Отпуск после хромирования

Рис. 6.2, Влияние отпуска после хромирования на усталость при изгибе с вращением образцов пз стали ЗОХГСА, термообработанной на Ств = 1274 МН/м

Отпуск после хромирования [c.357]

Рис. 8.22. Зависимость предела выносливости стали НУ 400) от температуры отпуска после хромирования при разной толщине Д покрытия

Особенно тщательной должна быть обработка хромированных поверхностей деталей, которые работают в условиях циклических знакопеременных нагрузок. Для этих деталей целесообразен наклеп поверхностей перед хромированием обкаткой роликами или обдувкой стальной дробью. Хорошие результаты получают также при проведении трехкратной термической обработки (отпуск при температуре 200° С после механической обработки детали перед хромированием, затем такой же отпуск после хромирования и после шлифования). [c.337]

Проводят при 50 — 75° С в электролитах хрома. После хромирования инструменты отпускают при 150° С 1 ч [c.388]

Образцы стали 40 испытывали в различном состоянии после диффузионного хромирования и после хромирования с последующей закалкой и отпуском. Исследования показывают, что в результате диффузионного хромирования сопротивляемость стали 40 увеличивается по сравнению с исходным состоянием почти в 3 раза, а после хромирования и закалки с отпуском при 450° С— в 70 раз (табл. 107). [c.265]

Отпуск образцов после хромирования при 100°С в течение [c.273]

В указанных случаях после хромирования образцы подвергались отпуску при 250°С в течение 2 час. Примечание. Данные таблицы соответствуют случаю изгиба с вращением. [c.366]

Чтобы повысить твердость и износостойкость, детали после железнения подвергают цементации с последуюш ей закалкой и отпуском или хромированию. Железнение применяется также для подготовки чугунных изделий к горячему лужению и цинкованию, а также изделий из высоколегированных сталей к оксидированию. [c.570]

Отпуск хромированных деталей при 200 °С в течение 2 ч после шлифования приводит к еще большему (на 30 %) снижению усталостной прочности стали, чем это наблюдается после хромирования без термической обработки. Повышение усталостной прочности хромированных деталей может быть достигнуто двумя путями [c.234]

Стаканы 2 после токарной обработки изготовляют в следующей последовательности термическая обработка (закалка и отпуск), шлифование торца и конического отверстия на внутришлифовальном станке, шлифование второго торца, шлифование цилиндрических поверхностей и торцов на специальной оправке, полирование под хромирование, хромирование, полирование после хромирования. [c.124]

Выше показано, что для получения надежной адгезии хромовых покрытий на стали необходимо нагревать деталь к началу конденсации паров хрома до температуры не ниже 450° С. Учитывая особенности термической обработки деталей пресс-форм, можно совместить процесс хромирования с операций отпуска. В процессе отпуска происходит незначительная деформация детали, однако небольшое изменение геометрии формующей полости матриц во многих случаях не играет существенной роли (например, при изготовлении изделий местной промышленности, игрушек, сувениров и т. п.). Формующие полости таких пресс-форм можно успешно хромировать в вакууме, совмещая отпуск с хромированием. Если в результате термической обработки возникают значительные деформации, то необходимо увеличить толщину хромовых покрытий до 100—200 мкм. После хромирования производят доводку поверхностей до требуемых размеров и их полирование. [c.92]

Отпуск хромированных деталей при t = 200 °С в течение 2 ч после шли( вания приводит к еще большему (на 30 %) снижению предела выносливости а 1 стали, чем это наблюдается после хромирования без термической обработки. Повышение а хромированных деталей может быть достигнуто проведением отпуска при 450—500 °С и проведением трехкратного отпуска при 200 °С до хромирования, после хромирования и после окончательной механической обработки (рис. 43). [c.156]

Результаты усталостных испытаний семи серий образцов приведены в табл. 14 и на фнг. 37. Из этих данных видно, что предел выносливости стали после хромирования понижается до 23%. Отпуск хромированных образцов при 200° в течение 2 час. показал еще большее снижение предела выносливости стали (36%) отпуск при 300 в течение 2 час. дал несколько лучшие результаты, чем хромированные образцы без отпуска. Повышением температуры отпуска до 650° удалось получить предел выносливости, равный 25,5 кг мм т. е. предел выносливости исходной стали. [c.81]

