Нормальная закалка

В СОСТОЯНИИ поставки Нормальная закалка 27,Ъ 21,9 Сплав не докален Сплав перекален 25,0 19,5—21,3 [c.65]

Фиг. 10. Относительная износостойкость при абразивном изнашивании и твердость сталей разного состава после нормальной закалки и отпуска (М М. Хрущов, М. А. Бабичев).

Для характеристики закалочных сред имеет большое значение их охлаждающая способность в интервалах температур 650—550 и 300—100° С. Охлаждающая способность при 650—550° С должна быть возможно большей, чтобы обеспечить нормальную закалку, а при 300—100° С возможно меньшей, чтобы уменьшить внутренние напряжения и устранить возможность образования закалочных трещин. [c.631]

Недостатками масла являются а) горючесть, б) выделение газов, вредных для здоровья рабочих, в) загустение и изменение охлаждающих свойств под влиянием высокой температуры раскалённых деталей и окалины с них, г) образование плёнки пригара, д) небольшая охлаждающая способность при температурах 650—550° С, вследствие чего для углеродистой стали невозможно получить нормальную закалку. [c.631]

На рис. 2, б показаны результаты испытания ряда сталей в состоянии после нормальной закалки и отпуска. Износостойкость и исходная твердость связаны линейной зависимостью для каждой марки стали [c.46]

Рис. 16. Зависимость относительной износостойкости 8 сталей разного состава при абразивном изнашивании от твердости при нормальных закалке и отпуске [36]

Повышение температуры нагрева под закалку выше допустимой приводит к появлению оплавлений по границам зерен твердого раствора. У многих сплавов. это явление вызывает уменьшение ст. Характерен в этом отношении сплав АК6. В состоянии поставки среднее значение а = 27,4 МС/м, при нормальной закалке — ст = 22,1 МСм/м. Если сплав перегрет, то ст уменьшается до 21,1 МСм/м. При медленном сканировании преобразователем прибора по поверхности детали выявляют пережог, мягкие пятна , встречающиеся в основном на крупногабаритных деталях из-за недостаточного прогрева или недостаточного интенсивного охлаждения прп погружении деталей в закалочную ванну. Мягкие пятна часто обнаруживаются на концах длинных профилей, охлаждаемых направленной струей. В этих зонах а несколько больше, чем в остальной части деталей. [c.158]

На большом количестве отпечатков микротвердости для каждого образца было изучено распределение величин твердости мартенсита, полученного при взрыве и после обычной закалки. На графиках (фиг. 3) приведены кривые частот для стали У-7, из которых видно, что однородность распределения твердости во взрывном мартенсите мало отличается от однородного мартенсита, полученного после нормальной закалки. Аналогичные результаты получены и для других сталей. [c.35]

М 216. Определить, в каком состоянии быстрорежущая и углеродистая инструментальная стали обладают высокой твердостью после нормальной закалки или после отпуска. [c.289]

Для получения более высокой поверхностной твердости многие режущие инструменты, предназначенные для чистовой обработки, подвергаются химико-термической обработке, хромированию и т. д. Эти специальные процессы дают возможность получить поверхностную твердость более высокую, чем та, которую обеспечивают нормальная закалка и отпуск. [c.179]

Процесс нормальной закалки червячных фрез состоит из следующих операций [c.191]

На фиг. 118 показана структура стали с 0,4% С после нормальной закалки при 860° в воде. Структура — мелкоигольчатый мартенсит. [c.144]

Если сталь с 0,4% С нагреть перед закалкой не до 860°, как это имело место при нормальной закалке, а значительно выше, например до 1000°, а зате.м охладить в воде, получится структура крупно- [c.144]

С была сначала подвергнута нормальной закалке при 860" в воде, а затем отпущена при 350°. В результате отпуска мартенсит, получившийся при нормальной закалке, превратился в троостит отпуска (фиг. 122). [c.146]

