Коэффициент приведения для стале

Коэффициенты приведения для сталей с различными пределами прочности [c.380]

В приведенных формулах х — коэффициент Пуассона (для сталей й 0,3 для чугунов ц 0,25 см. также стр. 125), остальные обозначения прежние. [c.227]

Расчет нагрева прутка при температуре печи 1300°С приведен в табл. 5. В первой строке таблицы проставлена усредненная расчетная температура за период, определенная по формуле (129). Далее для каждой расчетной усредненной темпера.туры выбирают по справочникам численное значение коэффициента температуропроводности для стали 40 (например, [40]). Во второй строке таблицы проставлена продолжительность каждого расчетного периода нагрева [33]. Затем рассчитывают критерий [c.104]

Приведенные в табл. 7 значения Кэ относятся к рабочим точечным соединениям. В соединениях со связующими точками эффективные коэффициенты концентрации для стали в 5—6 раз ниже, нежели в рабочих. Очень большое влияние на предел выносливости точечных соединений оказывает характеристика циклов. [c.97]

На рис. 158 приведен график приближенных значений для стали различных марок в зависимости от коэффициента Од и предела прочности Ов материала. Как видно из графика, чем выше прочность стали, тем выше ее чувствительность к концентрации напряжений Поэтому применение высокопрочных сталей для изготовления деталей, работающих в условиях переменных напряжений, не всегда оказывается целесообразным. [c.228]

Здесь значения коэффициентов гидравлического сопротивления на входе в трубу 1пх, выходе из нее вых и при поворотах потока пов, а также приведенный коэффициент трения (для труб диаметром 0 90 мм из углеродистой стали) выбраны по данным работы [26]. [c.397]

Из анализа приведенных данных можно сделать вывод о том, что для получения упрочненной поверхности с минимальной шероховатостью обработку целесообразно выполнять при 0,6 > /Сп > > 0,8. Экспериментальные исследования также показали, что, помимо коэффициента перекрытия, на высоту микронеровностей большое влияние оказывает также изменение плотности мощности в пятне фокусирования лазерного излучения, причем, наименьшая высота неровностей и, следовательно, наилучшее качество упрочненной поверхности достигается при невысоких плотностях мощности (для стали, например, при (7 = (5...10)- 10 Вт/см ). Однако, как было показано выше, при сравнительно малых q обеспечиваются небольшие размеры зоны упрочнения. Поэтому оптимальную величину плотности мощности нужно выбирать так, чтобы зона упрочнения имела по возможности большие размеры. [c.78]

Если механические свойства обрабатываемого материала отличаются от приведенных в табл. 20, вводят поправочный коэффициент на качество материала Кмр определяемый для стали и чугуна ио табл. 21 и 22, для медных и алюминиевых сплавов — по табл. 23. [c.431]

Приведенные вьппе общие положения о связи обрабатываемости стали с ее прочностными свойствами и имеющиеся экспериментальные данные создают возможность установить коэффициенты обрабатываемости для всех основных марок конструкционной стали. [c.264]

Приведенные выше примеры определения эффективных коэффициентов концентрации напряжений /Со и /Сг и коэффициентов и р даны для стали. [c.29]

Зависимость эффективного коэффициента концентрации напряжений для стали и алюминиевого сплава от долговечности в диапазоне от 0,5 до 10 циклов до разрушения приведена на рис. 21 [97]. Сплошные линии на этом рисунке соответствуют результатам испытания стали, штриховые — сплава. Эти результаты показывают, что если при долговечности 10 циклов эффективный коэффициент концентрации напряжений близок к теоретическому, то при долговечности 10 —10 , когда наблюдаются значительные циклические пластические деформации, близок к единице, а при дальнейшем увеличении напряжений и снижении долговечностей значения Kf могут быть меньше единицы. Другими словами, для разрушения образцов с концентраторами напряжения необходимо большее усилие, чем для гладких образцов того же поперечного сечения. Это можно объяснить, если учесть напряженное состояние, имеющее место в концентраторе напряжения (см. рис. 17), а также то, что в этом случае предельное состояние будет определяться величиной приведенных напряжений в соответствии с одной из теорий прочности, например теорией максимальных касательных напряжений. [c.31]

