Обработка для выхода шлифовального

Цапфы валов и осей подвергают тщательной обработке. Для выхода шлифовального круга в местах перехода от меньшего диа- [c.418]

Цапфы валов и осей подвергают тщательной обработке. Для выхода шлифовального круга в местах перехода от меньшего диаметра цапфы к большему и для точного осевого сопряжения подшипника с торцом буртика выполняют кольцевые канавки (см. рис. 3.119,6, г). В большинстве случаев валы и оси делают ступенча- [c.510]

Рис. 4. Предусмотрение канавок на выход режущего инструмента при обработке направляющих плоскостей. Подобным образом предусматривают проточки на выход резьбы, по ГОСТ 10549—63, канавки для выхода шлифовального круга, по ГОСТ 8820—69, канавки для выхода долбяков, по ГОСТ 14775—69.

Технологические канавки для выхода шлифовального круга. При шлифовке кромки шлифовального круга всегда немного закругляются (это закругление на рисунке 13.50 указано радиусом К). В связи с этим для получения при обработке цилиндрической или плоской поверхности детали предусматривают технологическую канавку для выхода закругляющейся кромки шлифовального круга. На цилиндрической поверхности детали (рис. 13.50, слева) канавка выполнена слева. На детали с точно обработанной внутренней плоской торцевой поверхностью (рис. 13.50, справа) канавка выполнена в виде углубления на торце детали. Форма и размеры канавок для выхода шлифовального круга стандартизованы в ГОСТ 8820—69 и приведены на рисунке Ъ.5, а, б [c.233]

Соединение валов и насаживаемых деталей (колес, шкивов и др.) часто осуществляют с натягом (см. гл. 31). В таких соединениях диаметр подступичной части вала следует увеличивать на 5 —10 % против соседних участков для снижения напряжений в зонах концентрации (на краях соединения). Для посадки подшипников на валах делают упорные буртики или заплечики (рис. 24.4), их высота должна обеспечивать демонтаж подшипника и подвод смазочного материала. Переходные участки валов между соседними ступенями разных диаметров выполняют с полукруглой канавкой (для выхода шлифовального круга в процессе обработки, рис. 24.5, а) или радиусной галтелью (рис. 24.5, б). [c.407]

На токарных станках с ЧПУ последовательность переходов обработки следующая а) предварительная (черновая) обработка основных участков поверхностей детали подрезка торцов, центрование перед сверлением отверстий диаметром до 20 мм, сверление (если используются два сверла, то вначале сверлом большего диаметра), рассверливание отверстий, точение (получистовая обработка) наружных поверхностей, а затем растачивание внутренних поверхностей б) обработка дополнительных участков поверхностей детали (кроме канавок для выхода шлифовального круга, резьбы и т. п.) в тех случаях, когда черновая и чистовая обработки внутренних поверхностей проводятся одним резцом, все дополнительные участки обрабатывают после чистовой обработки в) окончательная (чистовая) обработка основных участков поверхности детали, сначала внутренних, потом наружных г) обработка дополнительных участков поверхностей детали, не требующих черновой обработки сначала в отверстиях или на торцах, затем на наружной поверхности. [c.237]

Элементы деталей, связанные с операциями их изготовления, называют технологическими. Например, проточки 3 (рис. 1) необходимы для выхода шлифовального круга при шлифовании ступеней вала, а центровые отверстия 5 служат базой при обработке вала и проверке его на биение. На рис. 2 приведены следующие характерные примеры технологических элементов [c.6]

Резец Воробьева является разновидностью проходного упорного резца (рис. 11.3). Он позволяет производить чистовую подрезку торцов, выточку канавок для выхода шлифовального круга и получистовую обработку цилиндрических поверхностей на повышенных скоростях резания. [c.346]

