Резание металлов — Глубина

Степень наклепа металла и глубина проникновения пластических деформаций зависят от метода обработки и режима резания (подачи, глубины и скорости резания). При повышении подачи и глубины резания толщина наклепанного слоя увеличивается, при повышении скорости резания, напротив, уменьшается. При легком режиме резания толщина наклепанного слоя выражается в сотых долях миллиметра, а при более тяжелых (при большой подаче и глубине резания) — в десятых долях миллиметра. [c.81]

В соответствии с основными положениями резания металлов, при выборе элементов режима резания по заданной стойкости инструмента, стремятся назначать наибольшую глубину резания и подачу, допустимую условиями обработки, а затем, по выбранным глубине резания и подаче назначать оптимальную скорость резания. Иными словами, стремятся снимать за один проход наибольшие сечения срезаемого слоя. [c.135]

Резание металлов при фрезеровании — Глубина [c.238]

Степень наклепа металла и глубина проникновения пластических деформаций зависят от способа обработки и режимов резания. [c.105]

Наибольшее влияние на величину силы резания оказывают размеры сечения срезаемого слоя, определяемые глубиной резания и подачей, и вид обрабатываемого материала. Учитывая это, для определения сил резания используют упрощенные формулы, предложенные Комиссией по резанию металлов (стр. 482, 502, 534, 542). [c.8]

Использование ультразвуковых колебаний оказалось эффективным и при обычных способах механической обработки (точении, фрезеровании и др.). Наложение ультразвуковых колебаний малых амплитуд (2. .. 5 мкм) на режущий инструмент (например, резец) в направлении главного движения резания существенно изменяет характер стружкообразования. Значительно снижается зона первичной и вторичной деформации срезаемого слоя металла, уменьшаются глубина и степень наклепа обработанной поверхности. Ультразвуковые колебания почти полностью устраняют процессы наростообразования. Все это приводит к улучшению условий резания, снижению сил трения и повышению качества поверхностного слоя. [c.454]

Удаляемый при резании металл нагревают плазменным электрическим разрядом на расстоянии, исключающем разогрев режущего инструмента. Регулированием тока разряда обеспечивается нагрев металла на глубину резания до высоких температур. [c.623]

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

Рекомендуется применять более низкие скорости резания на большую глубину подачи с тем, чтобы отделять менее наклепанный от поверхности металл. [c.749]

Технологическое обеспечение заданной формы, точности, размеров и качества обработанных поверхностей деталей заключается в выборе способов и режимов обработки, а также геометрии режущего инструмента. Эти факторы при резании металлов стабильных структур влияют на долговечность в связи с глубиной и степенью наклепа материала и геометрией обработанной поверхности. На определенных режимах резания металлов нестабильных структур возможны в поверхностном слое структурные изменения и фазовые превращения, в результате которых в металле возникает одна из разновидностей технологических концентраторов напряжений. Возможно образование шлифовочных трещин. Особо опасны вследствие трудности обнаружения трещины, образующиеся под слоем хрома. [c.350]

При плоском шлифовании периферией круга (фиг. 94) можно осуществлять подачу как навстречу вращению круга, так и по направлению его вращения. Стол станка имеет возвратнопоступательное движение. Поперечная подача (подача вдоль оси шпинделя стайка) осуществляется после каждого продольного перемещения круга на ширину снимаемого слоя. При этом круг снимает слой металла, равный глубине резания и ширине поперечной подачи круга. Если вся ширина шлифования плоскости пройдена, круг вновь подают на глубину резания, переключая поперечную подачу в противоположном направлении. [c.136]

На увеличение же основных элементов режима резания — глубины, подачи и скорости (числа оборотов) — влияет ряд факторов, которые изучаются в курсе Резание металлов и режущий инструмент и будут рассмотрены ниже. [c.37]

На температуру резания при точении оказывают влияние обрабатываемый металл элементы режима резания (скорость, подача, глубина резания) геометрические элементы режущей части резца и его размеры смазывающе-охлаждающая жидкость. [c.104]

Измеренное значение коэффициента трения при резании металла включает компоненту трения на задней поверхности, что необходимо учитывать при подсчете силы трения на передней поверхности. Одним из путей определения этой компоненты является метод экстраполяции зависимости силы резания от глубины резания при уменьшении глубины до нуля. Сила резания при этом предполагается равной силе трения на задней поверхности. [c.55]

