Мартенсит отпущенный

Закалка светлая Нагрев в защитной атмосфере и охлаждение в расплавленной щелочи Для предупреждения обезуглероживания, окисления и сохранения чистоты поверхности Образование аустенита или аустенита и карбидов с последующим превращением аустенита в мартенсит Отпущенный мартенсит [c.76]

Фиг. 137. Мартенсит, отпущенный при 150° в течение 1 ч

Получающийся при таком низком отпуске мартенсит, у которого отношение ja хотя и не равно, но близко к единице, называется отпущенным мартенситом. Следовательно, первое превращение есть превращение тетрагонального мартенсита в отпущенный, почти кубический. [c.272]

Итак, в результате первого превращения при отпуске получается так называемый отпущенный мартенсит, являющийся гетерогенной смесью пересыщенного а-раствора (неоднородной концентрации) и еще не обособившихся частиц карбида. [c.272]

Таким образом, объясняется изменение твердости в отожженной (нормализованной) или отпущенной стали, имеющей структуру феррито-цементитной смеси разной дисперсности. Но объяснить так высокую твердость мартенсита нельзя. Высокая твердость мартенсита объясняется тем, что элементарные кристаллические ячейки его искажены, вследствие чего пластическая деформация затруднена и образование сдвигов в мартенсите почти невозможно. [c.277]

Изменение твердости при отпуске является следствием изменений в строении, происходящих при отпуске. Нагрев до 100°С сопровождается слабым повышением твердости (на 1—2). вследствие превращения тетрагонального мартенсита в отпущенный (это слабое повышение твердости наблюдается лишь в высокоуглеродистых сталях). С дальнейшим повышением температуры отпуска твердость падает, вследствие укрупнения карбидных частиц и обеднения углеродом -твердого раствора. Прямолинейная зависимость падения твердости от температуры нарушается в районе 200—250°С, т. е. при превращении остаточного аустенита. При этих температурах падение твердости замедляется, а в высокоуглеродистых сталях наблюдается даже некоторое повышение вследствие превращения остаточного аустенита в более твердый отпущенный мартенсит. Общая тенденция состоит все же в том, что твердость с [c.279]

В предыдущих двух параграфах были рассмотрены конструкционные стали, термически обрабатываемые на прочность (ав) до 120—140 кгс/мм и структуру — отпущенный мартенсит низкоуглеродистая сталь) или сорбит (среднеуглеродистая сталь). [c.390]

При нагреве до Гтах ниже неравновесной Ас фазовые и структурные превращения происходят в том случае, если сталь перед сваркой находилась в метастабильном состоянии для этого диапазона температур. Метастабильны исходные состояния стали после холодной пластической деформации, закалки и низкого отпуска, закалки и старения. В холоднодеформированной стали развиваются процессы возврата и рекристаллизации обработки. Последний процесс приводит к разупрочнению соответствующей зоны сварного соединения. В низкоуглеродистой стали при нагреве свыше 470 К возможно деформационное старение, приводящее к снижению пластичности стали. В закаленных и низко-отпущенных сталях происходят процессы высокого отпуска, в результате чего сталь в этой зоне разупрочняется. В мартенсит-но-стареющих сталях при T zk выше их температур старения протекает процесс перестаривания, заключающийся в коагуляции интерметаллидов и приводящий к разупрочнению соответствующей зоны соединения. [c.517]

Пример 2. Сварная цилиндрическая емкость диаметром 508 мм со стенкой толщиной 1,02 мм подвержена действию внутреннего давления [75]. Материал сосуда — сталь с 20% никеля, отпущенная на мартенсит предел текучести Оо.г = 2149 Н/мм предел прочности Ов = 2156 Н/мм . При однократном гидравлическом нагружении сосуд разрушился при давлении 59,9 ат, что соответствует окружному напряжению Оа = 1344 Н/мм Отношение этого напряжения к пределу прочности равно 0,62, т. е. прочность стали недоиспользована почти вдвое. [c.289]

Кристаллические решетки твердого раствора и карбида при этом когерентны. Выделение углерода уменьшает степень тетрагональности мартенсита до значений da, близких к единице, в зонах сопряжения с пластинками выделившегося карбида толщиной в несколько атомных слоев и длиной не-сколько ангстрем. Более удаленные зоны твердого раствора имеют по-прежнему высокую концентрацию углерода. Такой мартенсит называется отпущенным. [c.122]