Фрезы изготовляют типов 1 2 и классов точности А, В, и С. Фрезы типа 1 предназначены для обработки шлицевых валов с центрированием по наружному диаметру. В основании зубья фрезы имеют фланк I (рис. 24, а) для снятия фаски 2 на вершине шлицев в ряде случаев высоту шлицев увеличивают. При центрировании шлицевых валов по внутреннему диаметру зубья фрезы снабжают усиками 3 (рис. 24, б). Назначение усика - прорезать канавку 4 во впадине для выхода шлифовального круга. Когда центрирование прямобочных шлицевых соединений осуществляют одновременно по внутреннему диаметру и боковым поверхностям, профиль зубьев фрезы имеет более сложную форму. Такие фрезы трудоемки в изготовлении и имеют невысокую стойкость, поэтому в ряде случаев канавку во впадине зубьев прорезают дисковыми фрезами на отдельной операции. [c.283]

Центрирование по внутреннему диаметру f (рис. 1.23, б). Применяют при высокой твердости ступицы (> 45 ЬШС), например, после ее закалки, когда затруднена калибровка ступицы протяжкой или дорном. Точность обработки сопрягаемых поверхностей обеспечивают в отверстии - шлифованием на внутри-шлифовальном станке, на валу - шлифованием впадины, в соответствии с чем предусматривают канавки для выхода шлифовального круга. [c.55]

При шлифовании предусматривают канавки на поверхности детали для выхода шлифовального круга. Для облегчения обработки участки вала, имеющие один и тот же размер, но разные посадки, необходимо разграничивать канавками. Если по условиям прочности канавки недопустимы, то на размер, определяющий протяженность данной посадки, дают широкий допуск (3—5 мм). [c.408]

С канавкой для выхода шлифовальных кругов (рис. 209, а). Канавки обычно выполняют на валах диаметром 10—50 мм, шириной 3 мм и глубиной 0,25 мм, а на валах диаметром 50—100 мм, шириной 5 мм и глубиной 0,5 мм. Канавки должны иметь максимально возможные радиусы закруглений. Канавки существенно повышают стойкость шлифовальных кругов при обработке. Однако они вызывают значительную концентрацию напряжений и понижают прочность валов при переменных напряжениях. [c.415]

На рис. 200, б показан комбинированный резец токаря А. Воробьева, предназначенный для обработки ступенчатых валов. Этот резец имеет дополнительную режущую кромку с нулевым углом в плане, позволяющую выполнить обточку с большой подачей. В то же время этот резец выполняет функции подрезного и канавочного резцов. Обработка ступенчатых валов начинается с наибольшего диаметра и ведется в сторону ступеней с меньшими диаметрами. Вначале резец подрезает торец и прорезает канавку для выхода шлифовального круга, затем он отводится назад па глубину канавки и производит обточку ступени. Такой цикл обработки повторяется для каждой ступени. В результате применения [c.334]

Могут вьшолняться и другие операции, такие как обработка внутренних канавок, торцевых канавок, расточка, обработка выточек и выборок для выхода шлифовального круга, точение алюминиевых колес. Основное преимущество современного инструмента - стандартные посадочные поверхности и размеры практически для всех видов пластин. Это означает, что одним и тем же инструментом, меняя только пластины, можно производить различные операции. [c.88]

Режущий инструмент должен иметь свободный вход и выход (рис. 6.36, г). В начале обработки поверхности режущий инструмент постепенно набирает полную глубину резания, а по окончании обработки может выйти из материала заготовки. Например, при па )еза-нии резьбы на детали следует предусматривать фаску и канавку для входа и выхода резьбонарезного инструмента. 1 сли поверхность заготовки шлифуют, то должны быть фаски и канавки, обеспечивающие вход и выход шлифовального круга. В отдельных случаях поверхность детали, не сопрягающуюся с поверхностью другой детали, можно не обрабатывать, что сокращает трудоемкость, время и стоимость обработки (рис. 6.36, д). [c.310]

Для сокращения точной механической обработки и для обеспечения выхода шлифовальною круга посадочные поверхности должны быть на несколько десятых миллиметра выше смежных поверхностей вала, не нуждающихся в точной обработке. [c.481]

По копиру нельзя обрабатывать канавки для выхода резцов или шлифовальных кругов и отверстия сложной конфигурации. Для обработки по копиру за один проход следует предусмотреть припуск 1,5—2 мм по цилиндрическим, коническим или фасонным поверхностям и не более 1,5 мм по торцовым поверхностям. Если обработка разбивается на черновую и чистовую, то под последнюю оставляют припуск на диаметр [c.42]

