Среда закалочная (охлаждающая

Чохральского 312, 322 Среда закалочная (охлаждающая) [c.737]

Продолжительность нагрева зависит от сечения детали и теплопроводности стали. Охлаждающая среда (закалочная жидкость) выбирается в зависимости от марки стали, размеров и формы деталей, требуемой твердости. [c.217]

Закалка заключается в нагреве деталей до температуры, несколько выше критической, выдержке при этой температуре и последующем быстром охлаждении в воде Или масле, масляной эмульсии, водных растворах солей и т. п. Выбор охлаждающих сред (закалочной жидкости) зависит от марки стали, размеров и формы детали, требуемой твердости. [c.27]

Закалка необходима для повышения твердости и прочности инструмента или деталей. Закалка заключается в нагреве деталей до заданной температуры и быстром охлаждении в воде или масле. Выбор охлаждающей среды (закалочной жидкости) зависит от марки стали и размеров детали. Закалка, т. е. быстрое охлаждение нагретой детали, всегда вызывает внутреннее напряжение, которое будет тем больше, чем резче было охлаждение и чем сложнее форма детали, и может привести к трещинам и короблению детали. [c.128]

Закалочные (охлаждающие) среды выбираются таким образом, чтобы обеспечить скорость охлаждения выше критической, т. е. предотвратить распад аустенита на ферритно-цементитную смесь. Для углеродистых сталей, имеющих высокую критическую скорость охлаждения, применяют воду и различные водные растворы, а для [c.438]

Закалочной (охлаждающей) средой для углеродистой стали служит вода, для легированной стали — минеральное масло. [c.67]

Основными видами термической обработки являются отжиг и закалка. Операцию отжига используют для повышения технологических свойств при производства деталей из тугоплавких металлов. Отжиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковка, протяжка, прокатка и т. д.). Наличие пор в материалах делает их чувствительными к окислению при нагреве и к коррозии при попадании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не представляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуатации закаленных деталей. В некоторых случаях детали из железного порошка подвергают науглероживанию методами химикотермической обработки — нагреву в ящиках с карбюризатором или в газовой науглероживающей атмосфере. Процесс насыщения углеродом протекает значительно быстрее вследствие проникания газов внутрь пористого тела. [c.425]

Охлаждающие среды для закалки. Охлаждение при закалке должно обеспечивать получение структуры мартенсита в пределах заданного сечения изделия (определенную прокаливаемость) и не должно вызывать закалочных дефектов трещин, деформаций, коробления и высоких растягивающих остаточных напряжений в поверхностных слоях. [c.204]

Таблица 3. Относительная охлаждающая способность закалочных сред при слабой их циркуляции

Эффективными охлаждающими средами являются различные масла. Охлаждение в масле уменьшает скорость охлаждения в 5 раз (при 650—550° С), а в интервале мартенситного превращения — в 25—30 раз, вследствие чего уменьшаются закалочные деформации и не образуются трещины. [c.125]

Технологическими способами уменьшения рассмотренных деформаций являются равно мерное охлаждение и метод погружения деталей в охлаждающую среду изменение охл и температуры нагрева (или же изменение марки стали) использование изотермической и ступенчатой закалки закалка и отпуск деталей в специальных приспособлениях, фиксирующих форму изделий (закалочные прессы, штампы и т. д.) рихтовка деталей после термообработки. [c.130]

Помимо этого, современная наука открывает большие возможности для химизации основных технологических процессов в машиностроении литья металлов (химические формовочные смеси и оболочковые формы на основе пульвербакелита, модели на основе эпоксидных смол), термообработки (жидкие карбюризаторы, новые закалочные среды, химико-термическая обработка металлов и пр.), механической обработки (новые охлаждающие жидкости, поверхностно-активные вещества, травление металлов), штамповки (вытяжные и гибочные штампы на основе эпоксидных смол), сборки узлов машин (синтетические клеи, герметики, заливочные компаунды, гидравлические и тормозные жидкости и др.). Крупное народнохозяйственное значение имеет также предохранение металлов от коррозии ири помощи полимерных пленок и лакокрасочных покрытий, ингибиторов, химической обработки поверхности деталей (фосфатирование, анодирование и др.) в процессе производства, транспортировки, консервации и эксплуатации конструкций. [c.211]

Брак деталей, получающийся в результате термической обработки, зависит от ряда причин, к числу которых необходимо отнести несоответствие анализа марке стали, предназначенной для изготовления данной детали, наличие пороков в металле, нарушение температурного режима нагрева и охлаждения деталей, нарушение состава нагревательной и охлаждающей среды, изменение метода погрузки, выгрузки деталей на приспособление, на под печи и в закалочный бак, небрежное выполнение подсобных и дополнительных операций (меднение, упаковка в цементационные ящики, очистка от окалины, правка и др.)- [c.499]