В связи с тем, что оба эти покрытия имеют значительные внутренние напряжения, осаждение их на галтелях, острых кромках, на резьбе и на других поверхностях, являющихся концентраторами напряжений, недопустимо. Следовательно, конструктор, разрабатывая чертеж такой детали, должен стремиться избегать создания резких переходов диаметров и других концентраторов напряжений, должен назначать высокую степень чистоты обработки поверхностей. При восстановлении валов турбин хромированием необходимо защищать галтели и другие концентраторы напряжений от осадков хрома и производить двойной отпуск (после механической обработки перед хромированием и после гальванического наращивания деталей хромом). [c.358]

Если необходима более высокая твердость, например при восстановлении цементированных изделий, то прибегают к хромированию или цементации покрытия. Цементацию производят в твердом карбюризаторе при температуре 830. .. 850 °С с охлаждением в соленой воде и последующим отпуском при 180. .. 200 °С в течение 30 мин твердость покрытия HR 50. .. 52. Рекомендуется также после цементации двухступенчатая закалка при температуре 900 С при 800 °С с охлаждением в воде комнатной температуры, затем отпуск при 180. .. 170 С в течение 40 мин твердость покрытия HR 58. ... ..64. [c.363]

Ухудшение усталостных характеристик хромированной стали после отпуска В. С. Борисов объясняет улучшением сцепляемо-сти хромового покрытия со сталью, что приводит к более сильному проявлению эффекта надрыва , т. е. при развитии трещин в хромовом покрытии облегчаются условия создания надрыва в поверхностном слое стали. При отпуске при 250 и 300°С сцепляемость также улучшается, однако напряжения в хромовом покрытии значительно снижаются (до 50%), поэтому при этих температурах отпуска снижение усталостной прочности хромированных образцов меньше, чем при отпуске при 100 и 200°С. [c.266]

Отпуск хромированных деталей, обычно применяющийся при хромировании инструмента, не дал улучшения по характеристикам усталостной прочности. У образцов всех трех сталей с хромовыми покрытиями отмечается даже понижение предела выносливости после отпуска у образцов с толстым хромовым покрытием -.....- на 30 - 55 /ц и у образцов с тонким хромовым покрытием — на 15 / . [c.103]

Толщина хромового покрытия выбирается в зависимости от условий эксплуатации от 0,01 до 0,06 мм. При обычном однократном хромировании наносится слой толщиной от 0,01 до 0,02 мм. Хромирование деталей производится после их термической обработки (закалки и отпуска), шлифовки и полировки. Размеры на механическую обработку даются с учетом толщины последующего наносимого слоя хрома. [c.73]

Диффузионное хромирование — насыщение поверхностного слоя деталей хромом, в результате которого поверхности после закалки и низкотемпературного отпуска получают высокую твердость, износостойкость и стойкость против коррозии, — применяется для повышения стойкости штампов, калибров и режущих инструментов, а также для таких деталей, как поршневые пальцы, шестерни, шпиндели станков и т. п. [c.31]

После заготовительных операций пуансон (рис. 77) изготовляют в следующей последовательности фрезерование и шлифование плоскостей выдавливание рабочего контура растачивание отверстий под выталкиватель и двух технологических отверстий с базированием от рабочего контура разметка и фрезерование наружного контура (с базированием по расточенным отверстиям) термическая обработка — закалка и отпуск притирка отверстий шлифование наружного контура с базированием по технологическим отверстиям полирование и хромирование рабочего контура и полирование хромированной поверхности. Эффективно применение холодного выдавливания при сообщении пуансону вибрационных движений с частотой пульсирования 400—100 Гц, при этом увеличивается допустимая площадь выдавливания в 2— 3 раза. [c.142]

Значительное восстановление предела усталости наблюдается после термической обработки при 500— 600° С. Например, у образцов из стали 45 и 35 [111, хромированных на толщину слоя 0,05—0,06 мм, в результате отпуска при температуре ° С в течение 2 ч предел усталости восстановился на 85—99%. [c.36]

Отпуск хромированных сталей (обычно применяющийся при хромировании инструмента с целью устранения хрупкости) не дал повышения усталостной прочности. У образцов всех трех сталей с хромовыми покрытиями отмечалось снижение предела выносливости после отпуска с толстым покрытием на 30—55% и с тонким покрытием на 15%. [c.52]

Влияние отпуска после хромирования, а также влияние надреза на усталостную прочность нормализованной стали 40 (состав в % 0,33 С 0,2 Si 0,54 Мп 0,013 S 0,019 Р 0,07 Сг и 0,24 Ni), хромированной на две толщины слоя, изучали И. В. Кудявцев и А. В. Рябченков [633, 634]. Состав электролитов приведен в табл. 6.8. [c.263]

