Алюминиевые закалка

До 1906 г. алюминий применяли в чистом виде, но в этом году А. Вильм почти случайно нашел способ упрочнения сплава А1—Си в результате закалки и старения, а предложенный им сплав Си, 0,5% Mg, 0,5% Мп) является и сейчас самым распространенным алюминиевым сплавом (дюралюминий). Сейчас широкое применение как конструкционный материал имеет не чистый алюминий, а сплавы алюминия, в первую очередь дюралюминий ввиду его высокой прочности (сгв = 30- 60 кгс/мм ) и малой плотности (2,6— [c.565]

Теоретические вопросы, связанные с закалкой алюминиевых сплавов, относительно просты в процессе закалки фиксируется пересыщенный твердый раствор. Важно, чтобы охлаждение было достаточно быстрым. [c.569]

Среди литейных сплавов наиболее высокими механическими и антикоррозионными свойствами обладает сплав алюминия с магнием (АЛ8), содержащий 9,5—11,5% Mg. После закалки прочность его достигает 30 кгс/см при удлинении 1 2%. Однако этот сплав обладает худшими литейными свойствами, чем другие алюминиевые сплавы. [c.592]

H i рис. 450 приведены типичные микроструктуры алюминиевых бронз. Структура на рис. 450,а соответствует медленному охлаждению с температуры выше критической. Структура получается доэвтектоидной и состоит из кристаллов а (светлые) и эвтектоида а+у (темные). Мартенситная структура алюминиевой бронзы (рис. 450, б) получена в результате закалки в воде с [c.616]

К деформируемым алюминиевым сплавам, упрочняемым термической обработкой, относятся сплавы системы А1—Си—Mg с добавками некоторых элементов (дуралюмины, ковочные сплавы), а также высокопрочные и жаропрочные сплавы сложного химического состава. Дуралюмины (Д16—Д18) содержат 3,8—4,8 % Си, 0,4— 1,8 % Mg, а также 0,4—0,9 % Мп, который повышает коррозионную стойкость сплавов. После термической обработки (закалка и естественное старение) эти сплавы имеют высокую прочность и удлинение. Ковочные сплавы (АК6—АК8) содержат 1,8—4,8 % Си, [c.17]

Mg) обладают хорошей коррозионной стойкостью и применяются для отливок, работающих во влажной атмосфере. Это сплавы АЛ8, АЛ 13. Часто отливки из алюминиевых литейных сплавов подвергают термической обработке (закалке и старению) для повышения прочности, пластичности, снижения остаточных напряжений. [c.18]

Для упрочнения алюминиевых сплавов применяют закалку и старение, Для устранения неравновесных структур и деформационных дефектов строения, снижающих пластичность сплава, применяют отжиг. [c.322]

Термическая обработка алюминиевых сплавов объединяет закалку и старение. [c.323]

Обозначения режимов термической обработки литейных алюминиевых сплавов следующие Т1 —старение Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 — закалка и частичное старение Тб — закалка и полное старение до наибольшей твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающий отпуск. [c.326]

Алюминиевые бронзы с добавкой железа, а также иногда марганца и никеля применяют преимущественно как антифрикционный материал при высоких давлениях, но малых и средних скоростях скольжения. Необходима закалка, достаточная точность и высокое качество рабочей поверхности сопряженной детали. [c.35]

Алюминиевые сплавы после закалки и старения АЛ4 (силумин) 260 200 4 [c.36]

Одним из крупных недостатков широко распространенной технологии получения прессованных изделий из многих алюминиевых сплавов является то, что при нагреве под закалку деформированных изделий в них образуется очень неоднородная микроструктура. В отдельных микрообластях, где облегчена рекристаллизация, возникает очень крупнозернистая структура. В прессованных изделиях она, как правило, образуется на периферии (так называемый крупнокристаллический ободок ). [c.375]

Термической обработке подвергают также поковки из цветных сплавов. Виды термообработки в этом случае связаны с особенностями этих сплавов. Например, поковки из алюминиевых сплавов подвергают закалке и старению, из магниевых сплавов — отжигу, закалке или старению, из титановых сплавов — отжигу или гомогенизации. [c.144]