Закалочные среды 7 — 630 Относительная охлаждающая способность 7 — 631 [c.79]

Сравнительная охлаждающая способность закалочных сред [c.510]

Для характеристики закалочных сред имеет большое значение их охлаждающая способность в интервалах температур 650—550 и 300—100° С. Охлаждающая способность при 650—550° С должна быть возможно большей, чтобы обеспечить нормальную закалку, а при 300—100° С возможно меньшей, чтобы уменьшить внутренние напряжения и устранить возможность образования закалочных трещин. [c.631]

В табл. 150 приведены данные относительной охлаждающей способности различных закалочных сред. Охлаждающая способность воды при 18° С принята за единицу. [c.631]

Вода представляет собой резкий охладитель и употребляется для закалки конструкционной углеродистой стали с содержанием до 0,5о/о С и до 0,80/о Мп, инструментальной углеродистой стали с содержанием 0,65— 1,30 и не более 0,4% Мп и легированной стали марок В1, В2, Х05, Ф. Недостатками воды как закалочной среды являются а) большая охлаждающая способность при температуре детали 300—100° С, что приводит в некоторых случаях к образованию закалочных трещин б) изменение охлаждающей способности с повышением температуры (добавка [c.631]

Масла являются умеренными охлаждающими средами и применяются для закалки легированной стали, в некоторых случаях стали 50, а также инструмента из углеродистой стали диаметром или толщиной не более 8 мм. Преимущества масла как закалочной среды а) малая скорость охлаждения при температуре детали 300—100° С, благодаря чему в изделиях, закалённых в масло, меньше внутренних напряжений и отсутствуют закалочные трещины б) стабильность охлаждающих свойств при нагреве масла до температуры 80—100° С. [c.631]

Матричная формула (9.138) дает возможность более точно рассчитывать погрешности обработки по сравнению с равенством (9.133). Однако такое уточнение математической модели еще недостаточно, так как при этом прочие исходные факторы, характеризующие состояние самого процесса термообработки, учитываются по их совместному действию на точность обработки, т. е. рассматриваются с позиций черного ящика . Для построения математической модели, адекватно. описывающей исследуемый технологический процесс, необходимо подойти к раскрытию внутреннего содержания черного ящика , т. е. к изучению влияния на точность тер>лической обработки таких технологических факторов, как температура закалки, температура охлаждающей среды, метод погружения деталей в закалочную среду, конструкция печного оборудования и др., которые характеризуют сам процесс термообработки. [c.310]

При закалке в одном охладителе нагретые изделия (детали) погружают в одну из закалочных сред — воду или масло. При этом изделие следует перемещать так, чтобы его поверхность все время соприкасалась с холодной охлаждающей жидкостью во избежание образования паровой рубашки вокруг изделия, мешающей отводу теплоты. На качество закалки влияет также и способ погружения. Мелкие изделия (например, винты, шурупы, гвозди, гайки) можно погружать в термическую ванну беспорядочно. При погружении в охладитель деталей типа валов и осей продольная ось этих деталей должна быть перпендикулярна к поверхности охлаждающей жидкости. [c.255]

Основными видами термической обработки являются отжиг и закалка. Операцию отжига используют для повышения технологических свойств при производстве деталей из тугоплавких металлов. Отжиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковку, протяжку, прокатку и т.д.). Наличие пор в материалах делает их чувствительными к окислению при нагреве и к коррозии при попадании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не представляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуатации закаленных деталей. [c.475]

Закалка может сопровождаться самоотпуском за счет тепла той части изделия, которая не погружена в закалочную среду, или за счет тепла внутренних слоев изделия путем выгрузки изделий из охлаждающей среды до полного их охлаждения по всему сечению. [c.228]

