Обработка методом на плоскошлифовальных станках

Методы обработки Шлифование на плоскошлифовальных станках [c.161]

Основные размеры электромагнитных прямоугольных плит, изображенных на рис. 24, приведены в табл. 15. ГОСТ устанавливает технические требования, правила приемки и методы испытаний плит. Плиты предусматриваются двух типов с отверстиями либо с пазами для крепления их к столу станка. Для плит, предназначенных для закрепления заготовок из ферромагнитных материалов при обработке их на плоскошлифовальных станках с охлаждающей жидкостью или без нее, установлены три класса [c.78]

Изделия из ситалла можно доводить до требуемых размеров, используя различные методы механической обработки стекла. Шлифование можно осуществлять на чугунных шайбах с применением шлифпорошка различных фракций. Наилучшие результаты получаются при использовании карбида кремния и карбида бора. Точную доводку можно проводить на плоскошлифовальных станках с применением шлифовальных кругов из карбида кремния, а также алмазного инструмента. [c.482]

Шлифование плоских поверхностей осуществляют на плоскошлифовальных станках с крестовым или круглым столом, как обычного исполнения, так и с ЧПУ. Плоское шлифование является одним из основных методов обработки плоскостей деталей машин (особенно закаленных) для достижения требуемого качества. В ряде случаев [c.102]

Шлифование зубьев применяют для получения особо высокой точности (5—6-я степень) закаленных зубчатых колес. После термической обработки перед шлифованием зубьев в зубчатых колесах производят шлифование центрального отверстия и торца с базированием по делительной окружности с помощью специальных патронов (см. рис. 125, а). В случае необходимости второй торец шлифуется на плоскошлифовальном станке. Шлицевые отверстия с центрированием по наружному диаметру калибруются прошивками на прессе. После обработки отверстия производится шлифование зубьев. Шлифование зубьев может осуществляться двумя методами копированием и обкатом. [c.198]

Обработка профильных деталей на плоскошлифовальных станках характеризуется высокой производительностью. Правильное использование плоскошлифовальных станков и приспособлений к ним, а также знание техники профилирования абразивного круга позволяет инструментальщикам осваивать новые, более производительные методы обработки фасонных деталей, которые ранее шлифованием не изготовлялись. [c.173]

Концевые меры размером свыше 3 мм после термической обработки поступают на шли( вание измерительных поверхностей и боковых граней. При шлифовании измерительных поверхностей плоскопараллельных концевых мер особое значение имеет правильный выбор режима шлифования и характеристики шлифовального круга. При шлифовании измерительных поверхностей применяют шлифовальные круги с керамической связкой твердостью М3. Шлифование производят на плоскошлифовальных станках с горизонтальным шпинделем глубинным методом при поперечной подаче 0,8— 1,2 мм ход. Глубина резания при окончательном шлифовании 0,01 — 0,005 мм. [c.333]

Изготовление профильных шаблонов до настоящего времени на многих предприятиях все еще производится методом ручной лекальной работы. Слесари-лекальщики вручную обрабатывают шаблоны перед термической обработкой и после закалки доводят профиль шаблонов также вручную. Контур шаблона разбивается на ряд участков, состоящих из простейших элементов. На шаблоне выбирают участки, которые служат базой для измерения. Эти участки обрабатывают в первую очередь и от них производят измерение всех элементов профиля шаблона. Для этой цели изготовляют вспомогательные шаблоны — выработки , которые позволяют производить измерение каждого участка профиля шаблона от выбранных базовых поверхностей. Изготовление шаблонов методом ручной лекальной работы является трудоемким процессом, поэтому в настоящее время ручные лекальные работы по возможности механизируют, шлифуют профильные шаблоны на плоскошлифовальных станках. Методы шлифования профильных шаблонов можно классифицировать следующим образом [c.245]

Это высокопроизводительный метод обработки незакаленных и закаленных деталей различного назначения. Плоское шлифование в ряде случаев применяют вместо чистового строгания, чистового фрезерования и шабрения. Плоские поверхности можно шлифовать периферией и торцом круга (рис. 13.48). Разновидностью плоского является профильное шлифование, выполняемое на плоскошлифовальных станках (рис. 13.48, ж). При работе периферией круга на станках с прямоугольным столом припуск снимают следующими способами. [c.256]