При отсутствии сведений о допускаемых пределах Шо для стали данной марки следует пользоваться полученными в результате исследования (по валиковой пробе) допускаемыми пределами значений погонной энергии для стали той же марки определенной толщины. В этом случае по расчетной номограмме устанавливают величины т о, соответствующие допускаемым значениям Затем, используя ту же номограмму и коэффициенты приведения, по принятым значениям Шо устанавливают пределы допускаемых значений //и( /и), требуемые для выполнения заданного сварного соединения (наплавки) с учетом его конструкции и действительной толщины применяемого металла. [c.92]

Как видно из приведенной таблицы, коэффициент трения повышается с увеличением чистоты обработки поверхности и с уменьшением удельного давления. При удельных давлениях порядка 100 кгкм - наблюдалось повреждение контактирующих поверхностей. При увеличении времени контакта поверхностей коэффициент трения увеличивается. Например, при контактировании поверхностей в течение 40 мин. при удельном давлении 70 кг см коэффициент трения увеличивается на 10—15% по сравнению с коэффициентом трения, получаемым без выдержки под давлением. Для приближения коэффициента трения органического стекла к коэффициенту трения для стали в плоскостях контакта следует прокладывать прокладки из стальной фольги или втирать в контактные поверхности деталей графит. [c.555]

Повышению предела прочности, достигаемому изменением химического состава стали и применением термической обработки, соответствует значительно меньшее возрастание предела выносливости. Для стали в состоянии повышенной прочности, особенно легированной, при аь > 900—1200 Мн/м (90— 120 кГ/ммР-) предел выносливости (для гладких образцов) соответствует меньшему значению приведенного здесь коэффициента, а для стали с мартенситной или троостито-мартенситной структурой может быть еще ниже. [c.132]

Несмотря на то, что предел прочности на растяжение меди намного уступает стали 20Х, сила Р, при резании обоих материалов одинакова. Это вызвано тем, что коэффициент усадки стружки для стали 20Х примерно во столько раз меньше, чем для меди, во сколько раз больше касательные напряжения на условной плоскости сдвига. Значительное увеличение силы Р при резании стали 1Х18Н9Т по сравнению со сталью 20Х связано с тем, что уменьшение коэффициента усадки стружки для стали 1Х18Н9Т отстает от возрастания напряжений сдвига. На рис. 167 изображено влияние толщины срезаемого слоя на силу Р , приходящуюся на единицу рабочей длины главного лезвия при обработке титановых сплавов ВТ1, ВТЗ и стали 20Х. Несмотря на то, что пределы прочности сплавов ВТ1 и ВТЗ соответственно равны 61 и 103 кгс/мм , силы Р при резании обоих сплавов практически одинаковы. Причиной этого является то, что коэффициент усадки стружки при резании сплава ВТЗ в 2 раза меньше, чем сплава ВТ1. Сталь 20Х имеет предел прочности 0 = 51 кгс/мм , однако при резании ее сила Р выше, чем при резании более прочного сплава ВТЗ, что также связано со значительно большим значением коэффициента Кь для стали 20Х. Приведенные примеры показывают, что одни прочностные характеристики обрабатываемых материалов различного химического состава не могут служить объективным показателем при оценке сил, возникающих при резании. [c.213]

