Азотирование состав стали

Исследования показали, что наилучшее сочетание скорости процесса и твердости азотированного слоя при комнатной и повышенной температурах, а также механических свойств стали обеспечивается введением в нее ванадия и кремния в количестве 0,6i—1,0%. Химический состав стали исследованных плавок приведен в табл. 49. - [c.180]

В твердом состоянии химический состав сплава не изменяется. В частности, не изменяется химический состав стали при ее термической обработке — при отжиге, нормализации, закалке и отпуске. Но есть возможность изменить химический состав стали, вернее химический состав поверхностных слоев стальной детали, и в твердом состоянии. Это осуществляется химико-термической обработкой цементацией, азотированием, цианированием и другими процессами. [c.189]

Состав сталей, применяемых для азотирования [c.75]

Азотирование —процесс насыщения поверхностного слоя детали азотом. Проникая в атомарном состоянии в металл, азот образует соединения с элементами, входящими в состав стали хромом, ванадием, титаном, железом и др. Соединения азота с составляющими стали называются нитридами. Высокая твердость азотированного слоя объясняется, во-первых, тем, что сами нитриды твердые, а во-вторых, высокой их дисперсностью. Наиболее замечательными свойствами обладает нитрид алюминия. Он очень устойчив и не разлагается при нагреве до 600—650°, а следовательно, и азотированные детали не теряют твердости при нагреве до такой температуры. Поэтому стали, предназначенные для азотирования, имеют в своем составе алюминий. Простые углеродистые стали мало пригодны для азотирования, так как азотированный слой в них не приобретает достаточно высокой твердости и оказывается в то же время хрупким. [c.102]

Химический состав сталей, подвергаемых азотированию [c.1029]

Состав стали для азотирования [c.629]

Фазовый состав слоя регулируют изменением давления и состава насыщающей атмосферы. Снижением давления и введением в плазму аргона достигается формирование слоя без хрупкой в-фазы. Именно такой слой толщиной 10...20 мкм создают при азотировании быстрорежущей стали, стойкость инструмента из которой увеличивается в 2—4 раза. [c.384]

Химический состав стали, % Толщина азотированного слоя мм [c.257]

Глубина и поверхностная твердость азотированного слоя зависят от ряда факторов, из которых основные температура азотирования, продолжительность азотирования и состав азотируемой стали. [c.333]

Начальные, исчезающие и остаточные напряжения обычно приводят к уменьшению прочности деталей. Однако умелое их использование, наоборот, дает возможность повысить прочность деталей следующими путями 1) предварительным напряжением в системе соединения тел (предварительно напряженный железобетон) 2) поверхностным наклепом (дробеструйной обработкой), при котором на поверхности детали создаются значительные напряжения сжатия, что приводит к повышению выносливости деталей 3) химико-термической обработкой (цементация, азотирование и др.), которая изменяет в верхних слоях поверхности химический состав и свойства материала 4) закалкой, при нагреве токами высокой частоты, с помощью которой в верхних слоях деталей создаются большие напряжения сжатия (для стали 700—900 Н/мм ). Все эти виды термического упрочнения дают возможность не только повысить усталостную прочность деталей, но и их износостойкость в два-три раза. [c.245]

Сталью называется сплав железа с углеродом (до 2%), поддающийся ковке. По способу получения сталь разделяют на бессемеровскую, конверторную (с продувкой кислородом), мартеновскую, электросталь и тигельную. Основным классификационным признаком является химический состав, который в своей массе не изменяется в зависимости от термической и других видов обработки, за исключением некоторого изменения поверхностных слоев при цементации, азотировании и других диффузионных процессах. [c.11]

Таблица 49 Химический состав опытной азотированной стали, %

Состав исследуемых сталей и их механические свойства после закалки и ложного азотирования приведены в табл. 53. [c.185]

Азотирование повышает коррозионную стойкость машиностроительной стали в атмосфере, в водопроводной воде, перегретом паре, слабых щелочных растворах и понижает коррозионную стойкость, а также и жаростойкость аустенитной хромоникелевой и нержавеюш,ей хромистой стали. Последнее объясняется тем, что азотированный слой этих сталей значительно обедняется хромом, входящим в состав образующихся нитридов. В аустенитной стали некоторых составов (например, с малым содержанием Ni) это может сопровождаться даже выпадением в азотированном слое а-фазы, в результате чего поверхностный слой становится слегка магнитным. [c.175]

При нитроцементации совмещают процессы газовой цементации и азотирования и используют смесь СО, Oj, Hj, СН4, NH3. Температура и состав атмосферы контролируются и зависят от марки стали, требуемой структуры и глубины насыщаемого слоя детали. [c.74]

При азотировании структуры диффузионной зоны легированных и углеродистых сталей аналогичны. Однако легирование изменяет состав фаз и температурные границы их образования при изотермической выдержке в процессе азотирования могут образовываться двухфазные слои в диффузионной зоне. [c.206]