При отсутствии плоскошлифовальных станков надлежащих размеров, а также для трудно доступных граней чугунных направляющих применяется шабровка, которая является гораздо более трудоёмкой, чем шлифование. Припуск на шабровку колеблется от 0,1—0,15 мм при малых поверхностях шабровки до 0,4—0,5 мм при самых больших. Шабровка направляющих производится до получения 12— 8 пятен на квадратный дюйм. Неровности поверхности шаброванных поверхностей направляющих—до 10—15 мк. При необходимости, например, в прецизионных станках, с помощью шабровки можно получить поверхность с неровностями до 5 мк. В этих случаях шабровка иногда производится движением на себя" Г-образными шаберами. Для направляющих перестановки, а также при очень хорошем состоянии оборудования для направляющих скольжения методами окончательной обработки могут служить чистовое строгание широким резцом или чистовое фрезерование. [c.173]

По принципу обработки круглошлифовальные станки подразделяются на работающие с продольным перемещением обрабатываемого изделия относительно круга, работающие по методу врезания и бесцентровые. Плоскошлифовальные станки подразделяются в зависимости от положения оси шлифовального шпинделя (вертикальное или горизонтальное), от формы рабочего стола (круглая или прямоугольная) и способа работы шлифовального круга (периферией или торцом). [c.521]

По аналогии с рис. 15 можно разработать компоновочные таблицы для всех методов обработки токарного, плоскошлифовального и других, что послужит основой для типизации специального оборудования и создания специализированных станков (включая новые, не применявшиеся еще в машиностроении) вместо специальных. Переключение обработки деталей на типовое специализированное оборудование вместо специального сократит объемы по проектированию станков и количество типоразмеров специального оборудования, так как обработку конкретной детали можно будет осуществлять не проектируя каждый раз нового специального станка, и проектируя только наладку на специализированный станок, выпускаемый серийно. [c.452]

Эти плоскошлифовальные станки допускают непрерывное шлифование торцом сегментного или кольцевого круга. Полная обработка поверхности детали производится за один проход под обеими бабками. Установка шлифуемых деталей производится на круглом чугунном столе. Наличие двух шлифовальных бабок и применение глубинного метода шлифования дает возможность снимать припуск на обработку до 3—4 мм. Станки находят применение в массовом и крупносерийном производстве, обеспечивая точность обработки до 2-го класса, а в ряде случаев и более высокую. [c.241]

Доводочные станки подразделены на три основные группы по методу применения абразивного инструмента работающие шлифовальным кругом, порошком и полировальными пастами. К плоскошлифовальным станкам, разделенным на две группы по способу применения кругов, относятся почти все основные типы станков для обработки плоскостей. [c.447]

После термической обработки секции матриц, имеющие открытый контур, шлифуются методом профильного шлифования на заточных и плоскошлифовальных станках, либо на оптических профилешлифовальных. Применение последних позволяет получить сложные профили, и выдерживать допуски на размеры в пределах 1—2-го класса с шероховатостью поверхности не менее V 9. [c.56]

Метод обработки цилиндрических и конических отверстий на станках основан на работе внутришлифовальных станков (круглый стол, на котором закреплена деталь, врашается), а плоскостей — на совмещенной работе плоскошлифовальных и внутришлифовальных станков (стол движется поступательно). Шлифование отверстий сложного профиля основано на поэлементном шлифовании отдельных участков, контур которых представляет собой часть окружности или прямую линию. Отверстия сложного профиля обрабатывают путем совмещения центров дуги детали с осью вращения стола и путем перемещения кареток координатного стола. Группу отверстий, взаимосвязанных координатными размерами, обрабатывают последовательным перемещением оси вращения круглого стола с помощью координатного стола с приводом его вращения. Стол станка устанавливают с помощью ходовых винтов по лимбам. При особо точных работах обрабатываемую деталь можно перемещать по блокам концевых мер. [c.62]