Тэйлор установил, что при резании металла площадь контакта инструмента с обрабатываемым материалом (кажущаяся площадь) зависит от силы резания и что в первом приближении можно считать интенсивность объемного износа инструмента пропорциональной площади изношенного участка. С учетом этого допущения можно вывести соотношения между величиной площадки износа по задней поверхности, а также глубиной лунки износа по передней поверхности и временем работы инструмента. [c.113]

Связующие материалы. В качестве связки зерен в абразивных изделиях применяются самые различные материалы, например, огнеупорная глина, фенолформальдегидная смола, каучук. Связующий материал должен быть достаточно прочным, чтобы противостоять действию высоких температур в зоне обработки и центробежных сил. Он должен быть способным удерживать абразивные зерна в процессе резания и освобождать изношенные. Связка должна быть достаточно жесткой, чтобы обеспечить внедрение зерна в металл и его резание на заданную глубину. Для снижения температуры в зоне обработки и удаления изношенных частиц абразива и металлической стружки часто требуется применение смазочно-охлаждающей жидкости. Связующий материал, следовательно, должен быть устойчив к химическому воздействию СОЖ. Конкретный вид связки не всегда удовлетворяет перечисленным выше требованиям, поэтому каждая связка имеет ограниченную область применения. Наиболее распространенными связующими материалами являются следующие. [c.273]

Стойкость инструмента уменьшается при увеличении каждого элемента режима резания, т. е. скорости резания, подачи и глубины резания. Наиболее сильное влияние на стойкость оказывает скорость резания, а наиболее слабое — глубина резания, т. е. ширина срезаемого слоя металла. Например, если при обточке резцом из быстрорежущей стали увеличить на 10% скорость резания, то стойкость резца уменьшится на 50%, если увеличить подачу на 10%, то стойкость уменьшится на 30%, а при увеличении глубины резания на 10% стойкость уменьшится только на 15%. [c.116]

Особенно высоко эффективны расплавы металлов при шлифовании труднообрабатываемых материалов, что обусловлено специфичностью шлифования резанием на малую глубину, высокоинтенсивным напряженным состоянием, резко различной химической природой обрабатываемого и инструментального материала. [c.456]

Таким образом, здесь по существу происходит не процесс резания металла, а его плавление на большую глубину (от 0,5 до 1,0 мл). [c.339]

Глубиной резания t называется глубина слоя металла, снимаемого шлифовальным кругом при одном проходе [c.392]

При резании на воздухе глубина лунки достигла 18 мкм и длина 770 мкм, длина полки 255 мкм. За это же время при резании с маслом ИС-12 лунка вообще ке образовалась. На передней поверхности на всей длине контакта образовались слои обрабатываемого металла толщиной до 18 мкм. [c.137]

Резание металлов — Глубина 606 [c.1065]

Установив и s, можно, пользуясь формулами, приведенными в теории резания металлов, определить скорость резания v. Для того чтобы найти экономичное значение скорости резания при установленной глубине резания и подаче, пользуются следующей формулой [c.113]

Проф. А. Д. Макаров сформулировал положение о постоянстве оптимальной температуры резания при обработке металлов (в дальнейшем многочисленные исследования его учеников показали справедливость этого положения) оптимальным скоростям резапия (для конкретного материала режущей части инструмента) при различных комбинациях скорости резания, подачи и глубины соответствует постоянная оптимальная контактная температура резания. [c.45]

При протягивании с большими подъемами поверхностей после литья и штампования режущие кромки протя.жек группового резания срезают металл в глубине, под коркой, благодаря чему они лучше сохраняются в процессе резания. В частности, они меньше подвергаются воздействию всякого рода посторонних поверхностных включений. [c.230]

Величина остаточных напряжений при механической обработке резанием металлов средней прочности достигает 100— 130 кгс/мм при глубине залегания 50—200 мкм. [c.283]

Режим резания металла включает в себя следующие определяющие его основные элементы глубина резания t в мм подача з в мм скорость резания о в м1мин или число оборотов шпинделя станка п в об мин. [c.135]

