Калибрование Точность обработки

Повысить точность зубьев можно, применяя комбинированное накатывание, представляющее собой горячее накатывание с последующим холодным калиброванием, заменяющее собой зубофрезерование. На калибрование зубьев затрачивается времени меньше в 5 (и более) раз, чем на зубофрезерование. Точность зубьев после калибрования соответствует точности обработки зубьев под шевингование. [c.319]

Точность обработки. Для оптимальных натягов калибрования зависимость величины припуска (2z ) от натяга на диаметр (О (см. фиг. 4, о, б) имеет вид [c.679]

Предшествующий калиброванию отжиг заготовок позволяет получить более стабильные свойства материала, что резко повышает точность обработки. [c.681]

ЭХО с неподвижными электродами применяется при калибровании (рис. 3, а) и контурной обработке (рис. 3, б) со снятием малых припусков (0,05. .. 0,2 мм), удалении заусенцев, округлении острых кромок (рис. 3, в) и маркировании. Во всех других случаях ЭХО с неподвижными электродами из-за постоянного увеличения МЭЗ значительно ухудшается точность обработки, особенно с увеличением расстояния между электродами. Величина МЭЗ при этом зависит от режимов и времени обработки и может достигать значительных величин (рис. 4). [c.537]

Калибрование повышает точность обработки на 30—35%, а также исправляет погрешности формы за счет подбора соответствующего натяга. Точность обработки может быть также повышена за счет двух- или трехкратного калибрования с распределением натяга между каждым переходом. [c.529]

Точность обработки. Калиброванием повышается точность обрабатываемых отверстий. Поле допуска на диаметральные размеры партии заготовок сужается на 30—35%, уменьшается конусность и другие погрешности формы отверстий. [c.509]

В зависимости от назначения точность обработки заготовок при черновом поперечном раскрое должна соответствовать третьему и четвертому рядам свободных размеров по ГОСТ 6449—53 Допуски и посадки в деревообработке (разделение после калибрования, торцевания склеенных лент). Точность обработки при чистовом пилении должна соответствовать второму и третьему классам точности. [c.202]

Высокая точность обработки может быть получена только при малых зазорах между люнетной втулкой и прутком, а это вызывает необходимость применения калиброванных прутков. [c.14]

Стандарт распространяется на калиброванную сталь круглого сечения диаметром от 3 до 100. м.м включительно. Требуемая настоящим стандартом точность размеров круглой стали может быть получена другим, кроме калибрования, методом обработки (шлифованием, полиро-вание.м и др.). [c.183]

Выбор заготовки. Учитывая, что у автомата зажим прутка осуществляется цангой, выбираем в качестве заготовки круглый калиброванный пруток с точностью обработки наружных поверхностей 5-го класса (С 5) по ГОСТ 7417—57. Так как диаметр детали 30 мм и длина АО мм, то диаметр заготовки может быть принят 32 жл (171, стр. 170, табл. 160). [c.162]

При наличии люнетных втулок высокого класса точности (1—2-го классов) точность пруткового материала становится основным фактором, определяющим точность обработки деталей по диаметру. Поле рассеивания диаметров обработанных деталей несколько выше поля рассеивания диаметров исходного прутка. Поэтому для повышения точности обработки прутковый материал, используемый на фасонно-продольных автоматах, подвергается дополнительному калиброванию волочению, бесцентровому шлифованию, наружному протягиванию и др. [c.132]

Одним из основных условий получения точных и правильной геометрической формы деталей на автоматах продольного точения являются размеры и правильная геометрическая форма исходного материала. Последнее объясняется тем, что погрешность формы прутка при обработке влияет на форму обрабатываемой детали. Поэтому для обработки деталей на автоматах продольного точения применяют прутки из калиброванной (холоднотянутой) стали 3 и 4-го классов точности или шлифованной стали (серебрянки) 3 и 4-го классов точности. Сочетание особенностей автоматов продольного точения обеспечивает точность обработки в пределах классов 2а—4 и шероховатость поверхности —у8. [c.85]

Процесс калибрования производится со специальной смазкой, благодаря чему уменьшаются рабочие усилия, повышается качество поверхности, увеличивается точность обработки и стойкость инструмента. [c.502]

На инструментальных заводах при прорезании лепестков в цангах зажимного механизма токарного автомата используется ЭЭО Корпус цанги выполняется из термообработанной инструментальной стали, а в качестве рабочей части, которая воспринимает трение заготовки, используется металлокерамическая втулка Лепестки цанги с металлокерамической втулкой разрезаются иа копировально-прошивочном станке В качестве ЭИ используется калиброванная медная пластина, закрепленная в специальной оправке Оправка имеет калиброванный паз для фиксации положения ЭИ Глубина прорезаемого паза 10 мм, ширина 0,8 мм, время обработки одного цангового зажима пластинчатым ЭИ составляет 45 мин. Для сокращения времени обработки может быть применен крестообразный ЭИ, пазы прорезаются за один проход, но снижается точность обработки за счет тепловой деформации тонкого ЭИ. Обработка цанг производится на специальном полуавтоматическом многопозиционном станке. [c.115]

