Качество обработанной поверхности

Скорость деформирования должна приниматься в зависимости от наличия оборудования ка данном производстве. Изменяя какой-либо из параметров, таких как температура штамповки радиус вытяжного ребра матрицы е -ч радиус закругления пуансона зазор между пуансоном и матрицей 2 толщина материала 3 ввд смазки скорость штамповки усилие прижима качество обработанной поверхности вытяжного ребра свойства материала (пластические свойства и сопротивление деформированию)- определяют прежде всего его влияние, а также оптимальное значение построением кривых в зависимости от предельного коэффициента вытяжки. [c.29]

Наиболее широко используют алмазные резцы для тонкого точения и растачивания деталей из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки твердых материалов, германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество обработанных поверхностей деталей. Обработку ведут со скоростями резания более 100 м/мин. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. [c.280]

К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностью размеров и качеством обработанных поверхностей деталей машин и приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышаются. [c.280]

Качество обработанной поверхности характеризуется двумя основными признаками [c.81]

При фрезеровании заготовок с предварительно обработанными поверхностями попутное фрезерование имеет преимущества перед встречным увеличивается стойкость инструмента, улучшается качество обработанной поверхности. Попутное фрезерование следует производить на станках, обладающих достаточной жесткостью и виброустойчивостью, а также на станках, не имеющих зазора в сопряжении ходовой винт—гайка. При попутном и встречном фрезеровании можно работать при движении стола в обоих направлениях, что позволяет выполнять черновое и чистовое фрезерование за одну операцию. Цилиндрические фрезы широко применяют в единичном и серийном производствах. [c.151]

Шлифуют поверхность абразивными шкурками, начиная с крупнозернистой, затем переходят к мелкозернистым, используя номера 10, 7 и 5. На обрабатываемую поверхность кладут кружок шкурки по размеру несколько больший диаметра резиновой пробки. Этот кружок шкурки сверху слегка прижимают пробкой, закрепленной в патроне машинки, и ее включают. Продолжительность обработки одной шкурки определяется качеством обработанной поверхности, т.е. каждая последующая обработка на поверхности металла должна полностью вывести риски предыдущей механической обработки (наждачного круга или шкурки). [c.323]

Косенко П. А. Оптимальная шероховатость трущихся поверхностей.— Качество обработанных поверхностей, 1954, кн. 34, стр. 85. [c.105]

В 1946 г. на Международной ассамблее по стандартизации было решено создать технический комитет по качеству обработанных поверхностей, а ведение секретариата этого комитета было возложено на комитет — член ИСО — комитет стандартов СССР в связи с тем, что вопросы стандартизации качества поверхности в СССР были представлены в более концентрированном виде, чем в других странах. [c.59]

Управление качеством обработанных поверхностей. Такое управление может быть успешно осуществлено при условии, когда определены с достаточной степенью точности и достоверности двусторонние связи качества поверхности, включая ее неровности, с эксплуатационными показателями и с технологическими факторами. На решение этой задачи направлены рассмотренные выше методы. Однако их практическое применение в настоящее время опирается на информацию о неровностях поверхности в форме обследования ее профилей в то время, как взаимодействие неровностей в действительности носит пространственный характер. [c.218]

Адсорбционные эффекты в процессах деформации и разрушения металлов могут быть особенно велики. Применение активных смазочно-охлаждающих жидкостей при обработке резанием облегчает пластическую деформацию и способствует улучшению качества обработанной поверхности (снижение шероховатости и поверхностного наклепа). [c.52]

В себестоимости алмазной обработки значительное место занимают расходы на инструмент. Это приходится учитывать как при выборе характеристики шлифовального круга, так и при назначении режимов обработки. Инструмент и режимы должны обеспечивать высокую производительность и качество обработанной поверхности, а также минимальный удельный расход алмаза на единицу объема снятого металла. [c.62]

Первая из указанных характеристик оказывает непосредственное влияние на качественные показатели производственного процесса машины. Например, неравномерность вращения инструмента или изделия влияет на качество обработанной поверхности и стойкость инструмента металлорежущих станков и пр. [c.71]

Для машинных агрегатов технологических машин большое значение имеет величина неравномерности вращения привода, оказывающая существенное влияние на качественные характеристики процесса обработки (качество обработанной поверхности, стойкость инструмента и пр.). [c.42]