Иначе обстоит дело, если конструкция из хрупкого материала. Действительно, если максимальное напряжение а ях в зоне концентрации достигает предела прочности а , то в той точке, где а = = сгтах, зарождается трещина. Она усиливает концентрацию и продолжает расти, пока не произойдет разрушение тела. Таким образом, для тела из хрупкого материала, если его рассчитывать по формулам, приведенным в гл. IV и V, предельным напряжением следует считать а щ = Од/ад. Здесь, однако, нужна одна оговорка. Оказывается, что снижение предельного напряжения при одном и том же значении геометрического коэффициента концентрации для разных хрупких материалов весьма различно. Так, например, прочность закаленного образца из высокоуглеродистой стали очень сильно снижается при наличии надреза. В то же время чугун малр чувствителен к надрезам. Этот факт объясняется тем, что большинг [c.166]

Антифрикционные свойства. Зависимость коэффициентов трения от величины нагрузки при трении стали по бронзе никель фосфорному н хромовому покрытиям приведена на рис 6 Как видно из приведенных кривых, возрастание коэффициента трения для никель фосфорных покрытий наблюдается при повышении нагрузки свыше 6 О, а для хромовых покрытий после 6.5 МПа Довольно низкие коэффициенты трения ннкель-фосфорных покрытий объясняются, в частности, их хорошей прирабатываемостью Приме нение смазочного материала существенно снижает силу трения Важное значение имеет определение максимальных нагрузок до заедания, выдерживаемых никель фосфорными покрытиями Эти характеристики получены при использовании машины трения 77МТ 1 в условиях возвратно-поступательного движения при смазке маслом АМГ 10 и комнатной температуре Величина предельных нагрузок до заедания выдерживаемых никель фосфорными покрытиями существенно возрастает после часовой термообработки в интервале температур 300— 750 °С и доходит до 42 МПа [c.15]

Установлено, что для стали 12X1МФ наиболее точно значение коэффициента С равно 24, а для стали 12Х18Н12Т — 16. Затем определяется суммарная приведенная длительность [c.182]

Так как иостоянные коэффициенты а и 6 в уравнении прямой акр/о-1 = /(/) зависят от напряжения, при котором трещина образовалась, показатель степени п и константа С в уравнении Фроста не могут быть постоянными даже для одного металла. Вычисленные но приведенным эмпирическим формулам значения п и С оказываются для обеих сталей больше, чем значения, полученные Н. Фростом. Для стали 09Г2С С = 485 10 .. . . ..2б8-10 , л = 3.. . 5, а критическое напряжение при длине трещины 1= мм а р= 161.. . 193 МПа для стали 09Г2 С = 246-10 /1 = 3,8 а,ф=143 МПа, По данным Фроста, в аналогичных условиях предельное напряжение должно быть Окр = = 82 МПа. [c.115]

Как уже указывалось (пп. 3.5 и 4.3), область применения силовых уравнений повреждений ограничена такими циклическими напряженными состояниями, при которых все периоды изменения отдельных компонентов напряжений одинаковы, начальные фазы совпадают или сдвинуты на полпериода и приведенные амплитуды напряжений положительны. Энергетический метод описания повреждений позволяет существенно ослабить эти ограничения. Рассмотрим на примерах применение энергетического уравнения повреждений (3.54) совместно с соотношением (2.35) или (2.36), служащим для определения площадей малых петель гистерезиса. Вычисляя поврежденность П необходимо располагать зависимостью ф (и, R) для конкретного материала. Для стали 45 такая зависимость представлена на рис. 5.1, а и б, для титанового сплава ВТ-1 — на рис. 5.1, в. Напомним, что кривые при различных R — onst построены на основании формулы (3.56), в знаменателе которой стоит экспериментальное число циклов как функция максимального напряжения цикла и коэффициента [c.150]

Приведенные в таблице значения коэффициентов вытяжки относятся к стали марок 08, 10, 15Г и мягкой латуни марки Л62. При вытяжке стали марок 08, 10ВГ и алюминия значение коэффициента следует уменьшить на 10 — 20%, а для стали марок 20 — 25. Ст. 2, Ст. 3, декапированной стали, наклепанного алюминия и латуни и подобных им материалов — увеличивать на 10 — 15 - [c.848]