Наивысшую точность и наименьшую шероховатость поверхности обеспечивает холодное калибрование (чеканка), применяемое как окончательная операция после горячей штамповки. Иногда чеканка полностью исключает необходимость механической обработки. [c.106]

Сортовая калиброванная сталь изготовляется холодной прокаткой или волочением из горячекатаного металла—подката. Соответственно этому калиброванная сталь имеет. более точные размеры по сечению, чем горячекатаная. Для особо точных видов калиброванного проката применяют шлифование, полирование и другие методы обработки (серебрянка). Данные о сортаменте, размерах и точности круглой, квадратной и шестигранной калиброванной стали приведены в табл. 4. Круглый пруток изготовляют пяти приведенных в табл. 4 классов точности, квадратную и шестигранную — не выше За, т. е. За, 4 и 5 классов точности. Допускаемая кривизна в зависимости от класса точности и размера прутка находится в пределах от 0,5 до [c.46]

Точность и припуски по отдельным операциям обработки цилиндрических зубчатых колёс. Протягивание отверстий. Протягивание отверстий (гладких или шлицевых) обеспечивает получение 2-го класса точности. Калиброванием прошивкой достигается 1-й класс точности. Припуск под калибровку после термообработки даётся в пределах 0,05—0,01 мм на сторону. Часто можно обойтись без специального припуска на калибровку, так как отверстие уменьшается при термообработке. [c.174]

При изготовлении гладких валов в массовом производстве в качестве заготовок применяют калиброванные прутки 3-го, За и 4-го классов точности. В этом случае обработка гладких валов производится на станках шлифовальной группы — предварительное и окончательное шлифование на бесцентрово-шлифовальном станке. [c.165]

Величина межэлектродного зазора А сохраняется постоянной. Одним из основных факторов, обеспечивающих точность электрохимической обработки, является способ подачи электролита в межэлектродный зазор. При обработке отверстий электролит, как правило, подается в зазор через отверстие в инструменте 1, а отвод его осуществляется через специальные устройства 3 (рис. 224, а) или калиброванные шайбы 4 (рис. 224, б), накладываемые на деталь 2. [c.390]

Методика технологических расчетов. При решении задач по калиброванию отверстий в производственных условиях точность отверстия после окончательной обработки dll max min чистота его поверхности ск.изд задаются чертежом. [c.570]

Разновидностью внутренних протяжек являются прошивки. Они имеют те же конструктивные элементы, как внутренние протяжки, кроме замковых частей и шейки. Обработка отверстий прошивками производится на прошивочных прессах и вертикальных протяжных станках длл внутреннего протягивания. Прошивки применяются для калибрования предварительно протянутых отверстий с целью получения более высокой точности формы и размера и более высокого класса чистоты обработанной поверхности. [c.208]

В зависимости от точности предшествующе обработки и степени однородности свойств материала детали возможна обработка калиброванием по 3—1-му классам точности. [c.682]

Калиброванием последующая обработка давлением спеченных изделий. Доведение деталей до точных размеров производится калиброванием в специальных прессформах на механических или гидравлических прессах. Точность размеров детали после калибрования и качество поверхностей определяются точностью и чистотой изготовления калибровочного инструмента. Силы, требующиеся для калибрования, зависят от [c.263]

ТОПАЗ-111 или тиристорный усилитель У-252 высокоточного регулятора температуры, а также измерительные приборы тина КСП-4. Для обеспечения максимального масштаба записи программируемого параметра на приборах тина КСП-4 применяют делители, собранные на калиброванных константаиовых резисторах. При этом используется вся ширина программной ленты на барабане, а также сохраняется высокая точность обработки программ при малых изменениях программируемого параметра. [c.152]

Калибрование - Виды инструментов 496-500 - Качество обработанных поверхностей 500- 502 - Режимы обработки 503-506 - Понятие 495 - Сущность процесса 495,496 - Точность обработки 502,503 Карацдаши алмазные 355, 356 Карбцд бора 337 [c.931]

Наружные цилиндрические поверхности шириной до 90 мм следует обрабатывать фасонными резцами, если на это потребуется меньше BpObf . При обработке фасонными резцами технологическая система должна быть более жесткая достигаемая точность обработки-8 - 11-го квалитета. При разработке наладок для станков 1А720, 1А730 и других, у которых длина хода поперечного суппорта связана с ходом продольного суппорта, необходимо иметь в виду, что получить диаметры с точностью 6 - 11-го квалитета с помощью фасонных резцов можно лишь в тех случаях, если в конце рабочего хода <уппорта обеспечивается калибрование за счет нескольких оборотов шпинделя без перемещения суппорта. [c.478]