Области применения сплава В65. Заклепки для клепки конструкций из алюминиевых сплавов можно ставить в любое время после закалки и старения. Эта особенность составляет преимущество сплава В65 перед сплавами Д1 и Д16, которые он заменяет. [c.44]

Одним из главнейших факторов, приводящих к упрочнению стареющих сплавов ряда цветных металлов, является выпадение в процессе старения мелкодисперсных выделений второй фазы (после закалки). Это явление получило название дисперсионного твердения. В процессе выпадения второй фазы сопротивляемость пластическому течению сначала растет с увеличением размера выделений, а затем начинает снижаться. Максимум упрочнения при этом в большинстве случаев соответствует среднему расстоянию между частицами около 1000 А [11]. Наиболее ярким примером сплавов, обнаруживающих дисперсионное твердение, являются алюминиевые сплавы. У этих сплавов эффект упрочнения зависит главным образом от размера дисперсных частиц. Влияние этого фактора было рассмотрено в гл. I при анализе структурных факторов, вызывающих упроч нение металлов. [c.94]

Оптимальным режимом обработки алюминиевых сплавов с 4% Си, а также с 4% Си и 1,54% Mg по схеме закалка — естественное старение — холодная деформация — искусственное старение является наклеп на 10% (после закалки и 4 суток естественного старения) и последующее искусственное старение при 175°. [c.95]

Хрупкое разрушение сепаратора подшипника из алюминиевого сплава АК4-1 произошло вследствие пониженных свойств материала прочности и, главное, пластичности, из-за перегрева при закалке. Перегрев был местный, что выявилось анализом изломов, микроструктуры и механическими испытаниями образцов, вырезанных вблизи и вдали от места разрушения. Эксплуа- [c.50]

Упрочняющая термическая обработка алюминиевых сплавов сводится к закалке (фиксированию -твердого раствора на основе алюминия) и последующему старению пересыщенного твердого, раствора. Механические свойства зависят от правильности соблюдения температурных режимов при нагреве деталей под закалку и старение, выдержки времени переноса деталей в закалочную ванну и т. д. [c.75]

Основным процессом, протекающим в алюминиевом сплаве при нагреве под закалку, является процесс рас [c.75]

Термическая обработка сообщает сплавам сравнительно высокие механические качества, но, как правило, вызывает в обрабатываемых деталях большие внутренние напряжения. Чем ниже температура закаливающей среды и чем выше ее теплопроводность, тем больше внутренние напряжения в деталях. Внутренние напряжения приводят к искривлению деталей и к образованию в них трещин. Трещины возникают во время термической обработки, во время последующей механической обработки или процессе работы деталей. Наибольшее коробление наблюдается при закалке алюминиевых деталей в хо- [c.76]

Рис. 4-13. Изменение электрической проводимости термически обработанных алюминиевых сплавов ири различном времени выдержки закалки и с различной толщиной листа.

По графикам рис. 4-16 можно оценивать прочность деталей из алюминиевых сплавов и определять, будет ли после закалки и соответственного старения обеспечена [c.79]

Следует отметить, однако, что механические испытания образцов-свидетелей не позволяют судить о наличии или отсутствии пережога материала детали, поскольку в начальной стадии пережога материал сохраняет высокий уровень статической прочности. Опыты показывают, что для листов с плакированным слоем из алюминиевых сплавов Д1, Д16, Д19 и некоторых других механические испытания в целом ряде случаев не позволяют также выявлять и занижение температуры при нагреве под закалку. Кроме того, механические испытания листов из сплавов Д1, Д16, Д19 в обычных условиях проводят лишь после естественного старения в течение примерно 100 ч, что значительно увеличивает весь производственный цикл. [c.84]

По предложенной методике был проведен контроль правильности выполнения режимов закалки более 800 партий деталей, изготовленных из плакированных алюминиевых листов Д1, Д16, Д19 разных сечений. [c.87]

