Точность в машиностроении обработки отверстий

Обработка отверстий — одна из сложных и трудоемких технологических операций в машиностроении. Получить отверстие необходимой точности труднее, чем наружные поверхности тел вращения. Поэтому допуски на точность отверстий 1-го и 2-го классов больше, чем допуски на наружные цилиндрические поверхности тех же размеров. [c.182]

Указания по применению системы отверстия, системы вала, классов точности и посадок. Системы СА и СВ равноправны. Однако более предпочтительной является СА, так как в случае ее применения уменьшается количество специального режущего и измерительного инструмента для обработки и контроля отверстий одинакового номинального диаметра в различных посадках. СВ применяют, если необходимо обеспечить различный характер сопряжений нескольких деталей с гладким валом, для сборки подщипников качения по наружному кольцу с корпусными деталями и в других случаях, когда имеется конструктивная или технологическая необходимость. В приборостроении СВ применяют чаще, чем в машиностроении. [c.378]

В машиностроении применяется пластическое деформирование (в том числе обработка обкаткой и раскаткой роликами, калибровка отверстий, упрочняющая обработка поверхности наклепом, накатка зубьев и резьбы), при котором достигаются еще более высокие параметры шероховатости поверхности и высокие классы точности для сырых и закаленных сталей. По мере распространения этих методов сокращается объем обработки металла резанием. [c.200]

Условное обозначение предельных отклонений формы и расположения поверхностей (354). Условное обозначение посадок по ОСТ (356). Группы посадок в системах отверстия и вала при размерах соединений 1—500 мм (357). Чистота обработки, проставляемая на рабочие поверхности (358). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 1 (361). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 2 (361). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 2а (362). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 3 (362). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности За (363). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс то шости 4 (363). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 5 (363). Допуски и посадки. Система отверстия. Прессовые посадки. Классы точности 1 и 2 (364). Допуски и посадки. Система отверстия. Прессовые посадки. Класс точности 3 (365). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Класс точности 1 (366). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Класс точности 2 (367). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Класс точности 2а (368). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Класс точности 3 (370). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Классы точности За, 4, 5 (370). Допуски большие для размеров от 1 до 500 мм. Классы точности 7, 8 и 9 (371). Экономическая точность, соответствующая различным методам обработки (372). Примерное назначение посадок, применяемых в машиностроении (373). [c.538]

Условное обозначение предельных отклонений формы и расположения поверхностен (388). Группы посадок в системах отверстия и вала при размерах соединений 1—500 мм (390). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 1 (391). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 2 (391). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 2а (392). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 3 (392). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности За (393). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 4 (393). Допуски и посадки. Система отверстия. Класс точности 5 (393). Допуски и посадки. Система отверстия. Прессовые посадки. Классы точности 1 и 2 (394). Допуски и посадки. Система отверстия. Прессовые посадки. Класс точности 3 (395). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Класс точности 1 (396). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Класс точности 2 (397). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Класс точности 2а (398). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Класс точности 3 (400), Допуски большие для размеров от 1 до 500 мм. Классы точности 7, 8 и 9 (400). Допуски и посадки. Система отверстия. Предельные отклонения. Классы точности За, 4, 5 (401). Экономическая точность, соответствующая различным методам обработки (402). Примерное назначение посадок, применяемых в машиностроении (403). Ориентировочные значения классов чистоты поверхностей для различных классов точности и посадок (411). [c.544]

Очень часто в машиностроении встречается необходимость обработки с отклонениями отверстий по 4—7 классу точности, с целью улучшения чистоты поверхности и упрочнения поверхностного слоя. В таких случаях подготовка отверстия с жестким допуском на размер нецелесообразна из чисто экономических соображений. В этих случаях применение жестких регулируемых, а тем более нерегулируемых роликовых или шариковых раскаток является нецелесообразным, а во многих случаях просто невозможным. [c.278]

Обработка отверстий по разметке. Разметка не может обеспечить требуемой в современном машиностроении точности расстояний между осями, когда допуски составляют сотые доли миллиметра. Поэтому растачивание по разметке применяется как предварительная операция в единичном и мелкосерийном производстве. Точность расстояния между осями при растачивании по разметке обычно не превышает (0,2—0,5) мм. При тщательном выполнении операции разметки ее точность может быть доведена до 0,1 мм. [c.355]

