Алюминиевые рафинирование

Механические свойства литейных алюминиевых рафинированных сплавов [c.178]

Индукционные канальные печи используют для плавки алюминиевых, медных, никелевых и цинковых. сплавов. Помимо плавильных печей, применяют также индукционные канальные миксеры, служащие для рафинирования и поддержания температуры [c.244]

На многих машиностроительных заводах внедрены разработки кафедры по высокопрочному чугуну, биметаллическим отливкам, технологии рафинирования, модифицирования и легирования алюминиевых сплавов, замене высоколегированных хромоникелевых сталей безникелевыми, хромомарганцевыми, усовершенствованию технологии раскисления литейных сталей. [c.68]

Введение расплавленной под слоем древесного угля меди в расплавленный и перегретый алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение измельчённого и нагретого до 1000 С марганца в расплавленный под слоем хлористого бария и перегретый до 950—ЮоО С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение гранулированного никеля в расплавленный и перегретый до 850-900 С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение мелких кусочков железа в расплавленный и перегретый до 900" С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение небольших кусочков кремния, завёрнутых в алюминиевую фольгу, в расплавленный и перегретый до 850 — 900 С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком [c.192]

Совершенствование методов плавки (раскисление, рафинирование) вакуумирование расплава перед разливкой плавка в вакууме или в инертной среде фильтрование расплавов алюминиевых и магниевых сплавов перед разливкой или во время ее и т. д. [c.162]

При плавке алюминиевых сплавов, содержащих магний, медь и марганец, вначале в печь загружают чушковый алюминий и силумин, затем лигатуры и чушковые отходы. Магний вводят после рафинирования при 720—730 0 с помощью окрашенного колокольчика, после чего сплавы модифицируют и разливают. [c.303]

Анализ материальных балансов процесса производства алюминиево-кремниевых сплавов, проводимых при оптимальных режимах плавки, показывает, что при использовании в качестве сырья каолина и глинозема, а в качестве восстановителя каменного угля и нефтяного кокса можно достичь весьма высокого извлечения основных компонентов. В первичный сплав с учетом настылей, образующихся при рафинировании, переходит 88 — 92% А1 и 90 — 95% 51. Характерно, что в металлической фазе содержится на 10 — 15% больше алюминия, чем кремния. [c.379]

РАФИНИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ [c.110]

Рафинирование алюминиевых сплавов 3—110 [c.517]

При помощи ультразвуковых колебаний рафинируют алюминиевые сплавы перед разливкой в полунепрерывные слитки. Совмещение вакуумирования и ультразвуковой обработки алюминиевых сплавов приводит к более полному рафинированию расплава. [c.8]

Отливки из легких (алюминиевых и магниевых) сплавов. При получении алюминиевых сплавов применяют лигатуру в виде двойных и тройных сплавов Л1 — Си (30—50 /о Си) А1 — Mg (с 10%Мд) А1-Си —N1 (с 30-50% Си, 15—25% №) А1-Мп—51 (с 7% Мп, 10% 51). Плавку алюминиевых сплавов производят, как правило, в электрических печах сопротивления. Для предохранения от окисления и получения высококачественных алюминиевых сплавов рекомендуется применять при плавке покровные флюсы, отделяющие металлическую ванну от печной атмосферы флюсом может служить смесь хлористого кальция с поваренной солью или смесь хлористого калия и хлористого магния. Перед разливкой алюминиевые сплавы подвергают рафинированию, задача которого — очищение жидкого сплава от газов, окислов и неметаллических включений. Рафинирование производят продуванием газообразного хлора через ванну жид- [c.222]

На рис. 228 приведена схема технологического процесса автоматического производства поршней автомобильных двигателей 1 — загрузка алюминиевых чушек, из которых отливаются заготовки поршня 2 — плавка чушек в электрической печи, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — отливка заготовки поршня 4 — отрезание литников на специальном отрезном станке и возврат их в плавильную печь 5 — загрузка контейнеров поршнями 6 — термическая обработка заготовок поршня 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей 10 — черновое растачивание и зацентровка 11 — черновое обтачивание 12 — фрезерование горизонтальной прорези. После операции 12 встроенный в линию автоматический контрольный прибор в процессе транспортирования заготовок производит контроль канавок и при обнаружении неточности (брака) останавливает автоматическую линию и электрическим сигналом указывает шпиндель станка, на котором [c.409]

Производство алюминия (рис. 14) состоит из трех самостоятельных технологических процессов 1) получение из алюминиевых руд глинозема, 2) получение первичного алюминия электролизом расплавленного глинозема, 3) рафинирование первичного алюминия. [c.54]

В производстве алюминия различают три технологических процесса получение чистого глинозема из алюминиевых руд получение первичного алюминия электролизом глинозема из расплавленного криолита рафинирование первичного алюминия хлором. [c.50]

Рафинированный алюминий разливают в небольшие слитки (алюминиевые чушки) и направляют на дальнейшую переработку. [c.77]

