Шлифование после хромирования

Шлифование изношенных шеек под наружный и внутренний роликоподшипники под хромирование или осталивание до размеров, согласно табл. 160. Хромирование или осталивание до размеров, приведенных в табл. 160. Шлифование после хромирования или осталивания до размеров, указанных в той же таблице. [c.455]

Пористый хром можно также получить химическим способом путем травления хромового покрытия в кислоте или механическим способом путем нанесения (перед хромированием) на поверхности изделия углублений — пор или канавок механическими средствами. При этом на поверхности предварительно шлифованного изделия обработкой давлением (накаткой) создаются углубления (рис. 12, в) или обработкой резанием — пересекающиеся между собой спирально расположенные канавки. В результате накатки на поверхности изделия за счет вытесненного из лунок металла, возникают ребра и утолщения, устранение которых осуществляется повторным шлифованием. После хромирования поры или каналы, имеющиеся на поверхности покрытия, удерживают масло и способствуют созданию сплошной масленой пленки. [c.22]

Для шлифованных, никелированных, хромированных и окрашенных поверхностей предусматривается химическое клеймение при помощи каучукового клейма. После термической обработки детали клеймят при помощи электрографа. Если клеймение детали невозможно или недопустимо, то наклеивают или прикрепляют соответствующий ярлык. Мелкие детали, как правило, запечатывают в специальной таре, которая затем клеймится. [c.302]

После хромирования тонкопокрытые кольца устанавливают в цилиндр толстопокрытые кольца подвергают шлифованию для устранения неравномерности покрытия хрома. [c.132]

Размер шлифования деталей определяется величиною рисок, овалов, II конусности поверхности деталей, а также теми соображениями, что после окончательной шлифовки деталей (после хромирования) оставалась бы мини.мальная толщина хромового осадка 0,05—0,06 мм. [c.43]

Риски нужно выводить путем шлифования монтажных поверхностей, но в таком случае потребуется нанесение более толстого слоя хрома, поверхность получится шероховатой и потребуется шлифовка обойм после хромирования. [c.55]

Антикоррозийные покрытия. Для защиты штоков от коррозии рекомендуют применять гальванизацию и в ответственных случаях — хромирование. Хромирование повышает также износостойкость и снижает коэффициент трения, который для хромированных деталей примерно в 2 раза ниже коэффициента трения нехромированных стальных деталей. После хромирования штоки следует шлифовать. Максимальная толщина хромового покрытия после шлифования должна быть около 0,05 мм. [c.288]

Выбор вида обработки зависит от твердости и хрупкости нанесенных металлопокрытий, величины припуска для удаления дефектного слоя, производительности процессов, требуемой точности. Предварительная обработка деталей после наплавки и металлизации может производиться резцами. После хромирования, осталивания, наплавки в среде жидкости и под слоем легированного флюса применяют только шлифование. [c.245]

Наволакивание материала на посадочных поверхностях образуется при незначительном проворачивании кольца подшипника. Если наволакивание не сопровождается образованием цветов побежалости, то подшипник после зачистки, шлифования или хромирования может быть допуш,ен к дальнейшей работе. [c.176]

После хромирования детали моют в дистиллированной холодной и горячей воде и сушат. Хромированные детали подвергают термической обработке для уменьшения хрупкости покрытия и механической— шлифованию и полировке. [c.272]

Восстановление опорных шеек хромированием является надежным и довольно распространенным способом. После хромирования производят шлифование под номинальный или, при большом износе гнезд, под ремонтный размер. [c.262]

Обработка после хромирования заключается 1) в шлифовании, [c.539]

Шлифование деталей после хромирования производилось кругом Э60 СМ2 К5 при следующих постоянных условиях окружная скорость шлифовального круга 27 м/сек окружная скорость изделия 13,9 м/мин продольная подача 3,2 мм/об. изд. поперечная подача 0,005 мм/дв. ход. подача. смазочно-охлаждающей жидкости 30 л/мин величина снимаемого припуска (на сторону) 0,05 мм. Обработка проводилась без зачистных проходов. [c.119]

Проверка толщины покрытий после полирования осуществляется химическим или инструментальными методами. Мерительный инструмент применяют главным образом после хромирования в размер или под шлифование. Для проверки толщины покрытий применяют также толщиномеры, которые описаны в разделе 19. [c.51]

Отпуск хромированных деталей при 200 °С в течение 2 ч после шлифования приводит к еще большему (на 30 %) снижению усталостной прочности стали, чем это наблюдается после хромирования без термической обработки. Повышение усталостной прочности хромированных деталей может быть достигнуто двумя путями [c.234]

