Стали высокопрочные обработка предварительная

Для железобетонных конструкций применяют, как правило, обычные углеродистые стали и лишь в последние годы начали использовать низколегированные. Высокопрочные стали, применяемые для предварительно напряженных конструкций, подвергаются термической обработке, приводящей к повышенной неоднородное ги структуры. [c.46]

В процессе дорнования применяется смазка минеральное масло — при обработке стальных и бронзовых деталей и керосин — при обработке чугунных. При дорновании деталей из высокопрочной стали с очень большими натягами, а также при выдавливании в отверстии различного рода профилей целесообразно осуществлять предварительное покрытие поверхностей отверстий металлическими смазками — производить меднение или свинцевание их. [c.377]

Обработка материалов с высоким сопротивлением разрыву углеродистых и Легированных сталей, ковкого и высокопрочного чугунов, легированной бронзы, никелевых и алюминиевых сплавов. Э4 и Э5—для предварительного шлифования с большим съемом и получисто-вого шлифования. Э1, Э2, ЭЗ—для обдирочных малоответственных работ (зачистка литья, поковок). Применяется главным образом в абразивном инструменте на бакелитовой связке, работающем в условиях самозатачивания [c.587]

Особое место в изучении явлений усталости занимают сварные соединения из высокопрочных сталей. Влияние сварочного процесса на изменение свойств основного материала в этом случае может быть особенно сильным. Опасность образования сварочных трещин также увеличивается для высокопрочных сталей. Во многих случаях применение высокопрочных сталей взамен мягкой стали не является рациональным. Между тем стремление облегчить конструкцию или увеличить ее несущую способность заставляет искать способы, обеспечивающие достаточно высокую усталостную прочность для конструкций из высокопрочных сталей. Ряд таких средств изыскан и успешно применяется в практике (предварительный и сопутствующий подогрев, рациональный выбор электродов, строгое регламентирование удельных тепло-затрат, упрочнение сварных соединений пластическим деформированием и тепловыми обработками и др.). [c.4]

Предварительная пескоструйная обработка или другие виды поверхностного наклепа существенно уменьшают чувствительность высокопрочной стали всех марок к водородной хрупкости.. . [c.223]

Исчерпывающих данных по влиянию механической обработки на длительную прочность в воздухе и в активных средах при действии статических сил нет. Можно предполагать, что механическая обработка должна оказывать влияние на хрупкое разрушение (статическую усталость) в воздухе некоторых видов закаленных высокопрочных сталей, а также сталей, предварительно наводороженных при сварке, травлении или гальванизации. Механическая обработка, активирующая поверхность при ее взаимодействии со средой, должна оказывать влияние на статическую усталость стали в некоторых активных средах. В этом случае уже достаточно времени для развития коррозионных или диффузионных процессов, зависящих от состояния поверхности металла, в силу чего состояние поверхности является решающим при длительной прочности, даже при равномерном распределении напряжения по сечению (одноосное растяжение). [c.142]

Термическая обработка. Ее назначение заключается в снятии внутренних напряжений в металле, возникших в процессе изготовления элементов оборудования (сварке, гибке листов, вальцовке и т. д.). Стойкость сварных соединений аппаратуры из высокопрочных сталей к сероводородному растрескиванию заметно повышается в результате предварительного нагрева листов перед сваркой до температуры 100— 150°С (хотя все же и остается несколько меньшей, чем стойкость основного металла) [132]. Рекомендуется так-нсе [137] применять такую технологию сварки, которая обеспечивает получение сварных соединений с прочностью не более, чем у основного металла [137]. На поверхности швов не должно быть никаких дефектов. В противном случае может иметь место концентрация напряжений и зарождение коррозионных трещин в этих местах. [c.100]

Последующая термическая обработка не ограничилась хромированными деталями и была распространена на другие гальванические покрытия и прежде всего на никель и цинк, осажденные из цианистой ванны, без проведения предварительных лабораторных исследований. В настоящее время рекомендуется для уменьшения внутренних напряжений обрабатывать детали из высокопрочной стали перед хромированием в течение часа и после хромирования в течение 3 ч. при температуре 200°С. [c.182]

