Ферритно-цементитная смесь

При увеличении скорости охлаждения снижаются температуры распада аустенита на ферритно-цементитную смесь и уменьшается время распада (см. утолщенные части кривых). Это обусловливает снижение интенсивности происходящих при распаде диффузионных процессов и увеличение числа зарождающихся в зернах аустенита центров, вокруг которых растут зерна нового продукта Ф + Ц (П, С, Т). При ускорении охлаждения образующиеся зерна продуктов должны уменьшаться, составляющие их пластинки феррита и цементита должны становиться короче и тоньше. Это должно приводить к повышению прочностных свойств продуктов распада. [c.107]

Аустенит устойчив только при температурах выше линии ЬЗЕ (рнс. 27). При быстром охлаждении аустенит начинает распадаться. Если медленное охлаждение (при отжиге) приводит к образованию перлита, то при быстром охлаждении аустенит распадается с образованием новой структуры, представляющей собой мелкозернистую ферритно-цементитную смесь, причем чем выше скорость охлаждения, тем зерна мельче, ее структура резко отличается по своим свойствам от перлита. Образование структур зависит от скорости охлаждения. При сравнительно медленном охлаждении, например на воздухе, аустенит превращается в структуру, называемую сорбитом. При охлаждении в масле образуется троостит. Сорбит образуется в интервале температур от 600 до 500 °С. Ферритно-цементитные пластинки в нем мельче перлитных. Троостит образуется при еще более низких температурах в процессе охлаждения (500—200 С). Ферритно-цементитные пластинки троостита еще мельче, чем сорбита. Троостит тверже сорбита. Так, твердость сорбита НВ 250—300, а троостита НВ 350—450. Обе структуры представляют собой механические смеси (феррита с цементитом). При охлаждении в воде (это наибольшая скорость охлаждения) аустенит сохраняется в углеродистой стали примерно до температуры 250—200 С, а затем мгновенно превращается в новую структуру, называемую мартенситом. Однако в сталях с высоким содержанием углерода аустенит не полностью превращается в мартенсит. Эта сохранившаяся часть аустенита называется остаточной. [c.78]

Ниже температуры, соответствующей точке Лг1, аустенит неустойчив. Если степень переохлаждения аустенита невелика, он распадается на ферритно-цементитную смесь. При переохлаждении в область низких температур аустенит претерпевает мартенситное превращение, при котором образуется структура закаленной стали — мартенсит. [c.538]

Чем больше степень переохлаждения, тем дисперснее ферритно-цементитная смесь, образующаяся в результате распада аустенита (перлит, сорбит, троостит). Выше температуры максимальной устойчивости аустенита ( 550° С) образуются пластинчатые структуры (перлит, сорбит, троостит), ниже — игольчатые (игольчатый троостит). [c.538]

При очень большой скорости охлаждения диффузионный распад аустенита на ферритно-цементитную смесь [c.50]

В результате охлаждения на воздухе распад аустенита на ферритно-цементитную смесь происходит при более низких температурах, а следовательно, повышается дисперсность смеси. [c.61]

Охлаждающая (закалочная) среда должна обеспечить высокую скорость охлаждения при температурах наименьшей устойчивости переохлажденного аустенита (650—550°С), чтобы предупредить его распад на ферритно-цементитную смесь. [c.72]

Если действительная скорость охлаждения сердцевины изделия будет больше критической скорости охлаждения, то сталь будет иметь сквозную прокаливаемость, т. е. по всему сечению стали будет структура мартенсит (рис. 55). Но если действительная скорость охлаждения в сердцевине будет меньше критической скорости, то в этом случае в сердцевине произойдет распад аустенита на ферритно-цементитную смесь (троостит, сорбит или перлит). [c.76]

При среднетемпературном отпуске образуется дисперсная ферритно-цементитная смесь, имеющая зернистое строение цементита. Эта структура называется трооститом отпуска. Т вердость троостита 400— 500 НВ. Диаметр частиц цементита в троостите составляет 0,3-10- мм. [c.88]

Затем объемы аустенита, обедненные углеродом, претерпевают бездиффузионное превращение у—а, в результате которого образуется структура пересыщенного твердого раствора углерода в железе — бейнитный феррит (подобно мартенситу). Образовавшийся бейнитный феррит неустойчив и со временем распадается на ферритно-цементитную смесь. [c.55]

При очень большой скорости охлаждения диффузионного распада аустенита на ферритно-цементитную смесь становится невозможным, весь аустенит переохлаждается до точки Л н и пре-врашается в мартенсит. Превра-шение аустенита в мартенсит про- [c.56]