Калибрование (дорнирование) является методом чистовой обработки, выполняемой при помощи гладкой (без режущих зубьев) оправки или шарика, проталкиваемых через отверстие с натягом. При калибровании за счет пластической деформации происходит увеличение диаметра отверстия и достигается повышение чистоты поверхности и точности обработки отверстий в партии заготовок после калибрования значительно повышается микротвердость поверхности. [c.508]

Точность обработки. Ожидаемую точность обработки отверстий в тонкостенных деталях рассчитывают на основе теории пластичности. Основные расчетные зависимости для процесса калибрования со сжатием детали (см. рис. 444, в) приведены в табл. 115, а для калибрования с растяжением детали (см. рис. 444, г) — в табл. 116. Если при калибровашга интенсивность напряжений больше предела текучести, то происходит упруго-пластическое деформирование детали. В этом случае (рис. 448) зависимость припуска (2zi) от натяга на диаметр (г) имеет вид [c.531]

Разностенность заготовок порядка 4—6% не оказывает существенного влияния на точность обработки. При калибровании со сжатием изогнутость цилиндров, имеющих разностенность более 6%, мон4ет превышать значения 0,02—0,05 мм на 100 мм длины. В этих случаях целесообразно вести калибрование с растяжением, причем натяги и количество элементов следует принимать минимально необходимыми. [c.535]

В качестве смазки применяют сульфофрезол (при обработке стали и бронзы), керосин (для чугуна), специальные смазки, обеспечивающие жидкостное тренпе (например, 90% петролатума и 10% канифоли). Смазка способствует получению высокого качества поверхности, повышению точности обработки (уменьшение температурных деформаций, износа инструмента), снижению усилия калибрования. Для лучшего подвода смазки в зону деформации в оправках выполняют специальные каналы с выходом около каждого рабочего элемента. [c.537]

Для спекания используют электрические печи сопротивления илп печи с индукционным пагревом. Для предотвращения окисления спекают в нейтральных или гащитных средах, а для повышения плотности и прочности получаемые заготовки повторно прессуют и спекают. Требуелюй точности достигают с помощью отделочных операций калибрования и обработки резанием. [c.624]

Примечание. Требуемая настояшим стандартом точность размеров может быть получена"другим, кроме калибрования, методом обработки (шлифованием, полированием и др.). [c.64]

Сборные прошивки диаметром до 25 мм с напрессованными передними направляющими обеспечивают точность обработки по 6—7-му квалитету, параметр шероховатости поверхности Яа= = 0,16-4-0,63 мкм. Прошивание отверстия производится после растачивания, развертывания или протягивания. Число выглаживающих зубьев — от трех до шести. Суммарный натяг, как правило, не более 0,2 мм. Сборные прошивки со съемными передними направляющими, закрепленн1лми навертываемыми на оправку гайками, изготовляются обычно диаметром 25—40 мм. С помощью этих прошивок можно получить точность обработанного отверстия по 7-му квалитету параметр шероховатости поверхности отверстия я 0,32ч-1,25 мкм. Такие прошивки широко применяются для калибрования отверстия после термообработки. [c.43]

Калибрование ДСтП успешно осуществляется на станках с массивными абразивными цилиндрами с нормированной структурой из карбида кремния черного. Обеспечивается высокая точность обработки и рост производительности в 2 раза, высокая стойкость шлифовального инструмента. Делаются попытки использовать в качестве режущего инструмента барабаны с алмазными резцами, стойкость которых исчисляется годами. [c.794]

Изменяя набор калиброванных шайб /, резец устанавливают для обработки отверстия нужного диаметра. Разрезная втулка 7 служит подвижной опорой резцовой головки и обеспечи-- вает высокую точность обработки отверстия и устойчивую работу пезца. В ачале обработки отзев- [c.123]

В качестве упрочняющей обработки отверстий применяют их раскатывание роликами или шариками или дорноваиие, при этом увеличивается не только прочность детали, но и точность размера отверстия (калибрование) и одновременно уменьшается шероховатость поверхности (табл. 7.13). [c.172]

На 1ГПЗ в 1955 г. наряду с методом горячей раскатки освоен еще более прогрессивный метод горячей калибровки колец, заключающийся в том, что изготовленная на горизонтальноковочной машине поковка с предварительными размерами калибруется в закрытом штампе на прессе. При этом значительно улучшается качество поверхностей и повышается точность заготовки, что позволяет уменьшить припуски на механическую обработку. Расход металла также существенно снижается так, например, вес раскатанной заготовки наружного кольца подшипника типа 7815 составляет 1,7 кг, а калиброванной заготовки всего 1,4 кг. [c.398]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...