После хромирования припуск на шлифование и хонингование не должен превышать 15—30 % от толщины наносимого слоя. При толщине слоя от 0,05 до 0,1 мм припуск не должен быть больше 15—20%, а при толщине более 0,1 мм — 25— 30 %. [c.234]

Нанесение высокотвердого слоя хрома аналогично защитно-декоративному покрытию. Отличие состоит в том, что твердый износоупорный слой хрома наносят, как правило, на закаленные до высокой твердости поверхности стальных деталей, и в этом случае особое значение имеет наводораживание, вызывающее хрупкость поверхностного слоя. Поэтому для удаления из металла водорода после хромирования применяют термическую обработку, т. е. выдерживают детали в масле при температуре 150—200° С в течение 1—3 ч. Во избежание отслоения хрома подготовку поверхностей деталей перед хромированием выполняют более тщательно шлифованием мягкими кругами с последующим полированием. [c.373]

Стаканы 2 после токарной обработки изготовляют в следующей последовательности термическая обработка (закалка и отпуск), шлифование торца и конического отверстия на внутришлифовальном станке, шлифование второго торца, шлифование цилиндрических поверхностей и торцов на специальной оправке, полирование под хромирование, хромирование, полирование после хромирования. [c.124]

При хромировании поршневых колец двигателей судового типа диаметром 300—700 мм сглаживание по-верхности достигается путем чистового шлифования перед хромированием и после него, т. е. перед анодным травлением покрытия. Подвеска для хромирования (рис. 24) одновременно служит приспособлением для [c.86]

Второй метод заключается в применении так называемого размерного хромирования , т. е. такого хромирования, при котором выдерживают заданный размер калибра и после которого не производят ни шлифования, ни доводки. Перед хромированием калибр изготовляют меньше требуемого размера с тем, чтобы после хромирования получить требуемую величину слоя хрома. [c.282]

Осаждение хрома или железа. Хромирование до требуемого размера с учетом припуска на шлифование ведется в ванне указанных ранее составов при соответствующем режиме работы. После хромирования производится промывка деталей в дистиллированной воде для сбора электролита. [c.285]

Хромирование производится по описанному ранее процессу. Шлифование шеек перед хромированием и после хромирования производится в центрах. Поэтому перед шлифовкой необходимо заправить центры, пользуясь приспособлением (фиг. 221). [c.439]

Автоматическая линия для шлифования до металлопокрытия и полирования после хромирования колпаков колес легковых машин относится к разряду замкнутых в одном агрегате автоматических линий. [c.283]

Фиг. 28-11. Интерференционная картина поверхности калибра-пробки а — после шлифования б — после хромирования (без последующей обработки, V = 180 ).

В тех случаях, когда толщина слоя хрома на деталях значительна (более 0,1 мм) и когда необходимо обеспечить требуемую посадку в сопряжении, детали после хромирования подвергают механической обработке. Обработку хромированных деталей в заданный размер с жесткими допусками выполняют шлифованием и хонингованием. Режим шлифования и хонинго-вания выбирают так, чтобы при обработке не создавать сколов и микро-трещин. Обычно применяют малые глубины резания и обильное охлаждение. [c.337]

Особенно тщательной должна быть обработка хромированных поверхностей деталей, которые работают в условиях циклических знакопеременных нагрузок. Для этих деталей целесообразен наклеп поверхностей перед хромированием обкаткой роликами или обдувкой стальной дробью. Хорошие результаты получают также при проведении трехкратной термической обработки (отпуск при температуре 200° С после механической обработки детали перед хромированием, затем такой же отпуск после хромирования и после шлифования). [c.337]

Шлифованная после твердого хромирования поверхность способствует улучшению условий смазки, но, с другой стороны, усиливает износ сопряженной пары (поршневых колец, вкладышей подшипников и т. д.). На хонингованной после блестящего хромирования поверхности заметно уменьшается износ поршневых колец, но все же наблюдаются небольшие продольные риски на зеркале цилиндров, способствующие дымлению и другим дефектам в работе двигателей. [c.18]

Возможно применение шлифования, но эта операция не обязательна и производится только в том случае, если после хромирования получился припуск на обработку. [c.33]

Нагревание промированных деталей вызывает напряжение, в результате чего на хроме появляются трещины и образуется так называемый пористый хром канальчатого типа (фиг. 22). Трещины в слое хрома появляются на поверхности деталей с алюминиевой основой также при шлифовании после хромирования, аналогично тому, как это происходит на поверхности деталей из стали и чугуна. [c.45]

Результаты исследований показали, что пескоструйная обработка песком грануляции 0,16—0,24 Л4Л1 увеличивает шероховатость поверхности детали и покрытия с уЮ до у6, однако, суперфиниширование после хромирования снижает шероховатость поверхности до у 10. Пористость покрытия на опескоструен-ной поверхности несколько повышена по сравнению с пористостью хрома на шлифованной поверхности, однако, после суперфиниширования эта разница практически устраняется. [c.127]