Наиболее совершенными плавильными агрегатами являются электрические индукционные печи. В связи с совершенствованием технологии плавки — применением флюсов, разработкой эффективных способов дегазации и рафинирования — для выплавки алюминиевых сплавов применяют также пламенные печи емкостью до 30 т и более. При небольших размерах производства выплавку алюминиевых сплавов осуществляют в тиглях с электронагревом или нагревом в пламенных печах. [c.328]

Процесс плавки алюминиевых сплавов представляет ряд трудностей вследствие их сильного окисления и насыщения газами при нагреваний свыше 800°. Существует несколько способов плавки, обеспечивающих получение качественных отливок плавка под слоем флюса, газовое рафинирование, рафинирование солями, применение вымораживания и модифицирования. [c.161]

Полученные результаты показывают, что прочность алюминиевого сплава несколько повышается лишь в первые 5—10 мин продувки аргоном, а затем остается неизменной. Кроме того, опыты показали, что рафинирование можно проводить уже при температурах от 700 до 710°С. На основании структурных и рентгеноструктурных исследований образцов из плавок, обработанных аргоном, было отмечено значительное уменьшение газовой пористости. [c.57]

Путем уменьшения в сплавах вредных металлических и неметаллических примесей в результате применения чистой шихты и рафинирования, введения малых добавок титана, циркония, бериллия, модифицирования сплавов и их термической обработки можно существенно повысить свойства фасонных отливок из алюминиевых сплавов. Рафинирование осуществляется различными методами — продувкой газом (хлором, азотом, аргоном), воздействием флюсов, содержащих хлористые и фтористые соли, выдерживанием в вакууме или сочетанием этих способов. [c.22]

Следует подчеркнуть, что путем, уменьшения содержания в сплавах металлических и неметаллических примесей, легирования малыми добавками, использования наиболее эффективных методов рафинирования и применения прогрессивных методов литья можно существенно повысить прочность и герметичность отливок из алюминиевых сплавов. [c.357]

Рафинирование алюминиевых сплавов хлоридами натрия и калия [c.170]

Результаты рафинирования алюминиевых сплавов сильвинитом [c.171]

Рафинирование алюминиевых сплавов смесью хлоридов алюминия, натрия и калия [c.171]

Таблица 3 Результаты рафинирования алюминиевых сплавов смесью хлоридов алюминия, калия и натрия

Рафинирование алюминиевых сплавов смесью хлоридов и фтористого алюминия [c.172]

Рафинирование алюминиевых сплавов кремнефтористым натрием в смеси с хлоридами калия и натрия [c.173]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Выполнены большие научно-исследовательские работы по улучшению качества вторичных алюминиевых сплавов, широко применяемых на заводах противопожарного оборудования в городах Мелитополе, Ливны и др. В результате проведенных исследований на этих заводах внедрена новая технология рафинирования вторичных сплавов гексахлорэтаном с последующей продувкой аргоном и новая технология получения гидроплотных отливок, что позволило снизить брак с 60-70% до 2-3%. [c.73]

М. Б. Альтман разработал метод рафинирования алюминиевых сплавов в вакууме (1961 г.). Этот метод рафинирования снижает пористость отливок на 2 балла (по пятибальной шкале) и повышает механические [c.82]

Процесс, протекающий в электролизере, состоит в электролитическом разложенш[ глинозема, растворенного в электролите. На жидком алюминиевом катоде выделяется алюминий, который периодически выливается с помощью вакуум-ковша и направляется в литейное отделение на разливку или миксер, где в зависимости от дальнейшего назначения металла готовятся сплавы с кремнием, магнием, марганцем, медью или проводится рафинирование. На аноде происходит окисление вьщеляющимся кислородом углерода. Отходящий анодный газ представляет собой смесь Oj и СО. [c.37]

Субхлоридный метод представляет наибольший интерес для промышленного рафинирования алюминиевых сплавов. [c.42]

Рафинированные сплавы в чушках обозначают буквой р, которую ставят после обозначения марки сплава. Сплавы, предназначенные для изготовления изделий пищевого назначения, обозначают буквой П, которую также ставят после обозначения марки сплава. Алюминиевые литейные сплавы в чушках (металлошихта) и в отливках изготовляют для нужд народного хозяйства и на экспорт по ГОСТ 1583-93. [c.221]