После высокотемпературного отпуска различия в значениях твердости и пределов прочности могут быть уменьшены (рис. 67, в, г). Однако предел текучести, ударная вязкость и относительное сужение в сердцевине, образца-остаются низкими (рис. 67, в). Это объясняется разным характером строения ферритно-цементитной смеси. После отпуска мартенсита закалки в закаленном слое образуется ферритно-цементитная смесь, имеющая зернистое строение цементита, а в сердцевине — пластинчатое строение цементита. Ферритно-цементитные смеси с пластинчатым строением цементита менее пластичны, чем ферритно-цементитные смеси с- зернистым строением цементита. Поэтому для получения одинаковых меха- [c.86]

Перлит (рис. 7.5, а) получается при распаде аустенита при малых степенях переохлаждения в области температур от до 650 °С НВ 180—250). При распаде аустенита в интервале температур примерно 650—600 °С образуется более мелкая, чем перлит, ферритно-цементная смесь, называемая сорбитом (рис. 7.5, б), НВ 250—330. Распад аустенита в интервале температур 600—500 °С дает очень тонкую ферритно-цементитную смесь, называемую трооститом (рис. 7.5, в), НВ 330—400. [c.69]

При очень большой скорости охлаждения (кривая Ug) превращения аустенита в ферритно-цементитную смесь не происходит весь аустенит переохлаждается до температуры точки Мн и превращается в мартенсит. Кривая охлаждения (касательная к выступу изотермической кривой) характеризует минимальную скорость охлаждения, при которой образуется мартенсит без продуктов перлитного распада, и называется критической скоростью закалки. [c.72]

При распаде аустенита в интервале температур 650— 600 "С образуется более мелкопластинчатая ферритно-цементитная смесь с расстоянием между пластинами /о = = 0,2оч-0,3 мкм и твердостью НВ 250—330 эта смесь называется сорбитом. [c.99]

Распад аустенита в интервале температур 600—550 °С дает ферритно-цементитную смесь с расстоянием между пластинами / U,10-b0,i5 мкм и твердостью НВ 330— 400, которая называется т р о о с т и т о м. [c.99]

По истечении времени аг половина аустенита превратится в ферритно-цементитную смесь, а оставшийся аустенит при закалке в воде превратится в мартенсит. Таким образом, структура стали будет состоять из 50% мартенсита и 50% ферритно-цементитной смеси твердость ее меньше, чем твердость мартенсита, но больше, чем твердость чистой ферритно-цементитной смеси. [c.181]

После выдержки, соответствующей точке ( , весь аустенит превратится в ферритно-цементитную смесь. Закалка в воде не приведет к изменению структуры, и твердость образца будет соответствовать твердости ферритно-цементитной смеси. Структуру ферритно-цементитной смеси мы также получим и в точке е, при этом твердость не изменится и останется такой же, как после выдержки в течение времени ад. На кривой (фиг. 153) явно выражен резкий перелом в изменении твердости между точками в (начало распада аустенита) и д (конец превращения аустенита). Следовательно, охлаждение в воде после изотермической выдержки дает возможность судить о структурах, полученных в стали к моменту окончания выдержки в ваннах. [c.181]

Образец (фиг. 160, а) был выдержан при 650° в течение 3 сек. и охлажден в воде. Его структура состоит из мартенсита это означает, что при выдержке в течение 3 сек. при 650° и последующем охлаждении в воде аустенит на ферритно-цементитную смесь не распадался. [c.183]

Исходя из С-образных кривых, можно сделать вывод, что для распада аустенита не обязательно непрерывное охлаждение стали с большой скоростью. Такая скорость охлаждения нужна только Б начале, чтобы миновать температуру наименьшей устойчивости аустенита и предотвратить его распад на ферритно-цементитную смесь. Если после быстрого охлаждения выдержать сталь при температуре на 20—100" выше точки М , то распад аустенита произойдет [c.120]

При медленном охлаждении стали при прохождении критической точки Лг аустенит распадается на ферритно-цементитную смесь Л - Ф + Ц. С ростом скорости охлаждения превращение происходит при все более низких температурах. При достаточно большой скорости охлаждения распад аустенита может не произойти и аустенит, т. е. твердый раствор углерода в Fe , превратится в мартенсит — пересыщенный твердый раствор углерода в Ре . [c.144]

Линия 1 — 7 отвечает условиям, определяющим начало превращения аустенита левее этой линии аустенитная структура при заданных температурах и выдержках будет устойчива. Линия 6—4 отвечает условиям, при которых заканчивается процесс превращения аустенита в ферритно-цементитную смесь. [c.109]

А — область переохлажденного аустенита — между линией (723°), линией начала мартенситного превращения Л1 , левее линии начала превращения Р в ферритно-цементитную смесь [c.33]

Закалочные (охлаждающие) среды выбираются таким образом, чтобы обеспечить скорость охлаждения выше критической, т. е. предотвратить распад аустенита на ферритно-цементитную смесь. Для углеродистых сталей, имеющих высокую критическую скорость охлаждения, применяют воду и различные водные растворы, а для [c.438]