На рис. 412 представлена структура отожженного сплава А1 7 4% Си. На фоне алюминиевого твердого раствора (почти чистого алюминия) видны включения uAli). На рис. 413 приведена микроструктура того же сплава после закалки. Структура состоит из гомогенного твердого раствора. Нагрев до температуры закалки привел к полному растворению включе- [c.570]

После закалки с оптимальных температур (500°С) основное количество соединений СиА1г и Mg2Si растворяется в алюминии, но соединения железа не растворяются. Поэтому в закаленном состоянии структура состоит из алюминиевого твердого раствора и нерастворимых включений соединений железа (на микроструктуре рис. 426,6 включения черного цвета). [c.584]

Термическая обработка литых деталей из алюминиевых сплавов существенно улучшает механические свойства этих сплавав. Предел прочности и относпте 1Ы1ое удлинение литейных алюминиевых сплавов после термической обработки (закалка с последующим искусственным старением) угаелпчипают-ся п два раза. [c.590]

Поверхностная закалка при нагреве лазером. Лазеры — это генераторы света (квантовые генераторы оптического диапазона). В основу их работы положено усиление электромагнитных колебаний при помощи индукцированного излучения атомов (молекул). Лазерное излучение монохроматично, распространяется очень узким пучком и характеризуется чрезвычайно высокой концентрацией энергии. Для промышленных целей применяют лазеры, у которых в качестве активных тел, т. е. источников генерируемого излучения, служат 1) твердые тела (твердотельные лазеры) рубины, иттрий-алюминиевые гранаты (ИАГ) и стекла, активированные неодимом [c.225]

Алюминиевые бронзы обладают высокими механическими свойствами, повышенной жаропрочностью и антикоррозионной стойкостью. Упрочняющая термическая обработка состоит из закалки с 850— 900° С в воде и последующего отпуска при 400—600°С в течение 1,5 ч. На рис. 16.12 показана микроструктура бронзы Бр.АЖМц10-3-1,5, состоящая из зерен а-кристаллов (светлая составляющая) и а-МЗ-эвтек-тоида (темная составляющая). [c.299]

Расчетное значение потенциала алюминия лежит между потенциалами магния и цинка. В воде или грунтах алюминий имеет склонность к пассивации с соответствующим сдвигом потенциала к потенциалу стали. Тогда он перестает выполнять функцию протектора. Для предотвращения пассивации в околоэлектрод-ное пространство можно вводить специальное вещество для создания среды, содержащей хлориды засыпка). Однако это может служить только временной мерой. В морской воде пассивацию лучше всего предупреждать, используя сплавы. Например, сплавление алюминия с 0,1 % Sn с последующей термообработкой при 620 °С в течение 16 ч и закалкой в воде для удержания олова в состоянии твердого раствора очень сильно уменьшает анодную поляризацию в хлоридных растворах [6]. Коррозионный потенциал такого сплава в 0,1т растворе Na l составляет—1,2 В по сравнению с —0,5 В для чистого алюминия. Некоторые алюминиевые протекторы содержат 0,1 % Sn и 5 % Zn [7, 8]. Протекторы с 0,6 % Zn, 0,04 % Hg и 0,06 % Fe при испытаниях в морской воде в течение 254 дней работали с выходом по току 94 % (2802 А-ч/кг). В настоящее время в США на производство протекторов из таких сплавов ежегодно расходуют примерно [c.219]

При высоких (закалочных) скоростях охлаждения и степенях переохлаждения в некоторых сплавах типа твердых растворов замещения (алюминиевых, медных, никелевых и др.) образуются особого рода метастабильные фазы, представляющие собой локальные зоны с повышенной концентрацией легирующего элемента. Из-за различия в атомных диаметрах металла-растворителя и легирующего элемента скопление последнего вызывает местное изменение межплоскостных расстояний. Эти зоны называют зонами Гинье — Престона (ГП). Учитывая, что тип решетки не изменяется, зоны ГП часто называют предвыделениями . Они имеют форму тонких пластин или дисков и размеры порядка мкм. Границы их раздела полностью когерентны, поэтому поверхностная энергия зон пренебрежимо мала. У зон малого размера энергия упругих искажений решетки также мала, поэтому энергетический барьер для их зарождения весьма невелик. Зоны ГП зарождаются гомогенно на концентрационных флуктуациях. Особенность образования зон ГП — быстрота и безынкубационность их возникновения даже при комнатной и отрицательной температурах. Это обусловлено повышенной диффузионной подвижностью легирующих элементов, которая связывается с пересыщением сплава вакансиями при закалке. [c.498]