ВИЯМИ обработки деталей, например, канавки для выхода резцов, долбяков, шлифовальных кругов. Точность таких поверхностей невысокая. [c.302]

Черновая и чистовая обработка дополнительных форм поверхности (если имеются дополнительные формы, требующие черновой обработки). Обрабатываются все дополнительны поверхности, кроме канавок для выхода резьбообразующего инструмента и шлифовального круга, а также мелких выточек. [c.141]

Если чертеж готовой детали составлен с ориентировкой на получение ее обработкой резанием, то на таком чертеже имеются резкие переходы в зонах смены диаметров, отверстия, перпендикулярные оси детали, острые кромки, бурты, канавки для выхода резцов и шлифовальных кругов, глубокие отверстия малого диаметра и т. д. Детали с такими особенностями их формы не могут быть получены холодной объемной штамповкой. Конфигурацию детали, получаемой с применением процессов объемной штамповки, надо конструировать также с учетом того, чтобы число переходов штамповки было минимальным, т. е. чтобы весь процесс формообразования можно было осуществить на автоматах с меньшим числом позиций. [c.212]

Радиус закругления г дна впадины играет большую роль для затылованных фрез (фиг. 160, б). Закругление дна впадины необходимо не только для предохранения фрезы от трещин при термической обработке, но и для того, чтобы обеспечить достаточное место для выхода затыловочного резца. Кроме того для фрез со шлифованным профилем оно требуется также и для выхода резца для второго затылования с увеличенным задним углом на вершине выхода шлифовального круга. Закругление (фиг. 160, в) начинается от последней точки М затылования (пересечения наинизшей кривой затылования с задней поверхностью впадины). Центр закругления находится посредине дуги I или хорды, стягивающей центральный угол ij . [c.343]

Обратный код ус IV длиной 15—20 мм создается, чтобы устранить подрезы изделий торцом шлифовального круга на выходе из зоны обработки. Для получения обратного конуса на копирной линейке сделан специальный скос (1 100 по отношению к образующей калибрующей зоны). [c.88]

Измерительные устройства для подналадки станков и кон-трольно-подналадочные автоматы применяются в тех случаях, когда заданный размер обрабатываемой детали обеспечивается настройкой соответствующих органов станка, например при обработке на бесцентрово-шлифовальных станках на проход или до упора, при обработке на токарных станках за один проход и т. п. Они должны устанавливаться возможно ближе к месту выхода деталей из зоны обработки. [c.111]

Применение канавок для выхода шлифовального круга стандартной формы сокращает число применяемых инструментов и число переходов, повышает производительность обработки форма и размеры канавок должны соответсгвовагь ГОСТ 8820-69 (в ред. 1981 г.) (табл. 25 и 26) [c.106]

При проектировании оправок для установки заготовок с малыми значениями Озаг глубина канавки для выхода шлифовального круга при обработке установочной шейки и торца Гц зачастую лимитирует прочность и жесткость корпуса. В этих случаях оформляют переход от установочной шейки к торцу корпуса так, как это показано на рис. 49, 6. При проектировании крупногабаритных оправок применяют стандартные канавки для выхода режущего инструмента (рис. 49, а). [c.168]

Несколько большая ширина паза вала (рис. 51,6) позволяет выпохгнять переход от его вертикальных стенок к скосу галтелью радиуса не менее 0,2 мм, предупреждая образование трещин при термообработке вала. Для выхода шлифовального круга при обработке скоса паза вала делают технологические углубления, врезая фрезу в тело вала на несколько десятых долей миллиметра глубже края скоса (см. рис. 50, а). Сечение, проходящее через центр технологических углублений, является наиболее опасным. Для предупреждения образования трещин при термообработке вала необходимо обеспечивать возможно бйлыпую ширину перемычки между двумя соседними технологическими углублениями. С учетом необходимости цеменгации стенки паза вала рекомендуется принимать йп.в S 2,5. .. 5 мм. [c.169]

