Азотирование стали

При азотировании стали или одновременной диффузии азота и углерода е- и у -фазы имеют карбонитридную природу F e. ,4(N, С), [c.239]

Примечание. HR для цементированных н НУ для азотированных сталей — твердость поверхности. Для азотированных сталей HR — твердость сердцевины. [c.196]

Азотирование, так же как цементация, находит самое широкое применение в промышленности. Известно, например, что износоустойчивость азотированной легированной стали существенно выше, чем стали, подвергнутой цементации. Предел усталости азотированной стали, работающей в условиях повторно-переменных на- [c.131]

Режимы предшествующей азотированию термической обработки стали, механические свойства и прокаливаемость приведены в гл. 7—9. Данные об азотировании стали различных марок приведены в табл. 30. [c.105]

С повышением температуры испытания предел выносливости азотированной стали уменьшается за счет снижения прочности сердцевины, релаксации остаточных сжимающих напряжений и структурных изменений в азотированном слое (табл 31). [c.113]

Следует отметить, что повышение сопротивления усталости азотированной стали в коррозионной среде происходит не только благодаря созданию на поверхности образца коррозионностойкого слон, препятствующего разрушению, но и вследствие образования в нем остаточных напряжений сжатия, максимальное значение которых в нашем случае составляло около 300 МПа. [c.172]

На рис. 269 представлена зависимость глубины слоя от температуры и продолжительности азотирования стали 38ХМЮА (сталь содержит хром, молибден и алюминий). Менее легированные стали азотируются легче, т. е. заданная глубина достигается при данной температуре за меньший отрезок времени. Наоборот, более легированные азотируются хуже, а в таких высоколегированных сталях, как нержавеющие, не удается получить глубину слоя более чем 0,20—0,25 мм. [c.334]

В настоящее время доводку точных сквозных и глухих отверстий в деталях из цементированной, закаленной и азотированной сталей, алюминиевых сплавов и бронзы осуществляют доводниками с брусками из синтетических алмазов. Этот новый метод сочетает преимущества обычной притирки и хонингования и обеспечивает высокую точность размера (1-й класс и точнее) и геометрической формы (овальность и конусность 1—2 мкм), 10—12-й класс шероховатости. [c.229]

Твердая смесь состоит из 60—65% феррохрома 30—35% глинозема и 5% НС (или NH4 I). Процесс осуществляется в печах при температуре 1050—1150° С в течение 12—15 ч. Поверхностная твердость хромированной малоуглеродистой стали невысокая — tiV=2Q0— 250 Мн/м высокоуглеродистой стали//Р достигает 1380 Мн/м и превосходит твердость не только цементированной закаленной, но и азотированной стали [c.149]

На рис. 198 пре.лставлены крив1.1е усталости улучнтепной и азотированной стали до и после обкатывания. Пре.чел выносливости азотированной стали на 25 выше, чем улучшенной обкатывание повышает предел выносливости в обоих случаях иа 25 — 30%. [c.322]

Коллинз [179] усовершенствомал детандер Капицы, изготовив поршень и цилиндр детандера своего гелиевого ожижителя из азотированной стали, что позволило уменьшить зазор между ними до 7—10 на каждые 25 мм диаметра. Это снизило утечку газа и дало возможность получить адиабатический к. п. д. до 80%. Коллинз и др. [180) применили подобные же детандеры с бес-копьцевыми поршнями, но больших размеров в воздухо-ожижительных и кислородных установках низкого давления. [c.91]

Плитка из азотированной стали, деформированная щариком. Изготовляется пластина из азотируемой стали размерами 50 X 50 X 3 мм, поверхность которой шлифуется так, чтобы шероховатость составила Ra = S-f т-4 мкм. В середине сверлят проходное отверстие диаметром 5 мм, фаска с обеих сторон 60°. После этого пластина азотируется (глубина азотиро- вания 0,2—0,7 мм), очищается от окалины мелкой шлифовальной бумагой и кладется на стальное кольцо (вну. тренний диаметр 30 мм, высота 25 мм, наружный диаметр около 60 мм). На противоположной стороне 20-мил [c.157]

При исследовании азотированных сталей отмечают формирование различных зон азотированного поверхностного слоя и значительную толщину слоя нитридов. Имеются три различных слоя нитридов железа, особенно при азотировании чистого н<елеза [c.122]

Травитель 59 [3 мл HNO3 97 мл спирта]. В азотированных сталях, содержащих менее"4% Сг, этот реактив растравливает, по данным Ионаса [46], как азотированный слой, так и сердцевину образца. Однако поверхность сердцевины при травлении пассивируется. При исследовании аустенитных сталей реактив позволяет быстро определять глубину азотированного слоя. [c.123]