Типичными примерами зональной разнозернистости могут служить грубозернистые периферийные зоны, возникающие при нагреве под закалку прессованных изделий из некоторых промышленно важных алюминиевых сплавов (рис. 212, а), горячедеформированных изделий из углеродистой стали (рис. 212,6) и др. Зональная разнозернистость встречается в изделиях сложной формы из жаропрочных сплавов. [c.389]

Как конструкционный материал значительно чаще применяются алюминиевые сплавы. Они характеризуются высокой удельной прочностью, способностью сопротивляться инерционным и динамическим нагрузкам, хорошей технологичностью. Предел прочности достигает 500.. 700 МПа. Большинство обладают высокой коррозионной стойкостью (за исключением сплавов с медью). Основными легирующими элементами алюминиевых сплавов являются Си, Mg, 81, Мп, 2п, реже и, N1, П. Многие образуют с алюминием твердые растворы ограниченной переменной растворимости и промежуточные фазы СиА12, Mg2Si и др. Это дает возможность подвергать сплавы упрочняющей (ермической обработке. Она состоит из закалки на пересыщенный твердый раствор и естественного или искусственного старения. [c.118]

Ковочные алюминиевые сплавы отличаются высокой пластичностью при температурах ковки и штамповки (450...475 °С) и удовлетаорнгель-ными литейными свойствами. Закалка проводится при 515-525 °С с охлаждением в воде, старение при 150...160 С в течение 4. 12ч. Упрочняющими фазами являются Mg2Si, uAli [c.120]

К деформируемым алюминиевым сплавим, значительно упрочняемым термообработкой, относятся дюра. 1юмины. Основным элементом, вводимым в них для обеспечения возможности упрочняющей термообработки, является медь (от 2,8—4,5 %). Другие элементы (Mg, Мп) добавляются для улучшения комплекса свойств. Дю-ралюмины маркируются буквой Д с цифрой, означающей порядковый номер в системе разработки сплава (Д6, Д16, Д18 и т. д.) Для упрочнения их подвергают закалке, а затем естественному (при комнатной температуре в течение 4—5 сут) или искусственному (при 150 °С, 18 ч) старению. При старении сплав дополнительно существенно упрочняются. [c.44]

Область применения сплава Д18П. Один из основных заклепочных мате, риалов для клепки конструкций из алюминиевых сплавов. В конструкцию заклепки ставятся после закалки и естественного старения в течение не менее [c.31]

Технология легирования алюминиевых протекторных сплавов весьма сложна, потому что растворимость отдельных компонентов в основном металле ограничена. Например олово при комнатных и низких температурах растворяется в алюминии плохо. Поэтому, для того чтобы растворенное в расплаве олово присутствовало в готовом протекторе в тон-кораспределенном состоянии, нужно проводить многочасовую термическую обработку при 500—550 С с последующей закалкой. [c.183]

Рис. 5.10. Микрофотография структуры алюминиевого сплава 1420 после закалки а — светлопольное изображение и картина микродифракции б — темнопольное изображение

В качестве примера на рис. 4-19 изображена зависимость показаний прибора от температуры нагрева под закалку для свежезакаленных образцов толщиной 0,8 мм из сплава Д16 при одинаковой продолжительности выдержки нагрева и скорости погружения в закалочную ванну с проточной водой. Из графика следует, что для обеспечения правильности режимов, закалки в соответствии с инструкцией по термической обработке алюминиевых деформируемых сплавов пределы изменения электрической проводимости в этом случае должны быть от 19,5 до 20,5 м) (ом MAfi). [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...