Предел Основные причины снижения

Концентрация напряжений, возникающая из-за микронеровностей поверхности, — одна из основных причин снижения предела выносливости при грубой обработке поверхности. Наряду с этим влияние оказывают и наклеп поверхностного слоя, и остаточные напряжения в нем, возникающие при механической обработке образцов. [c.147]

Ранее снижение предела выносливости при никелировании конструкционной углеродистой стали с 0,38% С, нормализованной при 850 1С, наблюдали И. В. Кудрявцев и А. В. Рябченков [633, 634]. Электроосаждение никеля производилось из электролита, близкого по составу к использовавшемуся нами. После осаждения слоя никеля 28—30 мкм (при Дк= 1 А/дм-) обнаружено снижение предела выносливости образцов без концентратора напряжений на 34%, однако образцы, имевшие надрез, не дали снижения сг-i. Следует отметить, что сами авторы работ [633—634] связывают понижение предела выносливости стали при никелировании с возникновением значительных растягивающих напряжений в слое никеля [441 МН/м (45 кГ/мм2) — определено по методу гибкого катода]. Они считают, что в процессе приложения циклических напряжений происходит разрушение покрытия и образующиеся трещины в покрытии играют роль острых надрезов, концентрирующих как остаточные, так и действующие циклические напряжения на поверхности образца. Не отвергая полностью возможность ухудшения выносливости стали при знакопеременных циклических деформациях вследствие действия растягивающих напряжений в слое никеля, мы считаем основной причиной снижения усталостных характеристик стали, подвергнутой никелированию, наводороживание металла основы в процессе нанесения покрытия. [c.280]

Основными причинами снижения сортности и повышенного брака хозяйственного фаянса являются возникающие в разных стадиях производства дефекты изделий, из которых необходимо отметить следующие неровная лицевая поверхность вследствие несвоевременной смены изношенных гипсовых форм щербины, получающиеся от небрежного обращения с полуфабрикатом трещины, возникающие при нарушении режимов сушки и обжига или небрежном транспортировании и хранении полуфабриката дефор мация изделий с отклонениями за пределы установленных допусков. [c.669]

Многие авторы считают, что хладноломкость молибдена — характерное его свойство, а основная причина хладноломкости — резкое повышение предела текучести при низких температурах. Поэтому трудно рассчитывать на устранение хладноломкости молибдена или снижение температуры перехода к хрупкости при обычных металлургических процессах. В качестве довода в пользу природной хрупкости молибдена приводят транскристаллитный характер разрушения, наблюдаемый при некоторых испытаниях. Однако фрактографическими исследованиями установлено, что излом почти всегда происходит по границам зерен, да- [c.125]

Основные причины, вызывающие снижение пределов выносливости с увеличением размеров детали [c.29]

В течение последних двух десятилетий наблюдались случаи разрушения строительных машин и конструкций. Одними из основных причин таких разрушений являются предварительное циклическое повреждение (в том числе и малоцикловое) и последующее развитие хрупких трещин от возникших при изготовлении или в эксплуатации дефектов. Возможность окончательного хрупкого разрушения циклически нагружаемых несущих элементов увеличивается по мере снижения температур эксплуатации, увеличения абсолютных размеров сечений и усложнения конструктивных форм. Кроме того, применение в таких конструкциях малоуглеродистых и низколегированных недорогих конструкционных сталей, обладающих выраженной склонностью к хрупким разрушениям в зонах сварки, требует тщательного анализа прочности в связи с возможностью возникновения хрупких состояний. Это подтверждается наблюдениями за разрушениями опорных балок транспортных галерей и эстакад, козловых, мостовых и башенных кранов, подкрановых балок. Время эксплуатации указанных конструкций из.менялось в пределах от нескольких месяцев до 10 лет, а число циклов предварительного нагружения от нескольких сотен до десятков тысяч. Температуры Т при разрушениях находились в диапазоне от +15 до -35°С, а нагрузки - от 0,6 до 1,1 от расчетных. [c.72]