На рис. 45,а показан ступенчатый пуансон с заплечиком. При его изготовлении вначале следует выполнять токарную обработку в такой последовательности (рис. 46) I — подрезать торец прутка // — проточить пруток на длине + 15 мм как чисто (но не менее диаметра 0 ) /// — зацентровать рабочий торец (если центр на рабочей поверхности не допускается, заготовку вытачивают с технологическим центром, который после шлифования отрезают, или шлифование производится в четырех- и трехкулачковых самоцентрирующих патронах повышенной точности) /V—проточить на длине +13 мм по диаметру Ой К - проточить до буртика по диаметру О с припуском под шлифование VI — проточить до посадочной части по диаметру О с припуском под шлифование VII — проточить до скользящей части диаметра />2 по диаметру Оз с припуском под шлифование VIII — проточить переход по радиусу 10 мм с припуском под шлифование IX—проточить канавку у заплечика для выхода шлифовального круга X — отрезать заготовку от прутка XI — подрезать торец заготовки с другой стороны А7/ —- зацентровать тыльную часть (если центр на тыльной поверхности пуансона не допускается, заготовку отрезают с технологическим центром, который впоследствии отрезают). После завершения токарной обработки заготовку необходимо термически обработать закалить, отпустить. После этого зачистить центровые гнезда и приступить к шлифованию шлифовать посадочную часть по диаметру 0,Н6 (рис. 45, а) на длине / = 5 мм скользящую часть — по диаметру ДгЛб рабочую часть — по диаметру Оз с допуском, указанным в чертеже или технических требованиях к штампу на длине 1 , переходы по радиусу 10 мм отрезать технологические центры (если они имеются) и шлифовать торец заплечика предварительно. Окончательное шлифование — в сборе с пуансонодержателем (в случае необходимости обеспечения взаимозаменяемости группы пуансонов шлифование торца производится окончательно в соответствии с размерами, указанными в чертеже пуансона). На готовом пуансоне маркировать электрографом обозначение. [c.100]

Совмещение переходов. Пример этого способа показап на рис. 233. В державке 3, установленной в резцовой головке 5, закрепле1 ы резцы 1 и 2, один из них обрабатывает торец А, другой — торец В детали. Резец 4 подрезает поверхность С и вытачивает канавку для выхода шлифовального круга при обработке поверхности О. [c.277]

Обработка двух прямых участков, сопряженных с дугой После обработки дуги не меняя положения оптики, обрабатывают один з прямых участков. Для этого круглый стол устанавливеют на нуль. Основной продольный стол вручную перемещают от упора, определяющего положение плоскость обработки , до выхода шлифовального круга за пределы прямолинейной поверхности, шлифуя первый участок прямой до достижения заданного размера, т. е. до сопряжения с дугой Н2. Затем круглый стол разворачивают на 180° и обрабатывают второй прямой участок. [c.420]

Точность формы шеек вала после шлифования зависит от состояния центровых гнезд поэтому перед чистовым шлифованием центровые гнезда исправляют с полющью конусного абразивного круга или притира. При шлифовании шеек предусматривают канавки для выхода шлифовального круга. Для облегчения обработки шейки вала, имеющие один и тот же размер, но разные посадки, разграничивают канавками. Если по условию прочности вала канавки недопустимы, то на размер, определяющий протяженность данной посадки, дают допуск 3—5 мм. Бесцентровое шлифование осуществляют при сквозной подаче (на проход) или поперечной подаче (врезанием). Жесткость технологической системы при бесцентровом шлифовании в 1,5—2 раза выше жесткости системы при круг- [c.315]

Технологические канавки для выхода нишфовального круга. При шлифовке кромки шлифовального круга всегда немного закругляются (это закругление на рис. 14.50 указано радиусом К). В связи с этим для получения при обработке цилиндрической или плоской поверхности детали предусматривают технологическую канавку для выхода закругляющейся 1фомки шлифовального круга. Форма и размеры канавок для выхода шлифовального круга стандартизированы ГОСТ 8820—69 и приведены на рис. 14.51 для наружного (а) и внутреннего (б) шлифования по цилиндру. Если на чертеже детали форму канавки и нанесение размеров выполнить затруднительно, то ее изображают вьшосным элементом —местным видом или разрезом. [c.227]