Различная скорость охлаждения изделий при закалке достигается за счет применения охлаждающих (закалочных) жидкостей воды, масла, растворов солей в воде и др. При охлаждении в жидкости изделие отдает часть своей теплоты соприкасающейся с ним жидкости, превращающейся в пар. Теплота, расходуемая на образование пара, называется скрытой теплотой парообразования. Закаливающая способность охлаждающей среды зависит от многих факторов и, прежде всего, от скрытой теплоты парообразования, а также температуры жидкости. У различных жидкостей скрытая теплота парообразования неодинакова. Чем выше теплота парообразования, тем больше закаливающая способность жидкости, так как изделие, отдавая большое количество теплоты на образование пара, будет быстрее охлаждаться. При охлаждении стали в закаливающей жидкости происходят некоторые явления, которые могут заметно снизить интенсивность охлаждения. Когда раскаленное стальное изделие погружают в жидкость, вокруг него образуется плотное кольцо пара, называемое паровой рубашкой. Она изолирует изделие от охлаждающей жидкости и тем самым замедляет процесс охлаждения. Длительность существования паровой рубашки у разных охлаждающих сред различна. Паровая рубашка, образующаяся при закалке в масле, сохраняется более длительное время, чем паровая рубашка при закалке в воде. Это объясняется тем, что масло обладает гораздо большей вязкостью, чем вода. [c.195]

Вредное влияние паровой рубашки можно уменьшить, ускорив ее разрушение путем перемещения изделий в закалочном баке вертикально (по оси) или горизонтально — в зависимости от их формы. Однако перемещать крупные изделия в жидкости трудно. В этом случае приводят в движение не изделие, а жидкость. Образование паровой рубашки можно предупредить, если использовать некоторые охлаждающие среды, в частности растворы солей в воде. Чтобы правильно выбрать охлаждающие среды, необходимо знать их основные особенности. [c.195]

Самая распространенная закалочная среда — вода. Ее охлаждающая способность зависит от температуры. Чем выше температура воды, тем меньше ее закалочная способность, поэтому при работе рекомендуется систематически следить за температурой воды. Обычно при закалке применяют воду с температурой 20-30 °С. Закаливающая способность воды может быть уменьшена путем добавления в нее мела, извести, мыла, глицерина и других подобных веществ или увеличена при введении в нее хлористого натрия (поваренной соли) или едкого натра (каустической соды). Вода, в которой растворены хлористый натрий или едкий натр, имеет более высокую скрытую теплоту парообразования. Частицы соли, соприкасаясь с раскаленным металлом, взрываются и разрушают [c.195]

Данные о скорости охлаждения стали в различных закалочных средах при температурах 550-650 и 200-300 °С приведены в табл. 9.5. Из этих данных следует, что вода и растворы солей в воде при температурах 550-650 °С обладают большой закали-ваюш,ей способностью. Недостаток этих охлаждающих сред — высокая скорость охлаждения в интервале температур от 200 до 300 С. [c.197]

Таблица 6.2. Относительная охлаждающая способность закалочных сред

Лучшей является стадия пузырькового кипения охлаждающей жидкости. Чем больше температурный интервал этой стадии, тем интенсивнее охлаждает закалочная среда. [c.182]

Водные растворы п масла являются наиболее распространенными охлаждающими средами при закалке. Значительный интерес представляет сопоставление характеристик охлаждающей способности двух групп закалочных сред. В табл. 9 сопоставлены средние скорости охлаждения воды и масла в различных интервалах температур. Как следует из рассмотрения, прокаливаемость, определяемая скоростью охлаждения, значительно больше в воде (700—500° С). В то же время значительное замедление в районе мартенситного превращения (300— 150° С) показывает преимущество закалки в масле. Интенсивность охлаждения определяется помимо физических свойств охладителя интенсивностью движения охлаждающей среды. Лз данных табл. 10 следует, что переход от спокойного к бурному движению увеличивает интенсивность охлаждения в воде и масле примерно в 4 раза. [c.182]

Закалочное устройство состоит из закалочного бака, механизма для перемешивания закалочной среды, нагревателей и охладителей. Конструкция современного закалочного устройства предусматривает герметичность и исключает контакт охлаждающей среды с атмосферой цеха. Верхняя часть бака закрыта по всей поверхности, за исключением площади загрузочного тамбура, который герметично присоединен к каркасу печи (рис. 10). [c.460]

Выбор охлаждающих сред (закалочной жидкости) зависит от марки металла, размеров и формы детали, от требуемой гвердости. [c.294]

Масло как закалочная среда имеет ряд преимуществ небольшую скорость охлаждения в мартенситном интервале температур, что умепыпает возникновение закалочных дефектов, постоянство закаливающей способности в широком интервале температур среды (20 150 С). Перепад температур между поверхностью и центром изделия при закалке в масле меньше, чем при охлаждении в воде. К недостаткам следует отнести повышенную воспламеняемость (темперагура всиыигки 165—300 X), недостаточную стабильность и низкую охлаждающую способность в области температур перлитного превращения, образование пригара на поверхности изделий, а также повышеиную стоимость. [c.206]