Предполагая, что выход из строя конструкции путем образования шейки исключен, в силу того что рабочие напряжения выбраны намного меньше временного сопротивления разрыву материала, а продольный изгиб исключен конфигурацией конструкции, усилия проектировщика должны быть направлены на предотвращение общей текучести. Расчетные напряжения в конструкции связаны с пределом текучести материала соответствующими формулами, выражающими связь между обычным пределом текучести и напряжением общей текучести конструкции с учетом коэффициента безопасности , который вводится с целью снижения допустимого уровня приложенных напряжений. Основной причиной введения коэффициента безопасности является неопределенность работы реальной конструкции, даже после [c.13]

В процессе нагружения при напряжениях, превышающих предел прочности покрытия, в хроме возникают трещины, ориентированные перпендикулярно действию силового потока, и долговечность деталей определяется временем, которое требуется для их развития. Следует в связи с этим отличать влияние микроскопических трещин в покрытии, образующихся в процессе осаждения хрома, от влияния трещин, которые образуются в покрытии при циклических нагрузках вследствие низкой прочности и пластичности хрома. Микроскопическая сетка трещин, имеющаяся в хромовом покрытии как в исходном состоянии, так н после термической обработки, не может служить причиной снижения сопротивления усталости основного металла, так как наличие очень большого их количества примерно одинаковых размеров и расположенных с большой частотой по поверхности покрытия приводит к значительному [c.51]

Рассмотрим пример, относящийся к электровакуумным приборам. Долговечность электровакуумных приборов в основном определяется долговечностью катодов. Долговечность наиболее распространенных в электровакуумных приборах современных оксидных катодов может составлять более 10 000 ч. Несмотря на это, долговечность основной массы приборов составляет только 2000—5000 ч, а для многих приборов не превышает 1000 ч. Одной из существенных причин сниженной долговечности приборов, являются колебания температуры катодов в пределах 80—150° К и более, в то время как для обеспечения долговечности темпера тура оксидных катодов должна находиться в пределах допуска, равного 30—40° К. [c.87]

Причинами столь резкого снижения пределов выносливости при посадках являются в основном концентрация напряжений у края поверхности контакта и наличие так называемой коррозии трения, связанной с электро-эрозионным повреждением и механическим истиранием поверхности. [c.141]

Причины столь существенного снижения пределов выносливости сварных соединений с ростом размеров в основном те же, что и несварных деталей. Более резкое влияние масштабного фактора у сварных соединений объясняется повышенной неоднородностью металла сварного шва по сравнению с основным металлом. Существенную роль в проявлении масштабного фактора у сварных соединений играют значительные растягивающие остаточные напряжения в зоне шва, образующиеся после сварки, которые выше у образцов больших сечений при прочих одинаковых условиях. [c.367]

Анализ проведенных экспериментов показал, что в пределах амплитуд до 10 мк увеличение амплитуды в зоне резания повышает эффект при постоянной нагрузке на инструмент, или, что то же самое, при постоянной амплитуде эффект тем больше, чем меньше силы резания. Полученное снижение силы резания можно объяснить в основном следующими причинами [c.416]

Высокотемпературное. В процессе длительной высокотемпературной эксплуатации происходит снижение предела длительной прочности и пластичности основного металла и сварных соединений. Однако интенсивность их снижения выше для металла шва и ЗТВ, особенно в условиях циклического высокотемпературного нагружения по следующим причинам [c.310]

Наиболее частой причиной аварий трубопроводов является наружная коррозия (около 40%). Последняя обычно возникает из-за высокой коррозионной активности грунта, обусловленной наличием в нем влаги и солей дефектов защитной изоляции недостаточно надежной работы станций катодной защиты. Уменьшение толщины стенки из-за коррозии приводит к снижению производительности в среднем на 7-10%, так как большая опасность отказа заставляет эксплуатировать газопроводы при давлениях, значительно меньших расчетных. Показатель частоты остановок перекачки на газопроводах по причине обнаружения дефектов и неисправностей (свищей, трещин и т.д.) по отношению к числу остановок из-за отказов колеблется по годам в пределах от одной до трех. Газопроводы в отличие от нефтепроводов, как правило, обладают повышенной интенсивностью отказов в период приработки, хотя основная масса приработочных отказов "выжигается" при проведении пред-эксплуатационных испытаний. [c.279]