Показательно различное влияние предела прочности стали на ее износостойкость при ударе и скольжении по абразиву. При ударе по абразиву максимальную износостойкость стали показала структура отпущенного мартенсита, которой соответствует максимальный предел прочности при низком отпуске (220—250° С) при скольжении более износостойким оказывается тетрагональный мартенсит без отпуска, которому соответствуют более низкий предел прочности и максимальная твердость (рис. 89), [c.179]

В сплавах с содержанием 12—13% Сг, закаленных на мартенсит и отпущенных при температуре 200° С, повышение содержания углерода с 1,65 до 2,90% приводит к ухудшению механических войств. Исследование износостойкости чугунов с различным со-держанием углерода показало, что повышение его концентрации эт 2 до 3% приводит к снижению коэффициента износа от 0,33 до 3,21. [c.59]

Наибольшие температуры возникают при шлифовке, для которой характерны прижоги закалки или прижоги отпуска. В этом случае имеется по меньшей мере пять зон с разной структурой. Самая глубокая — зона нормальной структуры. Вблизи поверхности имеется зона ползучести, где металл, стремится увеличить свой объем. В этой зоне возникают напряжения сжатия и поэтому в предыдущей зоне возникают напряжения растяжения. Характерная структура этой зоны — тростит, который имеет меньший объем, чем /мартенсит. Если в поверхностном слое преобладает аустенит, а нижние слои содержат тростит, то преобладающими окажутся напряжения растяжения. Если в поверхностных слоях преобладает мартенсит вторичной закалки, а отпущенный слой незнач телен, то будут преобладать сжимающие напряжения. [c.127]

В закаленной и не полностью отпущенной стали частично сохраняется структура закалки — тетрагональный мартенсит. В дальнейшем возможно медленное превращение его в кубический мартенсит, с обособлением высокодисперсных карбидов. Это приводит к уменьшению удельного объема и линейных размеров. [c.406]

Углерод, содержащийся в стали, распределяется между избыточными карбидами и мартенситом. В сталях, в которых нет карбидов ванадия, а избыточная фаза состоит из карбидов типа Mg (Рез з) С, при постоянном количестве вольфрама, с увеличением содержания углерода повышается его концентрация в отпущенном мартенсите. В данном случае имеет значение соотношение С W. [c.88]

Однако легирование аустенита при шлифовании закаленно-отпущенной стали Р18 находится в зависимости также от отноше--ния в ней С W, а следовательно, и от содержания аустенита в отпущенном мартенсите. На рис. 40, б нанесена кривая содержания у-фазы во вторично закаленном слое в зависимости от отношения С W, построенная для образцов плавок стали Р1в [114], Образцы, закаленные от 1270° С и отпущенные при 560° G [c.92]

На количество v-фазы во вторично закаленном слое, Наиболее сильное влияние оказывает концентрация углерода в аустените, возникающем от нагрева шли( ванием. Количество углерода и легирующих элементов в аустените определяется содержанием их в отпущенном по оптимальному режиму мартенсите, которые зависят от соотношения в стали углерода, вольфрама и ванадия, а также от температуры закалки стали. [c.95]

Структура закалённой и отпущенной стали. После отпуска мартенсит легко обнаруживается обычным травлением. Структура состоит из игольчатого мартенсита (размер игл зависит от размера зёрен аустенита) и избыточных карбидов (фиг. 84, см. вклейку). [c.458]

При одинаковой степени превращения остаточного аустенита получается мартенсит, более легированный при многократном отпуске, чем при длительном однократном отпуске. Более высокая температура закалки способствует сохранению большего количества остаточного аустенита и в отпущенном состоянии. [c.459]

На ркс. 122 приведены различные режимы термической обработки цементованных деталей. На рис. 121, б показана микроструктура цементованного слоя после термической обработки. В поверхностном слое мартенсит отпущенный постепенно переходит в троостит, сорбит, а в сердцевине изделия сохраняется феррит с небольшим количеством перлита, как и до цементации. [c.207]

Фиг. 113. Мартенсит отпущенный, темные иглы мартенсита на светлом фоне аустенита. Сталь с 1,6% С, Х500 (А. П, Гуляев и Е. В. Пету-нина).