В отечественном автомобилестроении успешно используют закалочные водные растворы с добавками полимеров ЗСП-1 на водном растворе полиакриламида раствор модифицированной целлюлозы (АЗЛК), по характеру охлаждающей способности сходный с аквапластом. Однако у всех названных сред имеется серьезный недостаток, вызванный изменением растворимости полимеров при незначительных колебаниях температуры, вследствие чего происходит резкое изменение охлаждающей способности. [c.206]

Охлаждение погружением в масло является основным при закалке изделий из легированных сталей. Масло как закалочная среда имеет следующие преимущества небольшую скорость охлаждения в мартенситном интервапе температур, что уменьшает возникновение закалочных дефектов, и постоянство закаливающей способности. К недостаткам относятся повышенная вос-штаменяемость (температура вспышки 165. 300 °С), низкая охлаждающая способность в области температур перлитного превращения, а также повышенная стоимость. Масла с пониженной вязкостью обладают более высокой охлаждающей способностью. Долговечность индустриальных масел (марки И-Ь2Л, И-20А) при работе без защитной атмосферы составляет 400... 000 ч, в зависимости от массы закаленных изделий. В качестве охлаждающих сред применяются таюке машинное масло, трансформаторное, авиационное МС-20 и др. [c.68]

Наиболее распространенные охлаждающие среды - вода и масло. Чистая вода вследствие пленочного кипения при температуре детали 400-65()°С охлаждает не с максимальной ске ростью. Для улучп]ения теплообмена и ускорения охлаждения рекомендуется перемещать изделия в воде. При температурах 200 300°С наблюдается пузырчатое кипение воды, что приводит к слишком быстрому охлаждению. Поэтому целесообразно использовать в качестве закалочных сред не чистую воду, а водные растворы щелочей и кислот. [c.236]

Пластометр снабжен также закалочным устройством с автоматическим сбрасыванием испытанного образца в охлаждающую среду с заданной последефор-мационной паузой. [c.47]

Варыгин Н, Н,, Кипящий слой — новая закалочная среда с регулируемой охлаждающей способиостью, Металловедение и термическая обработка металлов , 1961, № 6, [c.277]

Отжиг издел й из медных сплавов проводят для снятия внутренних нанряженнй, выравнивания химического состава, устранения трещин н других пороков, возннкающпх при отливке и прокатко этих сплавов. Изделия из латуни не подвергают закалке. Этому виду термической обработки подвергают изделия из бронз (табл. 328). Среднее время нагрева н выдержки принимают 2—. ) мин иа 1 мм сечения. В качестве охлаждающей среды при закалке применяется вода. Время переноса детали из печи в закалочный бак не должно превышать, Я0 сек. Среднее время отпуска принимают 4—7 мин па 1 мм сечения. [c.429]

Вода как охлаждающая среда имеет существенные недостатки. Высокая скорость охлаждения в области температур мартенситного превращения нередко приводит к образованию закалочных дефектов с повышением температуры воды резко ухудшается ее закалочная способность (см. табл. ). При закалке изделий в горячей воде вследствие их медленного охлаждения при высоких температурах и быстрого охлаждения при низких температурах тепловые напряжения получаются низкими, а наиболее опасные структурные — высокими, что и может вызвать образование трещин. Наиболее высокой и равномерной охлаждающей способностью отличаются холодные 8—12 %-ные водные растворы ЫаС1 и ПаОН, которые хорошо зарекомендовали себя на практике. [c.204]

При термической обработке важна роль охлаждающих сред. Так, например, при закалке используют воду, масло, водомасляные эмульсии, водные растворы солей. Наиболее простой закалочной средой является вода, однако она обладает высокой охлаждающей способностью в области мартенситного интервала и может вызвать повышенные внутренние напряжения и трещмнообразование. [c.493]

Предпочтительны такие закалочные среды, которые обладают высокой охлаждающей способностью в области температур наименьщей устойчивости аустенита (500...650 °С) и пониженной - в области мартенситного превращения (< 300 °С). В табл. 4.11 приведены характеристики типичных охлаждающих сред. [c.493]

Разная эффективность охлаждающего действия различных закалочных сред хорошо иллкхтрируется моментальными фотографиями закалки стального цилиндра в масле, в воде н растворе едкого натра. [c.232]

Синтетические закалочные среды. В последние годы применяется особый класс охлаждающих сред. Специальные присадки позволяют изменять охлаждающие свойства воды в широком диапазоне, К числу этих присадок относятся полианкиленгликоль, ооливинилозый спирт, метллцеллюлоза, Э4)ир, глицерин и др. [c.186]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...