Выбор абразивного материала режущих зерен брусков зависит от обрабатываемого материала и вида выполняемой операции хонингования. На операциях предварительной, получистовой и чистовой обработки деталей из термически необработанной и закаленной стали, а также высокопрочного чугуна рекомендуется применять бруски с зернами белого электрокорунда (ЭБ). [c.8]

Предварительная и окончательная обработка деталей из серых и высокопрочных чугунов, закаленных сталей (композит ЮД) любой твердости, в том числе по литейной корке и с отбелом, на фрезерных автоматах и полуавтоматах, на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах, на продольно-фрезер-ных, вертикально-фрезерных, расточных станках взамен твердосплавных фрез [c.340]

Способность аустенитных железомарганцевых сплавов упрочняться под влиянием деформации была открыта Гадфильдом в 1884 г. Использование мартенситного превращения при деформации в прикладных аспектах, а именно для повышения контактной прочности металлических материалов, впервые было предложено в середине 50-х годов И. Н. Богачевым и в дальнейшем подтверждено, на целой группе нестабильных сталей и сплавов систем Fe—Мп, Fe—Мп—Сг и Fe—Сг—Ni [1, 6, 56, 127]. В 1967 г. этот принцип был использован В. Ф. Закеем и Е. Р. Паркером и вместе с динамическим старением положен в основу нового класса высокопрочных аустенитных сталей (системы Fe—Сг—Ni—Мо) типа ПНП или трип-сталей [128]. После предварительной обработки, упрочняющей аустенит, стали обладают сочетанием высокой прочности (0в>2ООО МПа) и пластичности (б>20%). В 70-е годы были созданы отечественные аустенитные ПНП-стали в. ЦНИИЧМ [5]. Установлено, что способностью упрочняться под воздействием деформации обладают не только у-, но и (a-biV)-, (8-1-7)- и трехфазные (аЧ-е-Н )- сплавы и даже марганцовистые чугуны. [c.93]

СОЖ для лезвийной обработки заготовок из высокопрочных сталей. Высокопрочные стали используют для изготовления широкого круга деталей относительно небольших размеров и массы. Кроме высокопрочных среднелегированных конструкционных сталей в последние годы находят широкое применение высокопрочные коррозионно-стойкие стали, в том числе мартенситностареющие типа Н18К9М5Т. Особенно важное значение для обеспечения выносливости деталей из высокопрочных сталей имеет шероховатость поверхности после механической обработки. В связи с этим обработку заготовок из таких сталей выполняют лезвийными инструментами с применением СОЖ (табл. 5.7), обеспечивающих минимально возможные высотные параметры шероховатости. На операциях предварительной обработки используют в основном те же водные СОЖ, что и при обработке заготовок из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, типа Аквол-6 и Пермол, а при оконча- [c.264]

В заключение отметим, что применение высокосортных материалов (легированных сталей, высокопрочных сплавов алюминия, легированных и сталистых чугунов) обязывает к тщательной обработке поверхности и к квалифицированной сборке и эксплуатации машин. Неправильная сборка, чрезмерная или недостаточная предварительная затяжка болтов, случайные повреждения шлифованных или полированных поверхностей ответственных деталей могут снизить усталостную прочность деталей машин и свести на нет [c.757]

А 13А 14А 15А 16А Электрокорунд нормальный Обработка углеродистой и легированной стали, ковкого и высокопрочного чугуна, легированной бронзы, никелевых и алюминиевых сплавов 14А, 15А для предварительного шлифования 0 большим съемом и получисгового шлифования. 13А, 14А для обдирочных малоответственных работ (зачистка литья,- поковок). Применяется главным образом в абразивном инструменте на бакелитовой связке, работающем в условиях самозатачивания [c.10]