Для изготовления глубоких отверстий относительно небольших диаметров — до 30 мм — применяют спиральные сверла с внутренним подводом охлаждения однако обрабатывать таким спиральным свер лом глубокие отверстия трудно, так как приходится часто выводить-сверло из отверстия для удаления застрявшей стружки и, кроме того, оно недостаточно прочно и менее точно обеспечивает соблюдение направления отверстия. Вместо спиральных сверл лучше применять пушечные сверла (рис. 74, б), которые не имеют поперечной режущей кромки, что облегчает резание металла. Вершина сверла смещена на 1/4 диаметра, благодаря чему образуется конус, направляющий сверло. Сверлению пушечным сверлом предшествует предварительное засверливание металла на некоторую глубину спиральным или перовйм сверлом, что должно быть выполнено тщательно во избежание увода пушечного сверла в сторону. Получаемая при сверлении мелкая стружка легко удаляется охлаждающей жидкостью. Существенным недостатком пушечных сверл является их малая производительность. При сверлении глубоких отверстий диаметром от 80 до 200 мм, длиной до 500 мм широкое применение находят кольцевые сверла. Они вырезают в сплошном металле лишь кольцевую поверхность, а остающуюся после такого сверления внутреннюю часть в форме цилиндра можно использовать для изготовления других деталей. Такие сверла поставляются с несколькими комплектами запасных быстрорежущих ножей. Эти ножи выпускаются взаимозаменяемыми в заточенном виде. Затупившиеся ножи сверловщик заменяет непосредственно на своем рабочем месте без снятия сверла со станка. [c.208]

Для выявления роли ПАВ при использовании эффекта ИП в процессах резания металлов был поставлен следующий опыт. В заготовках из сталей 38ХА и 40Х (твердостью ВЯС 32) сверлом d = 10 мм из быстрорежущей стали HSS сверлили отверстия на глубину 40 мм при скоростях резания =25,1, =19,8 и Уз = 12,6 м/мин до появления на задних поверхностях инструментов фаски износа h = 0,5 ч-0,6 мм. [c.199]

На авторадиограмме (рис. 4) представлены фотоснимки стружки при точении стали 45 облученным резцом Т15К6 при скорости резания 300 mImuh, глубине 2 мм и подаче 0,1 мм/об. Снимок сделан с нодрезцовой стороны стружки. Потемнение указывает на места, где расположились продукты износа резца. Снимок характеризует неравномерное распределение на поверхности стружки металла, снятого с радиоактивного резца. [c.98]

Рекомендуется пользоваться следующими правилами выбора твёрдости круга. Закалённые стали обрабатывать менее твёрдыми кругами, чем обычные сорта незакалённой стали. Цветные металлы (алюминий, бронза, медь, латунь и др.) обрабатывать менее твёрдыми кругами, чем сталь. При прерывистом резании и неодинаковой глубине шлифования выбирать круги повышенной твёрдости. Большие сплошные поверхности, а также тонкостенные детали обрабатывать мягкими кругами. Небольшие отверстия шлифовать кругами повышенной для данного материала твёрдости. Обдирку производить более твёрдыми кругами, чем получистовую и чистовую обработку. Точные поверхности шлифовать кругами повышенной твёрдости. Мелкозернистые круги выбирать более мягкими, чем крупнозернистые при выполнении той же операции. [c.470]

Наибольшее силовое давление со стороны инструмента металл испытывает в направлении скорости резания, меньшую — в глубину заготовки. Соответственно, максимальное значение скорость дислокаций и пластической деформации обеспечивается в направлении скорости резания. Перемещаясь за время деформирования 10 —10 с от режущей кромки дислокации, определяют конфигурацию и размеры пластически деформированной зоны (см. рис. 31.1, а). В пластически деформируемой зоне условно выделяют следующие области область опережающего упрочнения обрабатьшаемого материала впереди режущего клина и область упрочнения ниже плоскости резания. [c.566]

Обрабатываемый металл. На температуру резания при точении влияют обрабатываемый металл, элементы режима резания (скорость, подача, глубина резания), геометрические элеыеты режущей части резца и его размеры, смазочно-охлаждающая жидкость. При резании стали теплоты выделяется больше, чем при резании чугуна, что было экспериментально подтверждено Я. Г. Усачевым. [c.68]

Пути повышения режимов резания. Для получения максимальной производительности при черновой обработке объем с т р у ж-к и, снимаемой в единицу времени, должен быть аибольшим. Для чистовых же работ должна быть максимальной площадь поверхности, обрабатываемой в единицу времени. Следовательно, характеристикой -производительности черновой обработки б удет гароизведение vst, а чистовой 01бработки—произведение vs, Так как увеличение глубины резания t ограничивается припуском на обработку, то остается путь увеличения скорости резания v, т. е. скоро стное резание металлов, и иодачи s—-силовое резание металлов. [c.70]