Нормальной закалкой для заэвтектоидной стали будет нагрев стали выше точки Ас, но ниже А [c.147]

В доэвтектоидной (среднеуглеродистой) стали после нормальной закалки, т. е. нагрева до температуры Ас + (20—30° С) и последующего быстрого охлаждения в воде, образуется структура мелкоигольчатого мартенсита (рис. 18.5, б) или так называемого скрытокристаллического мартенсита (рис. 18.5, в). [c.138]

Рис. 16.9. Сталь 45. Нормальная закалка (в воде) — мартенсит

Контактная выносливость стали Х18 после нормальной закалки и отпуска, а также после закалки и отпуска с промежуточной обработкой холодом приведена [c.582]

Задача М 264. На фиг, 245,а и б показаны, микроструктуры закаленной стали с содержанием 0,4 / С. Одна из фотографий характеризует сталь после нормальной закалки, а другая — после закалки с нарушением режима, принятого для стали с 0,4 /о С. [c.290]

Все сплавы, кристаллизующиеся по диаграмме состояния, изображенной на рис. 174,в, могут быть подвергнуты термической обработке по второй, третьей или четвертой группам. При нормальной температуре все сплавы состоят из а+Р-фаз. При /аит а- и р-фазы превращаются в 7-фазу. Последующее охлаждение определяет вид термической обработки — отжиг (медленное охлаждение) или закалку (быстрое охлаждение). Термическая обработка по второй и третьей группам возможна лишь при условии нагрева выше температуры фазовой перекристаллизации /опт и образования 7-твердого раствора. [c.229]

Испытание некоторых сталей на ударную вязкость пока- зало, что термическая обработка существенно влияет на их склонность к хрупкости (рис. 57). Так, хладноломкая в состоянии поставки сталь Ст. Зкп после закалки показала лучшие результаты из данной испытанной группы сталей. Худшей термической обработкой для испытанных сталей является отжиг, который дает гсрупное зерно феррита и грубое строение пластинчатотч) перлита. Поэтому отжиг не может быть рекомендован в качестве заключительной термической обработки для деталей машин, эксплуатируемых на Севере. Наиболее высокую хладостойкость сталей обеспечивает нормальная закалка с последующим высоким отпуском. [c.149]

Сталь с такой микроструктурой будет относительно твёрдой, трудно обрабатываемой резанием и не может считаться удовлетворительно подготовленной для термообработки инструмента. ЦёМёнтитная сетка обычно остаётся В Tpyk iype Стали и после нормальной закалки инструмента, который окажется хрупким. Лишь применение предварительной [c.435]

Кобальтовые стали (магниты) сначала закаливают на воздухе при высокой температуре (1200—1220 С) для более полного растворения карбидов, отпускают при телгаературе 700° С и затем подвергают нормальной закалке при температуре 1030—1050° С (ЕХ5К5 при 950° С) и охлаждением в масле. [c.321]

В отличие от нормальной закалки с нагревом в обычных термических печах, оптимальная температура закалки при нагреве токами высокой частоты не является постоянной. Температура закалки, как показали исследования, проведенные И. Н. Кидиным, зависит от скорости нагрева и может меняться в широких пределах. [c.186]

Участок нормальной закалки имеет структуру мелкоигольчатого мартенсита. При недостаточной скорости охлаждения или ко-ниженном содержании углерода наряду с мартенситом встречается троостит. [c.173]

Размер игл (пластинок) мартенсита определяется величиной исходного (перед закалкой) зерна аустенита. Чем больше зерно аустенита, тем крупнее размер игл образовавшегося мартенсита. При нормальной закалке образуется мелконгольчатый мартенсит. Скорость охлаждения стали при закалке соответствует кривой охлаждения Уз (см. фиг. 115). [c.144]