С. к. в. весьма чувствительна к водородной хрупкости (см. Водородная хрупкость стали), поэтому гальванич. покрытие ее в упрочненном состоянии не допускается. Исключение составляет хромированне гладких новерхностей, к-рое производится для защиты от коррозии трущихся частой деталей после хромирования необходим отпуск для устранения водородной хрупкости. Во избежатпю треид1ы при хромировании детали после закалки подвергают мипим. рихтовке. [c.208]

Отпуск стальных образцов после хромирования по данным разных авторов дает либо положительный, либо отрицательный эффект. В разделе 6.1 приведены данные работы [630], свидетельствующие о дальнейшем снижении предела выносливости углеродистой, хромистой и хромомолибденованадиевой сталей (табл. 6.2—6.5) после отпуска при 250°С в течение 2 ч. Особенно сильное понижение а- наблюдалось после отпуска образцов, хромированных на большой слой (150—200 мкм). Нам представляется правомерным объяснить это явление частичной диффузией водорода из хромового покрытия в стальную основу при нагреве образцов. Известно, что хромовое покрытие может содержать большое количество окклюдированного водорода и чем толще покрытие, тем больше в нем водорода. При отпуске, очевидно, должна происходить ускоренная диффузия водорода как к поверхиасти раздела хром/воздух, так и к поверхности хром/сталь, что ведет к увеличению наводороживания стальной основы. [c.357]

Необходимо особенно учитывать снижение усгалостной прочности деталей, хромированных на большую толщину, если в эксплуатации они подвергаются значительным по величине переменным напряжениям и по условиям службы не могут быть подвергнуты высокотемпературному отпуску после электролитического хромирования. [c.116]

Размер новых деталей перед покрытием занижается на величину слоя покрытия, предназначенного для повышения износостойкости детали. Если деталь после хромирования должна шлифоваться, то величина занижения должна также учитывать точность установки деталей на шлифовальном станке. При шлифовании де талей не допускается образование прижогов . Высту-паюш,ие части деталей — углы и ребра — рекомендуется округлять. Закаленные детали, подлежаш,ие износостойкому хромированию, рекомендуется подвергать отпуску для снятия внутренних напряжений. [c.43]

После нормализации при 950—980 °С отпуска при 720—750 °С хромированных труб обезуглероженный слой расширяется, а структура основного металла становится мелкозернистой фер-рито-перлитно-бейнитной. Ме)санические свойства этих труб соответствуют требованиям ТУ 14-3-460-75 на поставку котельных труб. Следует отметить, что за счет измельчения зерна хромированных труб их длительная прочность несколько ниже, чем в исходном состоянии, это особенно наглядно проявляется на трубах, изготовленных на электростали. Поэтому для повышения длительной прочности хромированных труб из электростали целесообразно повышать температуру нормализации до 1000—1030 °С, а при нормализации с 970 °С увеличивать скорость охлаждения (до 60 о/мин). [c.244]

Низкий отпуск (при 200° С, 2—12 ч)применяют после нанесения гяльвяни-ческих покрытий — хромирования, кадмирования или цинкования с нелью уменьшения опасности охрупчивания, особенно в условиях длительного нагру-<жения (замедленное разрушение) за счет наводорожнвания. Такой отпуск лучше проводить в условиях вакуума 10" мм рт. ст. [c.694]

В. В. Бодерко, долговечность при статическом нагружении стали 45, подвергнутой хромированию (а также цинкованию и кадмированию), несколько увеличивается после отпуска при 100°С в течение 2 ч (рис. 7.2), причем в случае хромирования это увеличение несущественно. [c.358]

Все шесть серий образцов были захромированы на одну толщину слоя, равную 0,05 мм. После электро. 1итического хромирования образцы подвергались отпуску при температуре 200 300 450 550 и 650°. [c.109]

Сталь 40Х. Хромистая легированная конструкционная сталь, находит широкое применение при изготовлении деталей приспособлений (втулок, оправок, винтов, гаек, шпонок). После закалки и отпуска приобретает твердость 41,5—46,5 НКСэ. При закалке ТВЧ поверхностная твердость может быть повышена до 57—63 НКСэ при твердости сердцевины 32 НКСд. Сталь может быть также подвергнута цианированию (820—860°С), закалке в масло (820—840°С) и отпуску (180—200°С), после чего приобретает твердость 57 НКСд и более. Для повышения износостойкости (сопротивления истиранию) закаленную в печи или ТВЧ сталь 40Х подвергают хромированию (толщина слоя 0,01—0,02 мм). [c.14]

Значительное снижение предела выносливости хромированно стали после отпуска при 200°, повидимому, связаио с увеличением внутренних напряжений. [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...