К технологии обработки ряда тонкостенных трубчатых деталей в машиностроении наряду с обеспечением высокой точности и низкой шероховатости поверхности отверстий предъявляются требования по значительному повышению механических свойств металла. Вместе с тем одно лишь деформирующее протягивание тонкостенных изделий в свободном состоянии не обеспечивает существенного повышения механических свойств металла по всей толщине стенки детали. В связи с этим представляют значительный интерес новые технологические процессы, включающие термообработку стальных деталей, предшествующую деформирующему протягиванию. В этих случаях термообработка должна обеспечивать наряду с повышением прочностных характеристик металла также определенный запас его пластичности, необходимый для осуществления деформирующего протягивания. [c.161]

Развертка 1-го класса встречается редко в машиностроении. Отверстия по 4-му классу точности получаются, в основном, при обработке зенкером или расточным резцом и сравнительно редко разверткой. Поэтому при разработке системы допусков надо в качестве базы принимать отверстия 2—3-го классов, тем более, что они охватывают наибольшее количество посадок (13 из 22). [c.477]

В машиностроении применяют 10 классов точности — 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9. Каждый класс точности характеризуется определенными допусками для вала и отверстия и обеспечивается различными способами обработки резанием [c.509]

В машиностроении для диапазона размеров от 1 до 500 мм применяют 10 основных классов точности — 1,2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9. Каждый класс точности характеризуется определенными допусками для вала и отверстия и обеспечивается различными способами обработки резанием [c.365]

В современном машиностроении одной из самых трудоемких операций является обработка отверстий, к которым предъявляются высокие требования по точности размера, формы и расположения. Для этих целей чаще всего применяются мерные инструменты, которые, в отличие от инструментов других конструкций, в процессе обработки базируются на поверхности обрабатываемого или обработанного отверстия. Поэтому чем выше надежность базирования мерных инструментов, тем выше должна быть точность обработанных отверстия. Как показывают исследования, надежность базирования зависит от ряда факторов и в особенности от способа базирования инструмента и применяемой оснастки. В этом отношении наиболее перспективны инструменты с определенностью базирования, так как по сравнению с инструментами других конструкций они обеспечивают большую точность размера и формы отверстий, а также меньшую шероховатость их поверхностей. [c.7]

Обработка отверстий, к которым предъявляются высокие требования по точности размера, формы и расположения, по-прежнему остается одной из актуальных проблем современного машиностроения. Чаще всего обработка отверстий осуществляется с помощью мерных инструментов. Это объясняется их следующими достоинствами относительно высокой производительностью, низкими затратами на подготовку производства и невысокими требованиями к точности станков, так как точность обработанных отверстий определяется в основном точностью применяемой оснастки. При этом требования к уровню профессиональной подготовки обслуживающего персонала также низки. [c.9]

Станки для глубокого сверления, называемые иногда токарно-сверлильными, предназначены для обработки глубоких отверстий, т. е. таких, глубина которых больше 10 диаметров сверления. В настоящее время в машиностроении иногда приходится обрабатывать отверстия, длина которых доходит до 10—20 м. Такие глубокие отверстия обрабатывать значительно труднее, чем обычные отверстия, особенно тогда, когда требуется высокая точность и чистота обработки. [c.63]

Большую интенсификацию процессов производства дает применение протягивания в условиях тяжелого машиностроения. Объем протяжных работ почти на всех предприятиях с каждым годом значительно увеличивается. Уже сейчас протягиваются отверстия 2—3 классов точности диаметром 400 мм. Находит применение протягивание шлицевых соединений диаметром 300 мм. Иногда для протягивания шлицев у изделий больших размеров, когда мощность протяжного станка не разрешает одновременно обрабатывать все шлицы, применяют специальное делительное приспособление, которое устанавливают на станок. В этом случае обработка шлицев производится последовательно. Обрабатывается первый шлиц так же, как шпоночный паз, затем приспособление путем поворота фиксирует расположение второго паза. После обработки второго паза устанавливается третий и т. д. Этим методом обрабатывали шлицевые соединения диаметром до 500 мм. [c.98]

В тяжелом машиностроении протяжки применяются для обработки круглых отверстий 2—3-го класса точности диаметром до 320 мм, шлицевых отверстий до 420 мм, шпоночных пазов и [c.129]

