Коробки Обработка — Оборудование

Длительное время основным направлением комплексной автоматизации машиностроения было решение задач, связанных с массовым производством, где создано и внедрено множество машин-автоматов и полуавтоматов, автоматических и поточных линий 80—90 % таких деталей, как блоки цилиндров и головки блоков двигателей, валы коробки передач, массовые подшипники и др., обрабатываются на автоматических линиях. Однако это оборудование как правило является специальным, т. е. на обработку других деталей не переналаживается. Поэтому серийное производство длительно базировалось только на универсальном неавтоматизированном оборудовании (токарные станки, кривошипные прессы, сварочные посты и др.), малопроизводительном, но достаточно мобильном (быстро переналаживаемом на обработку других деталей). Переломным моментом в автоматизации серийного производства явилось появление машин с числовым программным управлением, сочетавших высокие производительность и мобильность благодаря наличию систем управления на электронной основе. Первоначально с ЧПУ строились главным образом металлорежущие станки-полуавтоматы токарной, фрезерной, расточной и сверлильной групп. В настоящее время с ЧПУ выпускаются сварочные машины, прессы, станки для электрофизической и электрохимической обработки, термическое оборудование и др. Можно отметить некоторые тенденции развития оборудования с ЧПУ, характерные для современного этапа научно-технического прогресса. [c.9]

Внедрение автоматизации обеспечивает повышение эффективности, поскольку она наряду с другими факторами способствует росту общественной производительности труда. Рационально сконструированные и изготовленные автоматические металлообрабатывающие станки и линии обеспечивают повышение производительности труда на одних и тех же операциях в 2—4 раза и более, способствуют существенному снижению себестоимости продукции. Такое оборудование окупается в течение нескольких месяцев или одного-двух лет. Например, на Горьковском автомобильном заводе автоматические линии шлифовки амортизатора, обработки наружной поверхности прутков пружин, производства направляющей штока амортизатора, обработки первого вала коробки скоростей, для сборки остовов водяных радиаторов и др. окупились за 4 года. [c.217]

При выборе экономичных режимов обработки необходимо учитывать технические характеристики металлорежущих станков. Часто необходимые режимы резания не могут быть обеспечены на станке, предназначенном для выполнения определенной операции. В таком случае следует либо изменить режимы резания, либо подобрать другой станок, или модернизировать существующий станок, сменить шестерни привода подач или коробки скоростей. С другой стороны, может случиться так, что экономичные режимы обработки значительно ниже тех, которые могут быть достигнуты на данном оборудовании. В этом случае надо использовать другой, менее сложный станок, а более сложный высвободить для иной операции. [c.199]

На фиг. 256 дан общий вид оборудования завода и схема технологического процесса производства поршней. Алюминиевые чушки с железнодорожной платформы разгружаются на конвейер, по которому поступают в плавильную печь. Расплавленный металл поступает дозами в автоматическую литейную машину для отливки в металлических кокилях заготовок поршней. Из литейной машины застывшие заготовки поступают на станки для отрезки литников, которые особым транспортером возвращаются для загрузки в плавильную печь. После этого заготовки проходят отпуск в специальной печи, далее — специальное устройство для измерения твердости и годные по твердости поступают в бункеры, а выходящие за установленные пределы твердости возвращаются вместе с литниками в плавильную печь Из бункера заготовки поступают на обработку. После ряда операций детали проходят специальный станок, где осуществляется их подгонка по весу. Следующая операция — чистовое шлифование, после которого поршни подвергаются лужению, затем производится окончательная механическая обработка, контроль и сортировка на группы, упаковка в бумагу, коробки и ящики. Все управление завода централизовано на пульте управления. [c.355]

В многопоточных автоматических линиях, как указывалось выше, количество потоков определяется, исходя из наиболее длительной операции обработки в данном технологическом участке и каждый поток должен иметь полный комплект технологического оборудования, в результате количество станков в автоматической линии оказывается большим, чем в неавтоматизированном производстве. Поэтому дополнительные капиталовложения при автоматизации включают в себя уже не только стоимость транспортных устройств, но и дополнительного технологического оборудования. Так, например, в автоматической линии по обработке картера коробки передач, структурная схема которой была рассмотрена выше, имеется 38 станков (в том числе 6 контрольных). В общей стоимости линии 64% занимает стоимость основного оборудования (агрегатных станков), 34% —транспортирующих и контрольных устройств, включая накопитель в 6% — электроаппаратуры управления линией. При равенстве количества станков в автоматической и поточной линии (по 32) дополнительные капиталовложения, которые составляют почти 60% стоимости основного станочного оборудования, окупились бы в 3,2 года. Однако, если бы вместо автоматической линии решено было бы создавать поточную, то для выполнения одинаковой проектной программы, как показали проведенные исследования, понадобилось бы не 32 станка, а только 24. В результате стоимость автоматической линии по обработке картера коробки передач превысила бы стоимость поточной линии уже в 2 раза. Амортизационные отчисления растут в 1,7 раза, расходы на текущий ремонт и обслуживание— в 1,8 раза. И все это должно компенсироваться из единственного источника — экономии фонда заработной платы обслуживающих рабочих, который неуклонно сокращается при уменьшении количества станков поточной линии. Отсюда следует, что даже при самых благоприятных условиях (постоянной полной загрузке) многопоточные автоматические линии объективно оказываются экономически менее эффективными, чем однопоточные. [c.226]

