решетчатых опорах. Затем был опубликован спроектированный этим же инженером виадук на одной из подмосковных станций Северной железной дороги система металлических ферм поддерживает пешеходный переход над железнодорожными путями. Подробно были представлены в журнале Современная архитектура проекты мостов через Днепр (арочные фермы), разработанные в связи с созданием Днепрогэса. С инженерной точки зрения приведенные примеры не являлись каким-то открытием, хотя конструктивные решения были оригинальными. Ажурные решетчатые металлические конструкции привлекали конструктивистов как структуры, где наглядно и внешне убедительно прочитывается взаимосвязь конструкции и формы. Все это работало на концепцию формообразования конструктивизма. [c.172]

Конструкция отливаемых заготовок должна обеспечивать удобство извлечение модели из формы (отливки — из металлической формы), что достигается наименьшим количеством разъемов, отъемных частей, стержневых знаков и необходи.мой конусностью модели. Малоразборная модель повышает также точность размеров литой заготовки. Чтобы проверить, удобна ли конструкция отливки для формовки, пользуются приемом направления световых лучей (фиг. 25) на изделие (с двух сторон) перпендикулярно плоскости разъема формы. В случае неправильной конфигурации отливки (фиг. 2Ь, а) в ней образуются затемненные участки /— 8, что вызывает необходимость применения стержней или отъемных элементов [c.144]

К достоинствам металлических порошковых материалов относят увеличение коэффициента использования металла, повышение производительности, возможность получить сплавы с особыми физическими свойствами (литьем нельзя получить, обеспечив необходимый химический состав). Недостатком металлических порошковых материалов является то, что при существующей технологии изделия из них должны бьггь простой симметричной формы, иметь небольшую массу и размеры. Конструктивные формы детали не должны содержать отверстий под углом к оси заготовки, выемок, внутренних полостей и выступов. Конструкция и форма детали должны обеспечивать возможности равномерного заполнения полости гфесс-формы порошками, их уплотнения, распределения напряжений и температуры при прессовании и удаления изделий из пресс-формы. [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...