Вилки, стяжки и серьги изготовляют из стали Ст.З, Ст.5, 35, 45, 40Х чугуна ковкого и серого марок СЧ 15-32, СЧ 18-36 и др. Разнообразие конструкций вилок, стяжек и серег затрудняет четкую их классификацию по технологическим или другим признакам. Подавляющая часть стяжек, вилок и серег, изготовляемых в серийном и массовом производстве тракторного, сельскохозяйственного машиностроения и в станкостроении, имеет сравнительно небольшие размеры — до 200—300 мм (рис. 116). Механической обработке подвергают отверстия, торцы головок, частично наружные цилиндрические и плоские поверхности. Обработку, как правило, производят на фрезерных, сверлильных, токарных и протяжных станках, так как предусмотренные техническими условиями требования к точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей серег, вилок и стяжек могут быть обеспечены механической обработкой на этих группах станков. Операции выполняются по различным схемам в зависимости от массовости изготовления деталей. Критерием выбора оснастки является экономическая целесообразность в заданных производственных условиях. Так, в массовом и крупносерийном производстве используют фрезерные приспособления, которые позволяют применять многоместную многоинструментную параллельно-последовательную обработку (схемы 13—20, 25-—26 см. табл. 3). В серийном производстве применяют универсально-наладочнЫе и простые специальные приспособления, которые позволяют выполнять операции по менее производительным схемам фрезерных операций (схемы 5, 9, 13 и др.). В единичном и мелкосерийном используют приспособления системы УСП, которые обеспечивают возможность выполнять операции по схемам 1, 3, 5, 9 и очень редко по схеме 23 (см. [c.167]

Очень часто приходится работать при скоростях резания значительно меньших, чем допускается стойкостью инструмента и мощностью станка. Так например, при чистовом развертывании точных отверстий необходимо работать при скорости резания не более 3—5 MjMUH, так как при больших скоростях точность и чистота обработки резко снижаются. Или, например, в тяжелом машиностроении, при обточке шеек тяжелых прокатных валов (25 т и более) на больших оборотах очень быстро сгорают центра, поэтому скорости резания, допускаемые стойкостью резца и мош ностью станка, приходится занижать. Такие скорости резания обычно называются технологически допустимыми. [c.163]

Эффективно применение протяжек и прошивок с твердосплавными деформирующими элементами для обработки отверстий в деталях типа втулок и труб с диаметрами 10—150 мм и длиной 20—1500 мм , к обработанным поверхностям которых предъявляются невысокие требования по шероховатости = 10 40 мкм) и точности (3—4-й класс). Таких деталей из углеродистых и малолегированных сталей в машиностроении ежегодно выпускается десятки миллионов втулки балансира и втулки звена гусеницы тракторов, малоответственные цилиндры сельскохозяйственных машин, направляющие ролики экска-латоров и т. п. Эти детали изготовляются из трубного [c.158]

Регламентированных числовых значений допусков во всем наиболее часто применяемом в машиностроении диапазоне до 500 мм недостаточно для задания точности на чертеже. Необходимо задать положение поля допуска относительно нулевой линии. Этой задаче служит понятие основное отклонение — расстояние ближайшей границы поля допуска до нулевой линии. Все размеры в системе допусков на типовые соединения деталей изделий классифицированы на охватывающие (отверстия), т. е. размеры, увеличивающиеся при обработке или охватывающие измерительные средства при измерении, и охватываемые (валы), т. е. размеры, уменьшаемые При обработке или охватываемые измерительным средством при измерении. В системе ЕСДП СЭВ для диапазона до 500 мм установлено 27 вариантов основных отклонений (рис. 5). Основные отклонения отверстий обозначены прописными (большими) буквами латинского алфавита, валов — строчными (малыми) буквами. [c.442]

Микрохонинг и прогрессивное хонингование, обеспечивающее обработку отверстий с высокой степенью точности и качества поверхности, возникшее в производстве изделий высокой точности, получат широкое применение во всех видах машиностроения. [c.485]

Радиальные составляющие сил резания взаимоуравновешиваются и не передаются на шпиндель устройства, а плавающая система волнообразующего элемента - генератора волны деформации делает устройство независимым от точности установки центра его шпинделя относительно центра обрабатываемого отверстия. Поэтому волновой способ особенно эффективен для обработки некруглых поверхностей профильных соединений, некруглых колес, поршней, статоров гидромашин, к которым предъявляются высокие требования по точности и щероховатости. На их долю приходится до 10 % деталей в машиностроении, а отделочная обработка некруглых отверстий является в настоящее время серьезной проблемой. [c.148]