В настоящее время достаточно изучены вопросы связей качества обработанной поверхности с важными эксплуатационными показателями деталей и узлов машин и приборов (трение и износ при скольжении и качении, жидкостное трение, контактная жесткость, прочность прессовых соединений, отражательная способность, износостойкость при переменных нагрузках, коррозионная стойкость и качество лакокрасочных покрытий, точность измерений, соотношение между допусками размера и шероховатостью поверхности и т. д.). Сведения о связи эксплуатационных свойств поверхности с параметрами шероховатости освещены, например в работах [56—67] и обширной библиографии, приведенной в перечисленной литературе. [c.160]

Качество обработанной поверхности можно рассматривать с точки зрения геометрической и физической. [c.284]

В процессе резания режущие элементы инструмента, внедряясь в материал обрабатываемой заготовки, непрерывно образуют новые поверхности на заготовке и на срезаемой стружке. Контакт этих свежеобразованных поверхностей происходит в условиях больших давлений и температур, в результате чего на передней поверхности резца, у его режущей кромки образуется нарост, представляющий собой часть металла, сильно пластически деформированного и часто прилипшего (приваренного) к резцу. Нарост увеличивает передний угол инструмента, уменьшает силу резания и ухудшает качество обработанной поверхности. [c.319]

Для современного серийного и массового производства характерно применение большого количества полуавтоматических и автоматических станков, выполняющих цикл обработки деталей без вмешательства рабочего. В этих условиях для управления технологическим процессом, прежде всего для обеспечения точности размеров и формы и качества обработанной поверхности деталей, решающее значение имеет качество наладки станков, эффективность применяемого метода наладки. [c.107]

Главны йугол в плане ф — угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи — оказывает значительное влияние на шероховатость обработанной поверхности. С уменьшением угла ф шероховатость обработанной поверхности снижается. Одновременно увеличивается активная рабочая длина главной режущей кромки. Сила и температура резания, приходящиеся на единицу длины кромки, уменьшаются, что сиижает износ инструмента. С уменьшением угла ф возрастает сила резания, направленная перпендикулярно к оси заготовки и вызывающая ее повышенную деформацию. С уменьшением угла ф возможно возникновение вибраций в процессе резания, снижающих качество обработанной поверхности. [c.260]

Нарост существенно влияет- на процесс резания и качество обработанной поверхности заготовки, так как при его наличии меняются условия стружкообразовапия. [c.266]

При черногшй и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют Еодные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных матерналов к ним добавляют активные вещества — фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение — фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту. [c.271]

Колебания инструмента снижают качество обработанной поверхности (шероховатость возрастает появляется волнистость) усиливается динамический характер силы резания, а нагрузки на движущиеся детали станка возрастают в десятки раз особенно в условиях резонанса, когда частота собственных колебаний системы СПИД совпадает с частотой колебаний при обработке резанием. Стойкость инструмента, особенно с пластинками из твердых сплавов, при колебаниях резко падает. При наличии вибраций возникает шум, утомляюще действующий на людей. [c.273]

Однако вибрации при обработке можно использовать так, чтобы они положительно влияли на процесс резания и качество обработанных поверхностей, в частности применять вибрационное резание особенно труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания состоит в том, что в процессе обработки создаются искусственные колебания инструмента с регулируемой частото и заданной амплитудой в определенном направлении. Источниками искусственных колебаний служат механические вибраторы или высокочастотные генераторы. Частота колебаний 200—20 ООО Ги, амплитуда колебаний 0,02—0,002 мм. Выбор оптимальных амплитуд и частоты колебаний зависит от технологического метода обработки и режима резания. Колебания задают по направлению подачи или скорости резания. [c.274]

Надежность машин во лтногом зависит от точнос1и обработки деталей, качества обработанных поверхностей и точности сборки. Под точностью обработки понимают точность выполнения размеров, формы и взаиморасположения поверхностей. Точность выполнения размеров определяется отклонением фактических размеров обработанной поверхности детали от ее конструктивных размеров, указываемых в рабочем чертеже. [c.274]

Олттим из показателей качества обработанной поверхности служит шероховатость. [c.275]

Протягивание наружных поверхностей успешно применяют вме-сго других методов обработки в целях снижения ее трудоемкости и стоимости. Наружным протягиванием можно заменить строгание, фрезерование, а в некоторых случаях и шлифование. При протяги-ванни сложных фасонных контуров взамен фрезерования (например, плоских кулачков) не только снижается трудоемкость обработки, по и обеспечивается высокое качество обработанной поверхности. На рис. 6.77, е приведена схема протягивания вертикальной плоскости. [c.348]