Для сталей, не приведенных в табл. 9.12, [ff] для расчетного срока службы 2-10 ч допускается принимать равными значениям, приведенным в табл. 9.10 и 9.11, умноженным на коэффициент 0,90 — для сталей 12Х2МФСР, 1Х11В2МФ при 450600°С. [c.365]

В барабана.х (каглерах) из углеродистой стали для ряда из трех отверстий с неравномерным шагом приведенный коэффициент прочности допускается принимать равным среднеарифметическому значению из коэффициентов прочности для каждого шага [c.320]

Изменение коэффициента трения в зависимости от давления показано на рис. 6. Уменьшение коэффициента трения наблюдается при силе 600... 800 Н, что соответствует давлению 200... 300 МПа. Значение коэффициента трения при обработке стали 40Х инструментом из твердого сплава ВКЗ (кривая /) значительно выше, чем при обработке инструментом из сплава Т15К6 (кривая 2). Это объясняется большой склонностью однокарбидных сплавов к схватыванию с обрабатываемым металлом. Опыты показывают, что применение инструмента из спла-ка ВКЗ для обработки может привести к надрывам поверхностного слоя. Из приведенных данных можно заключить, что приближенное значение коэффициента трения для среднеуглеродистой стали при средних режимах ЭМО находится в пределах 0,65. ..0,75. Это подтверждается и исследованиями, приведенными в работе [18]. [c.10]

На рис. 393 приведен график допускаемых напряжений на устойчивость и коэффициентов запаса для малоуглеродистой стали с пределом текучести а =2400 кПсм . [c.465]

Для коэффициента чувствительности к концентрации напряжений в работе [89] была установлена его существенная зависимость от температуры и числа циклов до разрушения (рис. 215). При температуре 293 К на базе 10 циклов коэффициент q равнялся 0,08, а на базе 2-10 — 0,3, т. е. он увеличился примерно в четыре раза. Для температуры 133 К это изменение меньше (в 1,6 раза). Коэффициент чувствительности к концентрации напряжений в соответствии с данными, приведенными на рис. 215, существенно увеличивается с понижением температуры. О влиянии низких температур на отношение числа циклов, необходимого для развития трещины по поверхности образца от ее начальной длины, равной 0,7 мм, до разрушения образца, к суммарному числу циклов до разрушения при различных уровнях амплитуды напряжений и температурах можно судить по данным, приведенным на рис. 216 для стали 10ГН21ИФА [89]. [c.313]

Для сталей и сварных соединений, для которых значения не приведены на рис, 6.3, допускается определять [ifjJ согласно ПНАЭ Г-7-002-86 по приведенной температуре [Т - TKtt)] При определении [iiTj ] принимают коэффициент запаса прочности = 1,66, а температурный запас АТ = 30°С. [c.390]

На рис. 125 представлены зависимости параметров степенного уравнения Сил для всех иссле ованных сталей в зависимости от уровня приложенного напряжения. Сопоставление проводили при напряжениях, отнесенных к временному сопротивлению. Видно, что для всех исследованных сталей коэффициент С линейно растет, а показа-тель степени п линейно убывает при увеличении уровня приложенного напряжения. Интенсивность приведенных зависимостей для разных сталей различна. Следует отметить практически одинаковую интенсивность изменения коэффициента С для большинства исследованных сталей. Приведенные зависимости С fla/ag),/7 Л(а/ав) устанавливают исследованные стали в ряд, когда по мере увеличения уровня прочности материала (например, временного сопротивле- [c.312]