Исследования проведены на алюминиево-кремниевом сплаве АЛ2 при литье корпуса с чистовой массой 5,8 кг — сложной фасонной отливки ответственного назначения. Сплав готовили в электрической печи сопротивления САТ-0,25, переливали его в раздаточную печь ВЗО, где проводили сначала рафинирование с последующим модифицированием по серийной технологии (1,5 % тройного натрийсодержащего модификатора) и затем заливку деталей. По другому варианту сплав модифицировали 0,8...0,9 % тройного модификатора, затем в заливную ложку отбирали дозу расплава для одной заливки и в объеме модифицирующего прутка вводили в него 0,05...0,08 % НП В4С. Анализ результатов определения механических свойств показал, что за счет дополнительного введения НП В4С предел прочности ст повы-щается по сравнению с обычной технологией с 221 до 231 МПа (на 4,3 %), твердость НВ — с 617 до 628 МПа (в 1,8 раза) и относительное удлинение 5 — с 2,9 до 10,5 % (в 3,6 раза). Микроструктура в обоих случаях являлась типичной для модифицированного силумина, в котором эвтектика представляет собой конгломерат тонко измельченных фаз. В случае обработки расплава только тройным модификатором средняя длина ветвей дендритов а-твердого раствора составляла около 90 мкм, а при двойном модифицировании она уменьщилась до 35 мкм. При модифицировании тройным модификатором микроструктура характеризуется столбчатым строением, а при дополнительном введении в расплав НП В4С формируется однородная измельченная структура. Очевидно, что повышение механических свойств сплава при модифицировании НП В4С связано с измельчением его микро- и макроструктуры. Высокий уровень свойств (а 3 = 204 МПа, 5 = 5,2 %, НВ = 592,5 МПа) был получен при модифицировании только В4С. При этом макрозерно оказалось в 8 раз мельче (0,5...0,8 мм2), у сплава, приготовленного по обычной технологии. [c.279]

Алюминиевые сплавы подразделяют на литейные и деформируемые. Литейные алюминиевые сплавы в чушках (рафинированные и нерафинированные) предназначены для изготовления фасонного литья и подшихтовки. Они нормируются ГОСТ 1583-93. Стандарт предусматривает химический состав сплавов, технические требования к ним, правила приемки, методы испытаний, маркировки, упаковки, транспортирования, хранения и определения газовой пористости. Для получения определенных механических свойств стандарт рекомендует режимы термической обработки, а также окраску для различия марок сплавов [c.241]

Рассматриваются свойства и применение алюминия, теория и практика получения глинозема из различных видов сырья, электролиза криолито-глиноземных расплавов, рафинирования алюминия, электротермии алюминиевых сплавов и кремния. Приводятся также краткие сведения о получении фтористых солей и угольных электродов. [c.2]

Ток подводится к стальным стержням угольная подина и сплав алюминия с медью служат анодом, а слой рафинированного алюминия с погруженным в него графнтированными электродами — катодом. Электроды в верхней части имеют отверстие, в котором залит чугуном стальной стержень, соединенный с алюминиевой штангой. Штанги крепятся к токоподводящей катодной шине шинопровода. Боковые поверхности катодов защищены от окисления нанесенным на них слоем алюминия. Для перемещения катодного узла на электролизере предусмотрен механизм подъема. Число и размеры катодов, устанавливаемых в электролизере, зависят от его мощности. Для уменьшения потерь тепла верх ванны имеет укрытия. [c.362]

Рафинирование электролита продолжается несколько часов после окончания расплавления шихты. Напряжение на ванне-матке при наплавлении и рафинировании электролита поддерживают в пределах 10—15 В. После удаления необходимой части электролита из ванны-матки оставшуюся его часть очищают от шлама. Графитовые электроды устанавливают в ванну-матку без алюминиевых защитных рубащек , так как они должны пропитываться электролитом. [c.363]

ХЛОРИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ — обработка алюминиевых сплавов в расилавленном состоянии газообразным хлором (рафинирование хлором) для удаления газообразных и твердых не-металлич. включений. Установка для хлорирования состоит из баллона с хлором, осушит, склянок Тищенко с серной к-той, )тутпого манометра и кварцевой трубки, j e эти элементы установки соединяются между собой стальной трубкой, а в местах, требующих гибкого соединения,— резиновой трубкой. Баллон с хлором и склянками должен находиться в изолированном помещении. Процесс хлорирования ведется в ковше с надежным отводом отходящих газов в вентиляционную систему. Обработку хлором проводят при давлении ок. [c.413]

При получении алюминия электролизом и рафинировании его затрачивается большое количество электрической энергии. Поэтому для промышленности представляет большой интерес электротермический способ получения алюминиевых сплавов в дуговых электрических печах с проводящим подом (рис. 35). В этих печах между угольным электродом 5 и токопроводящим подом 1 возбуждается электродуга. Шихта — смесь руды с восстановителем 3 — загружается аппаратами 4 вокруг электрода. Зависание шихты устраняется аппаратами 6. Жидкий сплав 2 восста- [c.76]

ДОВ рафинирования алюминиевых расплавов. Так, Брондайк, Гесс и Джаррет запатентовали метод дегазации аргоном алюминия и алюхминиевых сплавов в жидком состоянии. Схема процесса показана на рис. 27. [c.54]

С целью устранения трудностей, возникавших в литейном цехе в результате рафинирования алюминиевых Таб.1ица 16 расплавов хлором или [c.56]

Т аблица 1 Результаты рафинирования алюминиевых сплавов плавленой смесью хлоридов натрия и калия (Na l K I =1 1) [c.170]

Результа1Ы опытов по рафинированию алюминиевых сплавов фтористым алюминием в смеси с хлоридами [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...