Скорость резания при скоростном точении очень сильно зависит от марки твердого сплава. Если скорость резания для резца из твердого сплава марки Т15К6 принять за единицу, то для сплава Т5К10 она составит 0,55, а для сплава РЭ8 —0,3. Скорость резания при заданной глубине резания и подаче выбирается в зависимости от механических свойств обрабатываемого металла, марки твердого сплава, стойкости, геометрии заточки и других факторов. [c.190]

Из-за низкой объемной теплоемкости и теплопроводности ПМ (см. табл. 2.6) при удлиненном цикле работы почти вся теплота, образующаяся при резании, поглощается инструментом, что приводит к его сильному нагреву и термическому отпуску. Считают, что при обработке волокнистых ПКМ 90% теплоты резания уходит в инструмент, 5% в стружку и 5% в обрабатываемую деталь. Для сравнения при резании металлов 90 % теплоты уносится со стружкой. В связи с этим при обработке ПМ по больщим поверхностям или на большую глубину целесообразно применять обработку несколькими последовательно включаемыми в процесс резания инструментами или работать на менее интенсивных режимах резания. Тяжелые тепловые условия резания, особенно волокнистых ПКМ, требуют интенсивного охлаждения инструмента. Однако охлаждение водой или эмульсиями, которыми пользуются при механической обработке металлов, может привести к ухудшению физико-механических и диэлектрических характеристик ПКМ. Поэтому используют охлаждение струей сжатого воздуха. Однако распыление материала стружки может создать неблагоприятные экологические условия труда. Перегрев обрабатываемого ПКМ может вызвать его размягчение, что явится причиной деформирования детали и/или прилипания полимера к инструменту. Деструкция полимера в результате перегрева приводит к появлению в его структуре поверхностно-актив-ных веществ, которые, смачивая поверхность инструмента, снижают поверхностную энергию металла и этим самым облегчают отрыв от его поверхности микро-и макрочастиц. Таким образом, ускоряется износ режущего инструмента. Подвергнутый нагреву слой ПКМ характеризуется повышенным уровнем остаточных напряжений растяжения. Релаксация эластических деформаций является причиной изменения размеров обрабатываемых участков деталей и требует соответствующего выбора размеров инструмента. [c.121]

Эффективная мощность может быть определена по формулам теории резания металлов. Поскольку для выполнения различных операций требуется различная мощность, то для выявления наибольшей эффективной мощности необходимо определить мощность для ряда характерных операций. Следует заметить, что наибольшая мощность обычно требуется для выполнения черновых операций при обработке легкообрабатываемых сталей. Так, например, для рассмотренного выше токарного станка, применительно к которому определялись пределы чисел оборотов, наибольшая мощность может потребоваться при обработке стали с огд = 44 - 49 кПмм . При принятых выше (табл. 1.2) значениях глубины резания и подачи ( = 8 мм 3 — 1,65 мм/вб) эффективная мощность, согласно данным упомянутого выше справочника, будет равна 25 кет. [c.135]

Новое направление в исследовании процесса резания металлов было создано мастером-механиком Петербургского политехнического института Я. Г. Усачевым. Если И. А. Тиме и К. А. Зворыкина можно назвать основоположниками механики процесса резания, то Я. Г. Усачева — основоположником физики резания металлов. Он впервые применил микроскоп при изучении процесса резания металлов. Это позволило ему доказать, что, кроме плоскости скалывания (установленной Тиме) имеют место плоскости скольжения , представляющие собой кристаллографические сдвиги. Я. Г. Усачев первый разработал методы измерения температур на поверхностях резца и экспериментально определил зависимость температур от скорости резания, глубины резания и подачи. В своих исследованиях Усачев применил калориметр и созданные им термопары (используемые и в наши дни). Он также создал теорию наростообразования, установил явление упрочнения (наклеп) обработанной поверхности. [c.5]

При выборе значений геометрических параметров большую роль играют обра. батываемый материал и его физико-механические свойства, режущий матер ат, его режущие и физико-механические свойства, размеры срезаемого слоя металла (толщина, ширина), выбранные режимы резания (скорость, подача, глубина). [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...