Кроме этого, лужение применяется для защиты стали от диффузии азота при частичном азотировании деталей, для защиты при гуммировании медных кабелей и проводов от разрушающего действия серы, входящей в состав резины. Покрытие оловом деталей или отдельных их участков применяется также при необходимости получения хорошего электрического контакта или при спайке. [c.177]

При химико-термической обработке стальных деталей в газовых средах покрытия являются незаменимым средством, предохраняющим отдельные участки поверхности деталей от науглероживания, азотирования, сохраняют исходный химический состав поверхностных слоев и соответствующие ему свойства стали. [c.141]

Фазовый состав азотированного слоя стали 38ХМЮА в направлении от поверхности детали к сердцевине I—показан на рис. 7-11. Переходу от одной фа-138 [c.138]

Фиг. 71. Влияние азотирования на предел выносливости ступенчатых образцов с галтелью при изгибе / — глубина азотированного слоя 0,35 мм, d = 12,7 мм, химический состав стали -0,31 %С. 3,25% Сг, 0,55% Мо, (Т = =100 кГ/мм 2—глубина азотированного слоя 0,4 — 0,45 мм, диаметр образца d = 40 мм. сталь ЭИ275, а — 120 кГ/мм . ер

Химико-термическая обработка, при которой изменяются химический состав, структура и свойства поверхностного слоя. Как и поверхностная закалка, производится для придания поверхностному слою высокой твердости и износостойкости при сохранении цязкой сердцевины. Основные виды химико-термической обработки следующие а) цементация, заключающаяся в насыщении углеродом поверхности детали, изготовленной из малоуглеродистой стали, последующих закалке и отпуске б) азотирование, при котором поверхность детали насыщается азотом, образующим химические соединения (нитриды) с железом, хромом, молибденом, алюминием и другими элементами. Процесс эффективен при азотировании легированной стали, имеющей указанные прнмесн, например стали 38ХМЮА в) цианирование — одновременное насыш,ение поверхности углеродом и азотом. [c.33]

Азотирование. Это процесс насыщения поверхности стали или чугуна азотом в среде аммиака при 480—700° С. Выделение атомарного азота происходит при диссоциаций аммиака по реакции 2NH3- 2N-f ЗН2. При азотировании образуются нитриды (химические соединения с азотом элементов, входящих в состав стали и чугуна). [c.67]

Азотирование -— процесс насыщения поверхностного слоя пали азотом путем нагрева их в печах до температуры в пределах 480—700°С в атмосфере аммиака КИз. Цель азотирования — повысить твердость, износостойкость, предел выносливости и коррозийную стойкость поверхностного слоя. Глубину азотированного слоя в значительной степени уменьшают такие легирующие элементы в стали, как вольфрам, молибден, хром, кремний и др. Твердость азотированного слоя значительно повышается, если в состав стали в.ходят алюминиГ/, молибден и ванадий. Глубину диффузионного слоя 0,2—0,25 мм получают в течение 24—36 часов при температуре 420°С и диссоциации аммиака 20—25%. [c.70]

Кроме термообработки, стальные детали могут подвергаться химико-термической обработке, т. е. процессам, протекающим с диффузионным насыщением поверхностных слоев деталей различными элементами при этом изменяется химический состав поверхностного слоя (цементация, цианирование, алитирование, хромирование, силициро-вание). Цементация применяется для упрочнения зубчатых колес, кулачковых шайб, распределительных и других валов, пальцев поршней, тарелок клапанов и других деталей. При азотировании (насыщении поверхности детали азотом) резко повышается коррозионная стойкость, износостойкость и усталостная прочность стальных деталей. Твердое азотирование (для сталей, содержащих алюминий, типа 38ХМЮА) повышает износостойкость и усталостную прочность и применяется в производстве дизельной аппаратуры, измерительного инструмента, гильз цилиндров, зубчатых колес, коленчатых валов, шпинделей токарных станков. Антикоррозионное азотирование применяется для деталей, подвергающихся коррозии и воздействию переменных напряжений (например, пружины, насосные штанги и др.). [c.33]

Состав стали для азотирования. Азотированию в целях поверхностного упрочнения подвергается легированная машиностроительная, аустенитовая, нержавеющая и инструментальная сталь (табл. 47). Iis всех этих сталей для ответственных азотируемых деталей наиболее широко применяется сталь марки 38Х1ЧЮА. Она обладает высокими механическими свойствами, насквозь прокаливается при толщине до 50 мм, приобретает после закалки твердость Нg = 400 -н 480, а после отпуска при 600—625 " С снижает ее до Hs = 220 280. [c.283]

Сталь 38ХВФЮ, подвергнутая азотированию, имеет относительно высокую коррозионную стойкость. Введение в состав набивки алюминиевой пудры снижает скорость коррозии примерно в 3 раза. Применение ингибиторов практически не дало положительного эффекта. [c.62]