Альфа- железо (по данным П. В. Г ельда). Мартенсит отпущенный. . 1 Аустенит. 6,1 10-6 3,8-10- 1,7-10- 1,6-10-5 3,9-10-е 3,0-10- 1,7-10-6 [c.17]

Дальнейший нагрев выше 200°С приведет к иному превращению, вызывающему расширение стали. Это так называемое второе превращение при отпуске захватывает интервал температур 200—300°С. В этом интервале остаточный аустеннт превращается в гетерогенную смесь, состоящую из пересыщеиного а-раствора и карбида. Другими словами, при этом превращении остаточный аустенит превращается в отпущенный мартенсит. Это превращение диффузионное и по своей природе похоже на бейнитное превращение первичного аустенита. [c.273]

Существует ряд объяснений. Например, предполагают, что развитие хрупкости связано с исчезновением вязкой фазы — остаточного аустснита, пренращающегося при этих температурах в отпущенный мартенсит (2-е превращение при отпуске). Этому предположению противоречит тот факт, что хрупкость 1 рода одинаково наблюдается и в тех случаях, когда после закалки остаточный аустенит отсутствует. [c.374]

В последнее время выдвинуто предположение, по которому развитие отпускной хрупкости вызывается неравномерностью распада пересыщенного твердого раствора углерода в а-жслезе (в отпущенном мартенсите). Распад протекает при этих температурах наиболее полно (почти до конца) по гоя-ницам зерен, в результате чего появляется резкое различие между прочностью пограничных слоев зерна и телом самого зерна. В этом случае менее прочные приграничные слои начинают играть роль концентратов напряжения, что и приводит к хрупкому разрущению. При увеличении продолжительности отпуска или при повышении температуры степень распада раствора должна выравниваться по зерну, а вязкость стали восстанавли-ват1)Ся. [c.374]

Заключительной оиеранией термической обработки цементованных деталей во всех случаях является низкий отпуск при 160— 180 °С, переводящий мартенсит закалки в поверхностном слое в отпущенный мартенсит, снимаюи1ий напряжения. [c.237]

В результате первого этапа распада образуется структурное состояние, называемое отпущенным мартенситом (мартенситом отпуска). Карбидные частицы в мартенсите отпуска обозначаются Ре С (или е-Ре С) и имеют гексогональную кристаллическую решетку а-фаза (твердый раствор) остается пересыщенной С и имеет тетрагональную решетку. [c.108]

Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят при нагреве до 250 С При этом снижаются закалочные макронапряжения, мартенсит закалки переводится в отпущенный мартенсит, улучшается вязкость и несколько снижается з вердость. Начальный период распада мартенсита сопровождается образованием мелких частиц карбидов в форме тонких пластинок. Закаленная сталь (0,6...1,3% С) после низкого отпуска сохраняет твердость 58.. 63 НВС, а следовательно, высокую износостойкость. Однако такое изделие (если оно не имеет в.чзкой сердцевины) не аьщерживает значительных динамических на- ру зок [c.73]

Указанные стадии превращения при отпуске обычно не происходят строго в пределах указанных выше температурных интервалов. Отдельные стадии превращений накладываются друг на друга. Отпуск до 250° С называется низким отпуском. Структурой низкого отпуска является отпущенный мартенсит, состоящий из смеси пересыщенного твердого раствора и сопряженных с ним карбидных частиц. Отпуск стали при 350—500° С называется средним, а при 500—600° С — высоким отпуском. Структурой стали после среднего отпуска является тростит отпуска, тогда как структура стали после высокого отпуска состоит из сорбита отпуст. Тростит и сорбит [c.123]

Высокая твердость мартенсита является объектом пристального изучения. Превращение аустенита в мартенсит сопровождается увеличением объема и всестороииим сжатием. После сбразования пер- вых игл мартенсита появляются более мелкие, расположенные в в-и , де молний и зигзагов. Элементарные пластинки его искажены я пластическая деформация затруднена. Высохую твердость отпущенного мартенсита объясняют наличием дисперсных частиц карбида [Л. 19, 20], [c.109]

Накоплен значительный опыт по контролю качества термической обработки плунжерны х пар различных агрегатов двигателей (например, топливных насосов) из стали ХВГ (С —0,9-М,05 Мп —0,8-1,1 Si — 0,15- 0,35 W—1,2- 1,6%). Она относится к мартенситным сталям. При низком отпуске этой стали мартенсит закалки переходит в отпущенный мартенсит с решеткой, близкой к кубической, тер мическ ие и фазовые напряжения снимаются. Нарушения режима термической обработки приводят к появлению больших внутренних напряжений и при последующей шлифовке — к трещинам. Общепринятый цикл термической обработки этой стали включает нагрев под закалку при температуре 830 10°С, охлаждение на воздухе или в масле, П1ромывку (иногда пассивирование), обработку холодом до температур—(70— 78 °С) в течение 2,5—3 ч, выдержку на воздухе, низкий отпуск при температуре 200—240 С с выдержкой в течение четырех часов. [c.118]