Скорость охлаждения при термической обработке зависит от требуемых конечной структуры и свойств стали. Ниже точки Аг1 (723 С) аустенит неустойчив. Если степень переохлаждения аустенита невелика, аустенит распадается на ферритно-цементитную смесь. [c.227]

При малых степенях переохлаждения образуется сравнительно грубая ферритно-цементитная смесь — перлит, [c.227]

Основой упомянутых процессов является происходящий при нагреве распад мартенсита на ферритно-цементитную смесь. Пере-сыщенность кристаллической решетки мартенсита углеродом порождает в нем все искажения и напряжения и обусловливает его неравновесное состояние с большим избытком свободной энергии. [c.36]

Отпуск преследует цель не просто устранить внутренние напряжения в закаленной стали (этого можно добиться, применяя один-единственный вид отпуска при температуре несколько ниже точки АС]). Он является средством придания стали требуемого комплекса свойств. И еще очень важно иметь в виду при увеличении температуры отпуска возрастает степень диффузион-ногр распада мартенсита на ферритно-цементитную смесь, что обусловливает ут ньшение прочностных свойств стали и повышение ее вязкости. [c.115]

При закалке для достижения максимальной твердости стремятся получать мартенситную TpjT rypy. Минимальная скорость охлаждения, необходимая для переохлаждения аустенита до мар-тенситного превращения, называется критической скоростью закалки. Скорость охлаждения определяется видом охлаждающей среды. Критическая скорость закалки определяется по диаграмме изотермического распада аустенита (рис. 8.12), из которой следует, что быстрое охлаждение необходимо в области наименьшей устойчивости аустенита (500-650 °С) с тем, чтобы предотвратить его превращение в ферритно-цементитную смесь. [c.446]

Если подвергнуть деформации аустенит в межкритическом интервале (вблизи точки Агз), то увеличится число структурных несовершенств, в частности дислокаций, что, как показали расчеты, повысит термодинамический потенциал у-фазы, а следовательно, и температуру начала превращения у- - а-деформированного аустенита до величины Л/ з(дин) = Агз + А7 ь где Лгз(днн) — температура начала у- сх-превращения деформированного аустенита (под а-фазой здесь понимают ферритно-цементитную смесь). Сразу же в объемах металла с температурой ниже Лгз(дин) начнется у- а-превращение, степень развития которого будет зависеть как от параметров процесса деформирования, так и от локального изменения температуры. После первого термопластического воздействия имеет место пауза, во время которой температуру раската необходимо сознательно снизить. За время этой паузы нераспавшийс1я аустенит лишь частично освобождается от искажений кристаллической решетки за счет процессов полигонизации, а то время как фазовая V -> а-перекристаллизация существенно уменьшит дефектность структуры образующейся а-фазы (ферритно-цементитной смеси), что приведет к некоторому снижению температуры начала у -превращения по сравнению с достигнутым значением в момент деформации. [c.179]

Бейнитное превращение начинается с перераспределения углерода в аустените с образованием обогащенных и обедненных углеродом участков аустенита. В участках аустенита, обогащенных углеродом, выделяется цементит, при этом образуются участки аустенита, обедненные углеродом. В них, а также и в уже имеющихся участках аустенита, обедненных углеродо , происходит мартенситное превращение, а затем распад мартенсита на ферритно-цементитную смесь. [c.71]

С увелпчени.ем скорости (кривая У ) не происходит полного распада аустенита на ферритно-це.-йентитную смесь,, и в результате образуются мартеи сит и троостит. При очень большой скорости охлаждения (кривая У ) превраще)ше аустенита в ферритно-цементитную смесь не успевает происходить и весь аустенит переохлаждается [c.101]

На фиг. 160, б показана структура образца, выдержанного в свинцовой ванне в течение 5 сек. Структура состоит из небольщо-го количества участков мелкопластинчатого перлита и значительного количества мартенсита, т. е. аустенит частично распался и превратился в ферритно-цементитную смесь. По мере увеличения времени выдержки при 650° количество образовавшегося мелкопластинчатого перлита все время возрастает (фиг. 160, в—д), и толь- [c.183]

При нагреве закаленной углеродистой стали выше 200° мартенсит становится неустойчивым, т. е. он превращается в ферритно-цементитную смесь мартенсит Ре, (С)троостит ( Рва (С)-f РезС) и твердость при этом снижается. [c.216]

Средний отпуск - отпуск стали в интервале температур 250-5-500 °С с целью получения дисперсных продуктов распада мартенсита (троостит отпуска или троостито-мартенсит) и уменьшения остаточных напряжений. Троостит представляет собой тонкодисперсную ферритно-цементитную смесь с зернистым строением цементита. Такой отпуск применяют для пружин, рессор, штампов, он обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости. Охлаждение после отпуска при 400-5-450 °С проводят в воде для увеличения предела выносливости за счет остаточных поверхностных сжимающих напряжений. [c.444]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...