Влияние остаточных напряжений, полученных в поверхностных покрытиях. Большинство распространенных электролитических покрытий существенно снижает выносливость деталей. Работы многих исследователей показывают, что основными причинами снижения выносливости являются растягивающие остаточные напряжения в слое нанесенного покрытия, а также наво-дороживание поверхностного слоя. Основное влияние оказывают растягивающие остаточные напряжения. Так, по данным работы [6], при хромировании с реверсированием тока стали Х12М количество водорода практически не изменилось (26—27 см /г), но предел выносливости повысился на 12,5%. Причиной такого повышения является снижение растягивающих остаточных напряжений вследствие релаксации при реверсировании тока. После твердого никелирования содержание водорода в 2—2,5 раза ниже, чем после хромирования, но усталостная прочность в первом случае существенно ниже, чем во втором. Обьясняется это большими растягивающими остаточными напряжениями при твердом никелировании. [c.301]

Вильямс и Хаммонд рассматривали в первую очередь собственные напряжения как основную причину снижения предела выносливости и считали, что между собственными напряжениями, замеренными методом пластинок, и снижением прочности может быть установлена законол ерная зависимость. Старек с [c.197]

Конструктивные и технологические способы повышения прочности резьбовых деталей. При действии на соединение переменных нагрузок разрушение, как правило, происходит на резьбовом участке винта. Поэтому любые приемы, повышающие выносливость резьбового участка, должны рассматриваться как повышающие работоспособность соединения в целом. Основной причиной пониженной выносливости является высокая концентрация напряжений во впадинах витков резьбы, особенно в зоне первых рабочих витков (вблизи опорной поверхности гайки). Поэтому снижение местной нагрузки в зоне наибольшей концентрации позволяет повысить до 60 % циклическую прочность резьбовых соединений. На рис. 2.26 в качестве примеров приведены варианты выполнения гаек и винта в резьбовой зоне с улучшенным распределением нагрузки по виткам резьбы (Р — коэффициент повышения предела выносливости по сравнению с обычным исполнением). Некоторое повышение предела выносливоЬти (до 20 %) можно получить путем выполнения отверстия под резьбу в гайке со стороны опорной поверхности на конус (рис. 2.27). В этом случае нагрузка Fj на виток винта со стороны опорной поверхности прикладывается на большем плече а [c.63]

Пятый уча1сток (5) аколошавиой зоны, получивший название участка рекристаллизации или старения, включает в себя металл, нагретый от температуры 500° С до температуры 720° С. На этом участке происходит сращивание раздробленных при пластических деформациях (прокатке, проковке и т. д.) зерен основного металла. В процессе рекристаллизации из обломков зерен зарождаются и растут новые, равновесные зерна. Если выдержка при температуре рекристаллизации будет излишне продолжительной, то произойдет не объединение раздробленных осколков, а значительный рост зерен. При сварке металлов, не подвергшихся пластическим деформациям (например, литые сплавы), процесс рекристаллизации не имеет места. На этом же участке околошовной зоны при некоторых условиях сварки углеродистых конструкционных сталей с содержанием углерода до 0,3% происходит снижение пластичности, и в первую очередь ударной вязкости, и повышение прочности металла. Снижение пластичности может явиться причиной снижения работоспособности сварного соединения при эксплуатации. За пятым участком околошовной зоны расположены участки, нагретые в пределах 100—500° С. Эти участки в процессе сварки не претерпевают видимых структурных изменений. Однако при сварке низкоуглеродистых сталей на узком участке (участок 6), подвергшемся иагреву в пределах 100—300° С, наблюдается резкое падение ударной вязкости. Так как участок расположен вне зоны концентрации напряжений, наличие его в большинстве случаев не представляет непосредственной опасности для работоспособности сварного соединения. При многослойной сварке строение околошовной зоны несколько меняется. Изменение строения околошовной зоны при сварке длинными участками, когда ко времени наложения последующего прохода металл успел остыть до температуры окружающей среды, проявляется в менее четком строении околошовной зоны всех проходов, кроме последнего. Менее четкое строение околошовной зоны обусловливается повторным термическим воздействием, являющимся своего рсда отпуском. При сварке короткими про- [c.93]