Результаты коррозионно-усталостных испытаний показали существенное различие в свойствах диффузионных слоев одинаковой толщины, полученных различными методами азотирования. Если после газового азотирования условный предел коррозионной выносливости увеличился по сравнению с неазотированной сталью в 4,5 раза, то ионное азотирование обеспечило повышение его в 6,5 раз. Полученные результаты связаны с изменением анодного поведения стали, азотированной различными методами. Так как фазовый состав диффузионных слоев и средняя концентрация в них азота при обоих методах азотирования одинаковы, то причину столь резкого различия в электрохимических свойствах поверхности следует искать в структурных особенностях строения слоев, характерных для каждого метода насыщения. [c.173]

Фиг. 29. Результаты азотирования стали в соляной ванне с разной зашитой от коррозии. Сталь 20, темпу)атура азотирования 650 С состав ванны 31% ВаГЛ СаС1а+

При азотировании высоколегированных специальных сталей и сплавов возможно образование нитридов не только железа, но и других элементов, входящих в состав сплава. Так, при азотировании жаростойкой аустенитной стали 45Х14Н14В2М (ЭИ-69) образуется слой, состоящий из нитридов железа Fe4N и нитридов хрома rN, внедренных в зерна твердого раствора азота в аустените. [c.32]

Рассмотрим результаты исследования влияния азота и углерода на фазовый состав, структуру и свойства сталей. Выплавка сталей производилась в высокочастотной индукционной печи с магнезитовой футеровкой иод слоем основного шлака. Шихта состояла из армко-железа, иауглероженного армко-железа, металлического хрома, металлического марганца и электролитического азотированного марганца. Слитки весом 1,5 кг, отлитые в изложнице, гомогенизировались при 1150°С в течение 10 ч и ковались ца заготовки диаметром [c.102]

Азотирование в газовой среде. 1. Аммиак — 25 азотный газ — 75. (Состав азотного газа —957о N24-5% Нг). Процесс — двухступенчатый (сталь 25Х5МА) 1-я ступень 530° С — 30 ч 2-я ступень 560° С — 12 ч. На 1-й ступени добавляется небольшое количество четыреххлористого углерода. Глубина слоя—0,35—0.4 мм. Микротвердость — 1000—1100 кгс/мм . [c.82]

Лужение шир01ко распространено при производстве белой жести дли консервной гпромышленности. Кроме того, лужение применяется для защиты стали от диффузии азота при азотировании, для защиты предназначенных к (гуммированию медных кабелей, и нроводов от разрушающего действия серы, входящей в состав резины. [c.156]

ПИЯ развития отпускной хрупкости стали в процессе азотирования. Ввиду того что легирование стали алюминием насто приводит. к металлургия, дефектам (неметал-лич. включения, волосовины, шиферный излом), разработана сталь ЗОХЗВА, не содержащая алюминия. Хим. сост. и механич. св-ва С. к. а, приведены в табл. 1 и 2. [c.199]

Обработка, при которой металл нагревают в специальных средах, изменяющих химический состав поверхностного слоя, называется химико-термической (ХТО). Распространенными видами ХТО сталей являются цементация (насыщение поверхностного слоя изделия углеродом), азотирование (насьш1ение азотом), нитроцеметация и цианирование (насыщение азотом и углеродом одновременно). [c.74]

В некоторых отраслях техники для отдельных деталей, главным образом для трущихся пар, требуется сочетание высокой износостойкости и высокой коррозионной стойкости. Указанным требованиям наиболее полно удовлетворяют нержавеющие стали, подвергнутые химико-термической обработке, в частности азотированию. В результате азотирования изменяется структура и состав поверхностного слоя нержавеющих сталей, что влечет за собой изменение его твердости, износостойкости, теплостойкости, маг-нитности и коррозионных свойств. [c.118]

Поскольку в нроцсссо азотирования изменяются химический состав, и природа поверхностного слоя стали, естественно было ожидать определенного изменения величины ее электродного потенн,иала. [c.153]

Це . ентация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация и другие аналогичные процессы относятся к химико-термическнм видам обработки стали, при которых изменяются химический состав и структура металла, а также его механические свойства, особенно заметные в поверхностном слое. [c.533]

Азотирование в жидких средах (тенифер — процессу. ПрЬ-цесс проводят при 570°С в течение 0,5—3,0 ч в расплавленных цианистых солях (85% соли, содержащей 40% КСЫО и 60% ЫаСМ + 15% КагСОз), через которые пропускают сухой воздух. Соли расплавляются в тигле из титана. Вследствие низкой температуры в сталь диффундирует в основном азот, образующийся при разложении цианистых солей. В результате обработки на поверхности стали возникает тонкий (7—15 мкм) кар-бонитридный слой Рез (Ы, С), обладающий высоким сопротивлением износу и не склонный к хрупкому разрушению. Ниже карбонитридного слоя располагается слой, состоящий из твердого раствора азота в а-железе и избыточных кристаллов у -фазы. Общая глубина слоя 0,15—0,5 мм. Как и после газового азотирования, твердость слоя на углеродистых сталях состав- [c.271]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...