Со фягаемые поверхности в машиностроении имеют, как правило, простые геометрические формы, из которых преобладаюш.ее распространение получили цилиндрические валы и отверстия. Это объясняется относительной простотой их обработки механическими средствами, обеспечивающими необходимую точность формы и размеров, как правило, без всяких ручных операций. [c.32]

В радиоэлектронной, приборостроительной и электротехнической промышленностях с помощью электрофизических и электрохимических методов обрабатываются материалы с повышенными физико-механическими свойствами ферромагнитные сплавы, ферриты, специальная керамика, германий, кремний, синтетические рубины, алмазы и т. д., обработка которых механическими методами весьма трудоемка или невозможна. В авиационной, ракетной технике и турбонасосостроении электроэрозионным и электрохимическим методом изготавливаются большинство деталей со сложной формой фасонных поверхностей, например, лопатки рабочих колес турбин и насосов, цельные роторы, направляющие аппараты и т. д. Особенно большая эффективность от применения электрофизических методов обработки достигается при изготовлении точных и миниатюрных деталей. Задачи, связанные с обработкой прецизионных деталей машиностроения, когда точность обработки находится в пределах 2—5 мк, весьма успешно решаются при применении электрофизических и электрохимических методов, в то время как изготовление деталей этой точности механической обработкой сопряжено с большими трудностями. Указанные методы весьма эффективны в технологических процессах, эквивалентных шлифованию и полированию, так как легко обеспечивают обработку вязких металлов с чистотою поверхности до 11 — 12 класса. Весьма целесообразна обработка тонкостенных конструкций и деталей без заусенцев иди снятие их с деталей, обработанных другими методами. Обработка полостей или отверстий в труднодоступных местах также легко осуществляется с помощью электрофизических и электрохимических методов. [c.293]

На одном из заводов при прокатке шестерен для сельскохозяйственного машиностроения на стане ЦКБММ-22 с осевой подачей прутковой заготовки их точность достигала третьего класса. Механическая обработка этих шестерен состояла в расточке на токарном станке посадочного (центрального) отверстия и точения торцов, а также в протяжке шпоночного паза на протяжном станке. [c.429]

Первая группа — сварные конструкции, которые после сварки не подвергаются обработке резанием. Конструкции этой группы обычно применяются для элементов машин, имеющих свободные размеры. В некоторых случаях, при условии предварительной обработки деталей конструкции до сварки и обеспечения необходимой точности сварки, эти конструкции применяются также для элементов машин, имеющих ограниченные допусками размеры. В частности, такое построение технологического процесса вполне оправдывается в условиях тяжелого машиностроения. Например, Б целях разгрузки уникальных станков при изготовлении поворотной платформы 14-кубового шагающего экскаватора, представляющей собой комбинированную с литьем металлоконструкцию, состоящую из трех секций общим весом 146 т, размерами в плане 20 X 12 м, был применен такой процесс. Втулки, являющиеся элементами поворотной платформы и связанные между собой межцентровымн расстояниями, обрабатывают окончательно на типовых (обычных) карусельных станках. Для обеспечения требуемых межцентровых расстояний между втулками их сварку с платформой производят в специальном стенде, включающем забетонированные подставки и тумбы с установленными в них оправками, фиксирующими положение втулок в пластформе при сварке. Во избежание искажения формы отверстий у втулок при сварке сварные швы удаляют от отверстия путем увеличения диаметра фланца втулки. Такое построение технологического процесса сократило цикл производства платформы на 28 суток, высвободило уникальный расточной станок со шпинделем диаметром 250 мм и сократило межцеховую и внутрицеховую транспортировку тяжелых элементов конструкции [98]. [c.312]

Протяжки. Метод обработки металлов посредством протягивания, широко внедряющийся во все области машиностроения, нашел применение и в производстве шестерен преимущественно внутреннего зацепления. Если размер этих шестерен невелик, то протягивание всех зубьев производится сразу. В таком случае сечение протяжки по калибрующим зубьям в точности соответс.твует профилю обрабатываемой шестерни и само протягивание принципиально ничем не отличается от протягивания любых фасонных отверстий. Рекомендуемая схема резания отдельных зубьев протяжки изображена на фиг. 23. В зависимости от размера зубьев протя- [c.455]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...