Прн обработке пуансонов пресс-форм прямого прессования, когда формующая полость пуансона по размерам и форме является как бы продолжением матрицы, рекомендуется обработку ее вести по матрице. Заготовку пуансона при этом подгоняют по разгрузочной камере обоймы матрицы. На пуансоне через матрицу размечают формующую полость и затем обрабатывают по разметке. Окончательная подгонка пуансона к матрице выполняется также в собранном виде через матрицу. При обработке необходимо предусматривать увеличение длины заготовки для размещения центровых отверстий и для выхода шлифовального круга. Удлиненную часть пуансона после окончания обработки отрезают шлифовальным кругом. [c.186]

При обработке керамических деталей необходимо учитывать, что на выходе шлифовальный камень скалывает кромку детали. Для предотвращения скалывания рекомендуется встречное шли-фоваяие (рис. 63), при котором деталь обрабатывают последовательно сначала с одной стороны, затем с другой на одинаковой глубине, но в противоположном направлении. Скалывания в этом случае не будет. [c.162]

Принципиальная схема автоматизированного бесцентрошлифовального станка с подналадчиком Горьковского автозавода показана на рис. 72. Шлифование производится на проход. Детали 3 перемещаются в осевом направлении, сходят с ножа 2 и попадают в лоток 5 и далее в лоток 7. Как только в этот лоток попадут две дета.чи, перва.ч из них правым торцом нажимает на ролик и, связанный с рычагом 9, и перемещает его вверх. При этом срабатывает конечный выключатель 10, который дает команду электромагниту 48 нз перемещение золотника 47. Последний управляет движением пневмоцилиндра 26. Шток 8 передвигается вправо и упором 6 перемещает обе детали на определенную длину, так что вторая деталь ляжет на призму 23 под наконечник 22 контрольного устройства. Ход цилиндра обеспечивает перемещение деталей на расстояние, равное их удвоенной длине, плюс 10—15 мм для создания зазора между проверяемой деталью и непрерывно движущимися после обработки. Для предотвращения соскальзывания деталей при движении с призмы 23 на лоток 25 предусмотрен эксцентрик 24. В конце хода штока 8 ролик 11 опускается, размыкается конечный выключатель 10 и дает команду на перемещение щтока 5 влево в исходное положение. Измерительный наконечник 22 подвешен на двух плоских пружинах 21 к колодке 19 и, перемещаясь, в процессе измерения воздействует на шток 17 пневматического щупа 15, закрепленного в колодке 19. От стабилизатора давления сжатый воздух поступает через трубку 31 в трубки 30 и 33. Через трубку 30 воздух попадает в датчик 28 и к узлу противодавления 29. По трубке 33 воздух поступает в левое колено ртутного датчика и на измерительную оснастку (клапан 16). Срабатывание датчика происходит при выходе детали за верхний предельный размер, при этом включается электромагнит 36, перемещающий золотник 35. Воздух из сети поступает в верхнюю полость пневмокамеры 34, шток 37 опускается, поворачивая рычаг 39 с собачкой 42, которая поворачивает храповое колесо 40. Далее движение передается через червячную пару 44 и 45 и ходовой винт 46 механизма подачи бабки ведущего круга. Прн обратном ходе собачки 42 храповое колесо стопорится собачкой 41, допускающей вращение колеса только в одну сторону. Величина перемещения ведущего круга 4 по направлению к шлифовальному кругу 1 зависит от угла поворота рычага 39, ограниченного упорами 38. В конце хода рычаг 39 нажимает на концевой выключатель 43, который включает сигнальную лампочку 32, показывающую, что подналадка станка произведена. [c.233]

При круглом шли ювании ступенчатых валов между шейкой и торцом получается переходная поверхность (галтель) переменной кривизны, так как круг непрерывно осыпается. Если в конструкции требуется обеспечить переход шейки к торцу под углом 90°, нужно предусмотреть технологическую канавку (рис. 406, а) для выхода круга. В другом случае следует указать в чертеже максимально возможный радиус г перехода (рис. 406, б). Ступенчатые валы, у которых размер диаметра шеек изменяется в одном направлении, являются более технологичными для шлифовальной обработки. Центровые отверстия на торцах валов необходимы при обработке. Допустимость зацентровки на торцах валов должна учитываться при конструировании. [c.606]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...