На плоскошлифовальных станках, крепление деталей осуществляется, как правило, с помощью электромагнитных плит, от качества изготовления которых во многом зависит точность обработки. Рабочая поверхность плиты не должна иметь задиров и забоин. Слёдуе-пернодически производить контроль состояния поверхности плиты. Кос)венным методом оценки состояния плиты может служить разброс размеров деталей в одной партии, обработанной на станке. Обработку производят на предварительно разогретом станке, несколько последних проходов выполняют в режиме выхаживания. Если разброс размеров обработанных деталей является следствием дефектов плиты, производят тонкое шлифование ее рабочей поверхности. [c.12]

На рис. 33 показан рифленый нож для сборной фрезы, полученный методом литья. После фрезерования рифлей и термической обработки ножи шлифуют по плоскости Н на плоскошлифовальном станке в сепара-тс е (рис. 34). Окна сепаратора расположены с таким расчетом, чтобы при наклоне магнитной плита на 5° опорная сторона окна имела наклон [c.112]

Для определения этим методом степени наводорожи-валия используют плоские образцы высокопрочных сталей ЗОХГСНА, ЭИ643 и другие, которые после термической обработки (закалка в масле с низким отпуском) шлифуют на плоскошлифовальном станке до размера 100X8X2 мм. Растягивающие напряжения, не превышающие предела текучести, создают изгибом образцов в специальном приспособлении (см. рис. 9). Изгиб образцов в приспособлении производится с помощью винта с резьбой М6Х1,0. Использование лимба, разделенного на 10 частей, позволяет создавать стрелу прогиба с точностью 0,05 мм. Данная методика нагружения дает возможность создавать растягивающие напряжения с точностью 3%. [c.187]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

Высокая точность заготовки позволила при составлении новой технологии установить прогрессивные методы шлифования колец после термической обработки со следующей последовательностью черновое и чистовое бесцентровое шлифование наружной цилиндрической поверхности колец с разрывом потока деталей в зоне шлифования на двух бесцентровошлифовальных станках шлифование отверстия колец (в размер) и донышка (на съем ) одновременно на одном внутришлифовальном станке черновое и чистовое шлифование наружного торца донышка на двух плоскошлифовальных станках с базированием кольца по внутренней поверхности донышка н отверстия. Выбранная последовательность операций без предварительной подготовки торцовых баз позволяет высвободить значительное количество плоскошлифовальных и внутрн-гилифовальных автоматов и сократить стоимость шлифовальной обработки. [c.291]

Метод обработки профиля пуансонов и матриц копированием по шаблону широко применяется в ЧССР и описан шлифовщиком Ф. Гамром. Метод особенно эффективен при обработке внутренних профилей, спаренных с наружными. Для шлис вания переоборудуется плоскошлифовальный станок, с которым связывается быстроходный вертикальный шпиндель. Соосно с шлифовальным кругом (рис. 144) на столик, соединенный со столом станка, [c.139]

Как уже говорилось, при работе золотника в замкнутой системе требуется, чтобы его коэффициент усиления, который пропорционален ширине рабочей щели, не зависел от положения золотника или, другими словами, щели должны быть прямоугольными, с точки зрения изготовления это требование не совсем удачное, так как выполнение прямоугольных отверстий обходится значительно дороже, чем сверление круглых. Тем не менее поддержание постоянным коэффициента усиления важно потому, что практически все золотники имеют прямоугольные рабочие щели. В некоторых случаях, таких, как золотники ХА и Л1Х, описанные в гл. VIII, эти отверстия сверлятся в корпусе золотника, который служит одновременно корпусом и втулкой. Однако в большинстве случаев отверстия выполняются в отдельной втулке, которая затем вставляется в расточку корпуса. Сами отверстия могут быть выфрезе-рованы в стенке втулки снаружи, так что при пересечении этой поверхности с внутренней поверхностью втулки образуется прямоугольное отверстие. По-видимому, этот метод наиболее общий, но точность фрезерования обычно недостаточна для того, чтобы обеспечить допуски, требующиеся в высококачественных золотниках. В этом случае втулка монтируется из нескольких цилиндрических частей (обычно из пяти), имеющих параллельные торцы, причем рабочие щели образуются именно этими торцами. Благодаря тому что плоскошлифовальный станок, обеспечивая высокую точность обработки, позволяет сравнительно легко удовлетворить требования допусков на изготовление, а также благодаря тому, что для окончательной обработки используются абразивные материалы, имеется возможность применять для изготовления втулок твердые материалы. [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...