Примечания 1. Приведенные коэффициенты относятся к стали (для глубокой вытяжки) марок 08, ЮГ, 15Г, мягкой латуни Л63 и алюминия. При вытяжке менее пластичных металлов — сталей, 20—25, Ст2, СтЗ, декапированной стали и наклепанной латуни коэффициенты вытяжки следует брать на ,5—2% больше, а для более пластичных металлов (сталей 05ВГ, 08ВГ, ЮВГ латуни Л68) рекомендуется принимать, на 1,5 — 2% меньше табличных. [c.195]

Номинальное напряжение <Ур не должно превышать 200—400 кГ/см . Если в отверстие запрессована втулка, нужно проверить номинальное напряжение, вызываемое запрессовкой, достигающее больших значений (1000 кПсм и больше). Действительный ход изменения напряжений во время работы зависит от зазора и жесткости шеГши в проушине чем больше зазор и чем жестче шейка, тем больше сечение проушины, работающее на изгиб. Для определения коэффициента формы а и коэффициента надреза Р можно пользоваться приведенной на фиг. 98 диаграммой, которая относится к эллиптическим проушинам (фиг. 98, а) из углеродистой стали с пределом прочности (Тд = 50-ь 70 кГ1л1м . Диаграмма на фиг. 98, б показывает зависимость коэффициента а для проушины (без учета влияния стержня) от отношения внешнего радиуса к [c.578]

Коэффициент С зависит от высоты микронеровностей (в микронах) и от материала стыкуемых деталей. По данным А. П. Соколовского [62 ], для шлифованных деталей из мягкого чугуна с высотой микронеровностей 15 мк С = И. Для шлифованных деталей из мягкой стали с той же высотой микронеровностей С = 4. Для деталей из тех же материалов, стыкуемые поверхности которых простроганы с подачей 0,268 мм1ход (высота микронеровностей для чугуна 38 мк и для стали 30 мк) коэффициенты С равны соответственно 39 и 9. Приведенная формула пригодна для значений q в пределах 0,01 — 1,0 кПмм . Д. Н. Решетов [55 ] указывает, что в применении к направляющим средних станков контактные деформации составляют в среднем 1—1,2 мк-см /кГ] для тяжелых станков эти значения возрастают до 3—4 мк-см 1кГ для вертикальных плоскостей контактные деформации выше на 30—40% в результате того, что начальные давления от веса сопряженных деталей отсутствуют, [c.218]

Сила действия каждого элемента — аустенизатора или ферритизатора — различна, однако структура хромоникелевой стали зависит главным образом от ее основных легирующих компонентов — никеля и хрома. Поэто1му для характеристики структуры аустенитных сталей часто пользуются отношением содержания хрома и икеля r/Ni — коэффициентом аустенитности. Аустенитные стали, приведенные в табл. 2-2, могут быть разбиты на три группы [c.29]

Определение предельных коэффициентов обжима и растяжки труб для стали 15 можно также п роизводить по диаграмме, приведенной на фиг. 92. Из диаграммы видно, что значение предельных коэффициентов Коб снижаются при уменьшении отношения. Наиболее резкое падение коэффициента Коо происходит при малом отношении (равном 0,025), когда необжатая часть заготовки не приобретает бочковидной формы, а получает первую форму потери устойчивости (резкие складки, направленные внутрь заготовки). Характер кривых предельных коэффициентов К б при а = 20° и а = 40° аналогичен, однако Ков при а = 20° имеет большую величину, чем при а = 40°. [c.139]

Усталостную трещину получают растяжением на пульсаторе с коэффициентом асимметрии 0,10—0,2 и при максимальном напряжении цикла в сечении брутто не больше, чем 0,50СТо,2. Длина усталостной трещины должна быть не меньше 2 мм в каждую сторону от щели. Образцы из ферромагнитных материалов при применении метода феррографии изготовляют по эскизу, приведенному на рис. 12, Б. В стальных образцах толщиной 0,1—0,6 мм центральную-трещину получают при 0в>2ООО Мн/м (200 кГ1мм ) просечкой треугольным индентором для стали меньшей прочности — повторным растяжением на пульсаторе. [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...