На универсальном оборудовании коробка скоростей не обеспечивает частоту вращения шпинделя п = 171 об/мин. Ближайшими к найденному расчетному значению являются частоты и = 160 об/мин и п = 200 об/мин. Необходимо обосновать выбор одной из этих частот. Для этого найдем значения параметров и факторов, оценивающих режимы обработки [c.182]

Автоматические цехи из унифицированного оборудования создаются на базе автоматических линий из агрегатных станков в автомобильной и тракторной промышленности. Их примерами могут служить цех У-образных двигателей на заводе им. Лихачева, комплекс цехов механической обработки на Волжском автомобильном заводе и другие цехи, где производство основных базовых деталей двигателя, коробки перемены передач, заднего моста и другие процессы осуществляются на автоматических линиях. [c.28]

В связи с сокращением срока выпуска изделий в ряде отраслей промышленности АЛ, рассчитанные на выпуск одной детали постоянной конструкции, имеют срок окупаемости около десяти лет и более и уже не могут быть полностью использованы. Поэтому было разработано оборудование нового вида — ГАЛ, которые могут переналаживаться на обработку деталей модификаций, неизвестных при проектировании. Оборудованием, применяемым в ГАЛ, а также в качестве самостоятельных средств автоматизации средне- и крупносерийного производства, являются станки со сменными шпиндельными коробками (СШК). [c.264]

Для обработки каждой детали инструментами оснащаются только используемые шпиндели с соответствующим межосевым расстоянием. Переналаживаемое приспособление имеет сменные детали, в частности, для обработки отверстий верхнего ряда заготовки размещаются на подставке. Для более крупных деталей с большим числом обрабатываемых отверстий применяются системы со сменными многошпиндельными коробками. АС горизонтальной компоновки (рис. 5) имеет силовую агрегатную головку I со шпиндельной коробкой 2, рядом стоящий поворотный стол 5 с приспособлениями 6 для установки заготовок и комплект многошпиндельных коробок 3, 4 на кольцевом сголе-транспортере, оборудованном устройствами для смены коробок. При большом числе коробок в комплекте, кольцевой стол трансформируется в конвейер подачи и адресования коробок в рабочую позицию и на автоматизированный склад, аналогично переналаживаемым автоматическим линиям. [c.694]

В специально оборудованных для химико-термической обработки цехах температуру цементации контролируют с помощью приборов — пирометров. В обычных условиях температуру нагрева в му фельной печи можно контролировать следующим образом. Вместе с пакетом в печь помещают в железных коробках соли с известной температурой плавления, причем одну соль берут с температурой плавления, близкой к температуре цементации, а вторую — с температурой плавления, недопустимой для цементации первая соль будет находиться в жидком состоянии, плавление второй укажет на повышение температуры выше допустимой. Соли, применяемые для контроля температуры цементации, приведены в табл. 37. [c.230]

Задача 305. Определить потери времени рабочего при обслужи вании четырех станков, работающих на одной операции с одина ковыми машинными и вспомогательными временами = 6,8 мин. Тд =1,5 мин.) время перехода от станка к станку — 0,1 мин Задача 306. Определить потребное количество станков и разра ботать планировку размещения оборудования участка обработки ше стерни заднего хода коробки передач. Годовой выпуск составляет 75 ООО деталей на основную программу и 20% сверх этого количества в качестве запасных частей. Режим работы двухсменный при семичасовом рабочем дне. Маршрутный технологический процесс и штучное время обработки приведены ниже. [c.284]

На рис. 66 показан технологический процесс обработки ступенчатого вторичного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130. Первая операция производится на фрезерно-центровальном станке типаМР-71, остальные на гидрокопировальных полуавтоматах типа 1722 с зажимом в центрах. Такой технологический процесс является типовым. Общность технологии в сочетании с общностью применяемого оборудования, которое пригодно для встраивания в автоматические линии, делает весьма заманчивой перспективу создания гаммы типовых автоматических линий сходной конструкции с типовыми транспортно-загрузоч-ными механизмами. Однако создание надежных в работе и высокоэффективны автоматических линий для обработки ступенчатых валов является одной из труднейших задач автоматизации, прежде всего ввиду сложности операции межстаночной транспортировки. Сложная конфигурация обрабатываемых деталей с большим отношением длины к диаметру, а также большое количество вьюнковой стружки, выделяющееся при обработке практически исключают возможность межстаночной транспортировки качением под действием силы тяжести. С другой стороны, необходимость обработки со всех сторон не позволяет применять обработку и транспортировку на приспособлениях-спутниках, с использованием простейших транспортирующих устройств, характерных для линий по обработке корпусных деталей. Поэтому транснор-168 [c.168]

При эксплуатации линий в условиях массового производства со сменяю-пгимися объектами переход на обработку новых изделий требует, как правило, не только переналадки, но и перекомпоновки линий. Практика показала, что линии из агрегатных станков в определенных пределах могут быть перекомпонованы без особых затруднений с затратами значительно меньшими, чем при изготовлении новой линии. Переделке или замене подлежат, как правило, лишь специальные узлы (шпиндельные коробки и приспособления). Для добавления новых технологических операций и соответствующего оборудования в новых конструкциях крупных автоматических линий предусматриваются места для встройки дополнительных силовых головок и даже станков. [c.495]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...