Общепризнано, что неотпущенный мартенсит ускоряет охрупчивание под воздействием среды [10, 27, 43j. По-видимому, это в большой степени обусловлено хрупкой природой пластинок мартенсита [10]. В частности, высказывалось предпололсение, что высокие упругие напряжения, связанные с образованием пластинок, являются основной причиной охрупчивания, поскольку известно, например, что высокие остаточные напряжения ускоряют индуцированное водородом растрескивание даже в отсутствие мартенсита [44]. Такое представление согласуется с результатами испытаний сталей TRIP в водороде [45, 46]. Диффузия, по-видимому, не играет важной роли, поскольку водород диффундирует в неотпу-щенно-М мартенсите медленнее, чем в отпущенном [14]. [c.60]

Закаленный и отпуш,енный бейнит или мартенсит по стойкости против охрупчивания превосходит перлитную микроструктуру [14, 50], но в отношении сфероидизированных сталей четкого общего мнения пока нет [14, 23, 51]. Сложность ситуации можно продемонстрировать, сравнив уже приведенные выше результаты работы [51] с другими данными из той же серии экспериментов. При уровне прочности 640 МПа сфероидизированная сталь лишь несколько уступает отпущенному бейниту. Бейнит в свою очередь при прочности 865 и 1240 МПа обладает такой же стойкостью против водородного охрупчивания, как и отпущенный мартенсит. В этой области нужны дальнейшие тщательные систематические исследования при контролируемых условиях. [c.61]

Отпущенный мартенси Твердость высокая [НЯ до 60—65) и определяется содержанием в нем углерода и дисперсностью карбидных включений. Отличается высокими пределами прочности и текучести (т. е. высоким сопротивлением пластической деформации), которые определяются главным образом содержанием углерода в мартенсите и относительно мало изменяются при легировании стали. Сопротивление мартенсита малым деформациям относительно невелико. Сопротивление отрыву мартенсита, как и феррита, сильно зависит от дисперсности [c.14]

Низкий отпуск Нагрев до 150—220° С, выдержка и охлаждение. Отпуск при 100—120° С называется старением Гнижение внутренних напряжений. сохранение высокой твердости и износостойкости Распад мартенсита и остаточного аустенита с образованием отпущенного мартенсита или феррито-цементитной смеси (троостит и сорбит отпуска) Отпупщнный мартенсит. карбиды и остаточный аустенит [c.77]

На Iшлифуемость стали влияют все составляющие стали и особенно отдущенный мартенсит. В закаленной и отпущенной стали мартенсит составляет 86—93%, причем свойства мартенсита в зависимости от состава стали существенно изменяются, о чем свидетельствуют Неодинаковые режущие качктва инструмента. Отпущенный мартенсит, с Одной стороны, подобно карбидам, участвует в затуплении абразивного круга, а с другой стороны — определяет склонность стали к структурным изменениям на шлифуемой поверхности изделия. Последнее особенно важно для быстрорежущей стали и по той причине, что в ней прижоги состоят преимущественно из зоны вторичной закалки, которая по толщине [c.87]

Пониженная шлифуемостк стали ЭИ347 по сравнению со сталью Р18 объясняется повышенным содержанием углерода в стали и в мартенсите. Таким образом, если принять во внимание влияние на шлифуемость стали склонности отпущенного мартенсита к образованию вторично закаленного слоя, к сохранению в нем Y-4щзы, то многие аномалии з шлифуемости стали, выявленные при учете только значения карбидов ванадия, находят объяснения, [c.94]

Металловедение (1978) -- [ c.272 ]

Металловедение и термическая обработка Издание 6 (1965) -- [ c.212 ]

Термическая обработка металлов (1957) -- [ c.77 ]

Теория термической обработки металлов (1974) -- [ c.344 ]

Металловедение Издание 4 1963 (1963) -- [ c.192 ]

Металловедение Издание 4 1966 (1966) -- [ c.198 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...