Обычно после хромирования производится шлифование. Са-кашита считает необходимым отказаться от последующей обработки, чтобы избежать образования дефектов. Цилиндры точно обрабатывают с учетом требуемой толщины последующего хромового покрытия и хонингуют. Затем их обезжиривают и в продолжении 10—30 сек травят в смеси плавиковой и азотной кислот с промежуточной промывкой, после чего хромируют. Равномерное покрытие хромом обеспечивают надлежащим устрсйством подвесных приспособлений. [c.292]

Механическая обработка хрома. Механическая обработка может производиться после анодного травления или непосредстг венно после хромирования. В последнем случае анодному травлению подвергается шлифованная поверхность хрома и достигается более высокий процент пористости, чем при анодном травлении нешлифованного хрома, а также исключается необходимость промывания пористохромированной поверхности керосином или содовым раствором под давлением 7—8 атм для удаления из пор зерен абразива. Если хромирование производится в размер , то механическая обработка (шлифование) не производится, а имеющиеся на поверхности бугорки и неровности могут быть удалены легкой доводкой или в процессе приработки в течение 3—5 ч. [c.174]

При износе до 0,1 мм восстановление шеек до первоначальных размеров хромированием (слой хрома не более 0,10—0,15 мм, иначе он будет отслаиваться) при износах более 0,1 мм — металлизацией, вибродуговой наплавкой. После хромирования — шлифование, после металлизации, наплавки — обтачивание и шлифование. Для обтачивания и шлифования в отверстие вставляются конусные пробки. Закрепляют шпиндель одним концом в патроне токарного станка, вторым по неизиошенной шейке — в люнете, выверяют на биение, которое не должно быть более 0,01 мм. [c.131]

Размер новых деталей перед покрытием занижается на величину слоя покрытия, предназначенного для повышения износостойкости детали. Если деталь после хромирования должна шлифоваться, то величина занижения должна также учитывать точность установки деталей на шлифовальном станке. При шлифовании де талей не допускается образование прижогов . Высту-паюш,ие части деталей — углы и ребра — рекомендуется округлять. Закаленные детали, подлежаш,ие износостойкому хромированию, рекомендуется подвергать отпуску для снятия внутренних напряжений. [c.43]

Местное хромирование цилиндров двигателей. В некоторых случаях износ цилиндров двигателей носит местный характер. Изнашивается главным образом головная его часть. В этом случае хромирование целесообразно производить только по изношенной поверхности. После хромирования производится шлифование всей внутренней поверхности гильзы, что позволяет выровнять переход между хромированной и нехроми-рованной частями цилиндра. [c.83]

ДЛЯ закругления острых углов, в том числе и на стыке замка радиус закругления фаски 0,3—0,4 мм. Эта операция необходима для предупреждения наростов хрома на краях и срастания хромового покрытия между кольцами. Шлифование колец после хромирования не проводится. Пористохромированные кольца подвер--гаются притирке или поступают в эксплуатацию без дополнительной обработки. [c.86]

Такое резкое снижение выносливости происходит, в основном, вследствие появления больиюго количества микротрещин, образующихся в электролитическом хроме в процессе xpo пipoвaния. Трещины, образующиеся в молочно-блестящих и молочных осадках хрома могут доходить до основного металла и деформировать наружные слои металла. Значительное влияние на выносливость хромированных деталей имеет качество обработки деталей перед хромированием, а также режим обработки хрома шлифованием после электролиза. Если абразивный материал и режим обработки выбраны неверно, то в металле детали и в хроме образуются надрезы и шлифовочные трещины, которые служат затем концентраторами напряжений и peJKO снижают предел выносливости деталей. [c.336]

После трехкратного прогрева (до хромирования, после хромирования и после шлифования) поглощенный водород почти полностью удаляется, а хрупкая прочность металла хромированной детали приближается к хрупкой прочности нехроми-рованного металла. [c.336]

Указанное иллюстрируется следующим примером. При эксплуатации цилиндров двигателей внутреннего сгорания была проверена поверхность зеркала цилиндров, покрытых блестящим хромом. Хромированная поверхность перед эксплуатацией, подвергалась полированию, шлифованию и хонингованию. На полированной поверхности хромового покрытия образовалось значительное количество рисок и зади-Р Ов (фиг. 11). Аналогичные результаты были получены также на полированной поверхности хромированных шеек коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания с водяным охлаждением. Следовательно, для деталей данного типа эти методы обработки после хромирования применять не рекомендуется. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...