Травитель 63 [15 г (NHjaSaOg 85 мл спирта]. Бург и Вайс [51 ] использовали этот реактив для выявления линий течения в азотированных сталях. Образцы травили в растворе при 75° С в течение 10 мин. [c.124]

Травитель 64 [раствор NaaSaOg (I) и (II)]. Нитрид железа покрывается в растворе (I), как и в растворе (И), позднее, чем феррит. Травление раствором (II) проводят в течение 45 с, чтобы контрастней выделить азотированную поверхностную зону. Структура сердцевины при этом покрывается сульфидом сильнее. Мельчайшие сегрегаты нитридов, например в томасовской стали, покрываются сульфидами и поэтому невидимы. Раствором (I) выявляют или общую структуру азотированной стали, или структуру сердцевины в упрочненной азотом стали. До настоящего времени нет специального реактива, который был бы пригоден для выявления нитридов, без растравливания других фаз. [c.124]

УСЛОВ1Ш экспериментов тaJ[ь с прочностью 169 кгс/мм (отверстие ) Азотированная сталь ИЯС 45 (отверстие ) Сталь 4340 Коррозионно-стойкая сталь 303 (контур ) Мартен-сито-ста-реютая сталь 18% N1 (контур) [c.441]

Рис. 7-4. Микрошлиф образца азотированной стали 38.ХМЮА.

Если же нагрев достигает 300—350° С, то появляются термические напряжения, остаточные напряжения уменьшаются. Упрочнение цементированных и азотированных сталей возможно только в узких пределах давлений, например, для азотированной стали I8X2H4BA он равен 560—700 кгс/мм . Меньшие нагрузки практически не влияют на выносливость, большие приводят к появлению треш ин в азотированном слое, Треш ины могут появляться и при завышенном числе проходов, а также при чрезмерно малой иодаче. Оптимальным является 1—2 прохода при подаче 0,1—0,15 мм/об детали. Предел выносливости повышается на 15—20%. Нагрев образцов после упрочнения до 150° С приводит к существенному перераспределению остаточных напряжений в поверхностном слое. При нагреве до 200° С эпюра напряжений почти такая же, как в азотированной стали без упрочнения [108]. [c.100]

Проведенные лабораторные испытания показали, что фрикционное латунирование увеличивает предельную нагрузку до схватывания у твердого сплава У30Х28Н4С4 и азотированной стали 38Х2МЮА в 1,6—1,7 раза при работе в паре с алюминиевым сплавом АК-4 и в 2,3—5,7 раза — в паре с пористым хромом. [c.153]

Долговечность аксиально-поршневых гидромашин в основном зависит от работы деталей распределительных и поршневых устройств. Эти пары, как правило, изготовляют из высококачественных материалов с соответствующей термообработкой. Так, например, в гидромашине бескарданного типа 210.25 блок цилиндров изготовлен из высокооловянистой бронзы БрО—12 или БрОЦСб—б—3, а распределитель и поршни — из азотированной стали 38Х2МЮА. Несмотря на качественное изготовление указанных деталей, составляющих пары трения скольжения, они все же имеют ограниченную износостойкость. К тому же применение дефицитной бронзы значительно удорожает производство, так как масса деталей из нее в разных моделях гидромашин колеблется от 2 до 8 кг. Поэтому возникла актуальная задача, связанная не только с повышением износостойкости ответственных пар трения гидромашин, но и с подбором более дешевых материалов [27]. [c.193]

При поверхностном азотировании стали вследствие насыщения металла азотом с последующей закалкой и образования химических соединений твердость поверхностного слоя возрастает до HR (58-65). При этом, очевидно, особенно важное влияние на износ набивки может оказьшать геометрия микронеровностей. Результаты обработки профилограмм показывают, что шероховатость поверхности после азотирования снижается почти на два класса, что приводит к весьма интенсивному износу материала сальниковой набивки. С уменьшением высоты микронеровностей ресурс работы сальника увеличивается. [c.85]

Цементованная нержавеющая высокохромистая сталь марок 1X13 и Х17Н2 обладает весьма высокой износостойкостью, близкой к износостойкости азотированной стали марки 38ХМЮА. [c.103]

Рис. 38. Влияние длительности азотирования стали при 520 С на предел выносливости гладких и надрезанных (У — глубина слоя) образцов а — 18Х2Н4ВЛ б 38ХМЮА

Смотреть страницы где упоминается термин Азотирование стали : [c.331] [c.221] [c.338] [c.154] [c.241] [c.31] [c.549] [c.107] [c.122] [c.124] [c.124] [c.139] [c.238] [c.269] [c.106] [c.251] [c.287] [c.303] [c.110] [c.111] [c.111] [c.650] [c.340] [c.55] [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...