При цементации в результате длительной выдержки при высокой температуре происходит перегрев, сопровождающийся ростом зерна аустенита. Для устранения перегрева и получения нормальной структуры, а также для придания высокой твердости цементованному слою и высоких механических свойств сердцевине детали после цементации подвергаются термической обработке по следующему режиму 1) закалка (нормализация) от 900—920° (для улучшения структуры низкоуглеродистой сердцевины) 2) закалка от 750—770° (нормальная закалка для высокоуглеродистого слоя) 3) отпуск при 150—170°. [c.244]

Недогрев получается в том случае, если сталь была нагрета до температуры ниже критической. Например, если доэвтектоидную сталь нагреть до температуры ниже температуры в точке Ас , то часть феррита не превратится в аустенит. После охлаждения аустенит превратится в мартенсит, а феррит, не перешедший при нагреве в аустенит, останется в закаленной стали. В результате получится структура, состоящая из мартенсита и феррита (рис. 69, а). Феррит, имеющий низкую твердость НВ 80), находясь вместе с мартенситом, будет снижать общую твердость закаленной стали. Этот дефект можно исправить, для чего недогретую сталь отжигают, а затем проводят нормальную закалку. [c.78]

В результате первой закалки или нормализации (от температуры 850—900° С) улучшается структура низкоуглеродистой сердцевины (перекристаллизация) и устраняется цементитная сетка поверхностного слоя (если она образовалась при цементации). Но для науглероженного поверхностного слоя температура 850— 900° С является слишком высокой и поэтому не устраняет перегрева. Вторая закалка от 780—800° С является нормальной закалкой для науглероженного слоя — устраняется перегрев и достигается высокая твердость слоя. Отпуск при 150—200° С проводится для снятия части внутренних напряжений. [c.123]

Рис. 13. Камневидный излом в стали марки 40ХНМА после предварительного перегрева и нормальной закалки с высоким отпуском а — нормальный излом б, в, и г — постепенное увеличение камневидности в изломе. ХЗ

Задача Жз 240. Определить, в каком состоянии высоковольфрамовая быстрорежущая и углеродистая инструментальная стали обладают более высокой твердостью после нормальной закалки или после отпуска. [c.277]

Повышенная хрупкость — дефект, обычно появляющийся в результате за-калжи lOT слишком вышких температур (более высоких, чем это требуется), при которых произошел значительный рост зерен аустенита. Дефект обнаруживается механическими испытаниями по излому, или по микроструктуре. Устраняют дефект повторной закалкой от нормальных температур для данной стали. [c.307]

Нормальная структура заэвтектоидной зоны — пластинчатый перлит, окаГ .мленный тонкой сеткой вторичного цементита (рис. 263,а). Однако иногда встречается и так называемая анормальная структура, в которой избыточный цементит находится в виде массивных включений (рис. 263,6) и зачастую окружен свободным ферритом. Эти грубые включения цементита при нагреве с трудом переходят в твердый раствор, который в этих местах не насыщен углеродом. Мягкие пятна, получающиеся после закалки на поверхности цементированных деталей, образуются часто у сталей, склонных к образованию анормальной структуры. [c.326]

Группа И легированных сталей характеризуется новьиЬенным содержанием марганца (при нормальном содержании кремния). Это приводит при закалке к увеличению количества остаточного аустенита и уменьшению деформации поэтому эти стали можно назвать малодеформирующимися инструментальными. Конечно, стали I группы (X, 9ХС, ХГСВФ) деформируются при закалке значительно меньше, чем углеродистые, так как они закаливаются в масле, а не в воде, но стали П группы (ХГ, ХВГ) из-за увеличенного содержания остаточного аустенита деформируются еще меньше. [c.416]

Первая, высокая воздушная закалка (или нормализация) необходима для растворения крупных включений карбидных фаз, которые могли обра-зопаться при предшествующем отжиге и которые при нормальном нагреве под закалку (указывается в третьем столбце табл. 104) могут не раствориться, в аустените, что не обеспечит получения высоких магнитных свойств. [c.544]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...