Введение в зону резания ультразвуковых колебаний повышает производительность электроабразивного и электроалмазиого шлифования в 2—2,5 раза при значительном улучшении качества обработанной поверхности. Электроабразивные и электроалмазные методы применяют для отделочной обработки заготовок из труднообрабатываемых материалов, а также нежестких заготовок, так как силы резания здесь незначительны. При этих методах обработки прижоги обрабатываемой поверхности практически полностью исключены. [c.407]

Маталин А. А. Микротвердость и износоустойчивость поверхности.— Сб. Качество обработанных поверхностей . Доклады Второй Ленинградской конференции , кн. 34. М., Машгиз, 1954. [c.106]

Нисневич А. И. Влияние шероховатости поверхности на износ деталей тракторных двигателей.— Сб. Качество обработанных поверхностей , ЛОНИТОМАШ, 1954, стр. 104. [c.106]

Честное А. Л. Новый метод отделочной механической обработки — микрошлифование.— В кн. Качество обработанных поверхностей , № 34. ЛОНИТОМАШ, Машгиз. 1954, стр. 142. [c.108]

Система управления качеством продукции включает комплекс мероприятий, направленных на достижение оптимального качества продукции на всех стадиях ее создания и потребления, систематически осуществляемых на предприятиях, в конструкторских, исследовательских и других организациях. Одним из важнейших факторов качества промышленной продукции является качество обработанных поверхностей элементов изделий, включающее в виде важнейшей составной части геометрические характеристики поверхности — шероховатость,. волнистость, некруг-лость и т. д. [c.3]

Технический комитет ИСО/ТК57 Качество обработанных поверхностей , позднее получивший название Свойства и метрология обработанных поверхностей , был создан в 1950 г. и включил в программу своей деятельности с 1954 г. стандартизацию шерохо- [c.59]

В книге описан метод оценки качества обработанной поверхности по ее истирающей способности. Экспериментально выявлено влияние на истирающую способность обработанной поверхности твердости контрте.ча, а также влияние метода обработки, повторности испытаний, направления скольжения по отношению к направлению обработки и некоторых других технологических факторов. Приведены результаты определения истирающей способности тонкообработанных поверхностей. Установлена связь между истирающей способностью поверхности и коэффициентом трения. Даны выводы н практические рекомендации по повышению износостойкости и надежности конструкционных материалов. [c.167]

Повышение режимов резания скоростей и подач увеличивает интенсивность износа твердосплавного инструмента. Практика эксплуатации таких резцов уже давно потребовала установить критерий затупления, чтобы предохранить инструмент от чрезмерного износа, избежать ухудшения качества обработанной поверхности и разлаживания процесса. [c.42]

Мысль о создании более совершенного станка увлекла электромонтера Тараса Соколова, тогда студента вечернего факультета Ленинградского политехнического института имени М. И. Калинина. Он считал, что электромагнитные муфты с постоянными изменениями направления вращения и контактный копировальный прибор станка Келлера являются бесперспективными для производительной работы — скорости подач их были не более 200 мм/мии, качество обработанной поверхности получалось невысоким. В 1936 г., уже будучи инженером-электриком, Т. Н. Соколов убедился в этом, исследуя динамику электромагнитных муфт строгальных етанков. Он доказал наличие в них больших запаздываний и скольжений. И предложил систему электромеханического управления, в которой вместо электромагнитных муфт были применены регулируемые электродвигатели постоянного тока, а также индуктивный копировальный прибор и электронноионный усилитель. В 1938 г. при участии Т. Н. Соколова в ЛПИ был создан экспериментальный образец, в 1940— 1941 гг. на станкостроительном заводе имени Свердлова (Ленинград) были построены четыре первых промышленных образца станка модели 6441. В 1947 г. было налажено серийное производетво копировально-фрезерных полуавтоматов [c.8]

Неправильный выбор взаимного расположения режущего инструмента и обрабатываемой детали ведет к нарушению процесса резания и, как следствие, к плохому качеству обработанной поверхности. Так, в четырехшпиндельном фрезерном станке для обработки лопаток газовых турбин (рис. 31) неправильно примененное консольное расположение вертикально установленных лопаток привело к нежесткости конструкции и, как следствие, к возникновению вибраций и низкому качеству поверхности лопаток. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...