Сваренные сшкй прй испытаниях на растяжение разрушаются по основному металлу. Испытания на изгиб и удар показывают снижение пластических свойств металла. Угол загиба лежит в пределах от 30 до 120°, а ударная вязкость — от 1,6 до 3—4 кГм1см . Причиной снижения пластичности металла является крупнозернистая структура металла в сварном шве и в зоне термического влияния, образовавшаяся вследствие перегрева металла. Высокочастотная сварка сплошных сечений рациональна для изделий из углеродистых сталей с содержанием углерода до 0,25%. [c.65]

Основным фактором, влияющим на сорбционную способность электролитически полученного гидроксида алюминия, является концентрация ионов водорода. В слабо кислой среде фтор сорбируется получаемым осадком значительно лучше, чем в. нейтральной и щелочной. Оптимальное значение pH обрабатываемой воды находится в пределах 6,4...6,6. Повышение или понижение активной реакции среды приводит к снижению эффективности дефторирования воды. Причиной этого, как и в случае реагентной обработки воды, является конкуренция гидроксил-ионов при высоких значениях pH и растворение хлопьевидного осадка в кислой среде. Расход металлического алюминия при предварительном подкислении воды составил около 12 г на каждый 1 г удаляемого фтора, расход кислоты — 0,2 л/м . [c.381]

Понижение влажности груза. Снижение перед погрузкой влажности насыпного груза до предела, при котором он защищается от смерзания и примерзания к стенам и полу вагонов,— один из основных способов борьбы со смерзаемостью. Достоинство этого способа состоит в том, что он устраняет саму причину смерзания грузов и исключает необходимость транспортирования излишней влаги. Понижение содержания влаги до безопасного предела предупреждает смерзание насыпного груза и сохраняет его сыпучесть до момента выгрузки. [c.45]

Термическая обработка конструкции представляет собой высокий или низкий отпуск и проводится в цельях снижения остаточных напряжений. Высокий отпуск при температуре 600-650 °С с выдержкой в течение нескольких часов приводит к практически полному снятию остаточных напряжений и к незначительному повышению усталостных характеристик конструкции. Это связано с тем, что одновременно снижается предел текучести металла, происходит его разупрочнение. По этой же причине отжиг конструкции также часто приводит к снижению предела выносливости. Термообработка является дорогостоящим видом обработки и поэтому в транспортном машиностроении применяется редко, в основном для повышения хрупкой прочности, неизменяемости геометрических размеров в процессе эксплуатации. Она распространена в энергетическом машиностроении. [c.416]

Валы представляют собой стержни постоянного диаметра с откованными или приваренными концевыми участками, которые для передачи крутящего момента имеют специальный профиль квадратного нли шестигранного сечения или фланец (см. 14, рис. 8.4.2]). Вал часто остается необработанным. При этом поверхность, образующаяся в результате прокатки или ковки, приводит к снижению допустимых напряжений. Коэффициент может быть равен 0,7. Переход от основной части вала к концевым участкам может осуществляться с радиусом г d, что исключит влияние концентратора напряжения. В этих случаях Рм = 1-Допустимый предел выносливости т допс при этом оказывается всего на 30 % ниже допустимых кратковременных нагрузок hjtons- В то же время возникающий максимальный крутящий момент Aii3 примерно в 5 раз превышает момент Мц при расчете предела выносливости. По этой причине диаметр вала следует определять с учетом максимального крутящего момента Mta- [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...