Сложнее получить качественное разрушение при испытаниях на малоцикловую усталость гладких образцов. Основная трудность заключается в том, что разрушение, как правило, идет по галтельному переходу, т. е. фактически на участках с заметной концентрацией напряжений (/( =1,2-h1,3). Чтобы перенести разрушение в рабочую часть, рекомендуется изготавливать плоские образцы карсетного типа (рис. 8, а) с возможно большим радиусом кривизны на рабочей длине. Для цилиндрических образцов (см. рис. 8, б) требуются обычно достаточно развитые в диаметре резьбовые головки. Чтобы Избежать разрушения по резьбе титановых сплавов и высокопрочной стали отношение D/d должно быть около трех, для алюминиевых сплавов и среднепрочной стали Dfd=Q,2-i-2,5. Разрушение в галтельном переходе можно предупредить, подвергнув его дробеструйной обработке или обдувке металлическим песком (предварительно, естественно, защитив, например, фольгой и изоляционной лентой, рабочую часть образца). По данным, приводимым в американской [c.88]

Прй всех различиях, существующих в составе и структуре закаленной, облагороженной и высокопрочной стали, ее поведение при электролитическом покрытии одинаково, например в отношении водородной хрупкости (см. стр. 160). В этой работе не говорится о процессах, возникающих при закалке (обычная закалка, поверхностная закалка сильно углеродистых сталей, цементация или азотирование слабоуглеродистых сталей) и при-улучшении стали термообработкой, а также о возникающих при зтом структурных изменениях. Однако в рамках гальванотехники имеют значения те изменения механических свойств, которые эти стали получают в процессе покрытия или при сопутствующих предварительной или последующей обработках. Почти всегда при этом ухудшаются показатели прочности (предел прочности на растяжение, прочность на знакопеременный изгиб и т. д.) эти ухудшения следует отнести главным образом за счет водорода, проникшего в металл в результате диффузии. Естественно, что такое поглощение водорода (рис. 137) имеет место-не только у названных выше сталей, но и у всех сталей вообще. У закаленных, облагороженных и сталей высокой прочности по-глощелие водорода оказывается особенно неприятным, так как эти стали подвергаются действию повышенных механических напряжений. [c.340]

В электролитах, предназначенных для гальванической обработки закаленных, облагороженных и высокопрочных сталей, должно выделяться как можно меньше водорода, т. е. выход по току должен быть высоким по отношению к осаждаемому металлу. На практике преимущественно применяют цинковые или кадмиевые покрытия. Обычные цианистые электролиты мало пригодны для цинкования, так как вызывают сильную. водородную хрупкость основного материала. Поэтому используют, например, для цинкования пружинной стали преимущественно кислые электролиты, при этом должна быть обязательно принята во внимание их ограниченная рассеивающая способность. Значительно большее распространение получило кадмирование, для которого могут быть использованы обычные цианистые электролиты с их хорошей рассеивающей способностью. Гурк-лис. Мак Гроу и Фауст утверждали, что покрытие кадмием вызывает лишь незначительную хрупкость основного материала, независимо от того, выполняется ли оно в цианистом или во фгорборатно м электролите. Основными причинами хрупкости являются травление в кислоте и катодная предварительная обработка, которая обязательно должна быть исключена и заменена анодной обработкой. [c.342]

Низколегированные стали средней прочности и высокопрочные. При изготовлении сварных деталей и конструкций из низколегированных сталей с пределом прочности 100 кГ1мм и более применяют следующие в]щы термической обработки 1) предварительную деталей до сварки 2) про.межуточную изделия [c.61]

В последние годы все более широкое распространение в металлообработке получают фрезы, оснащенные композитом. Эффективными областями их применения являются предварительная и околчательная (в том числе тонкая) обработка деталей из серых и высокопрочных чугунов с твердостью НВ 150—300 и закаленных сталей практически любой твердости. [c.173]

В практике хонингования большое распространение имеет металлическая связка М1, представляющая собой порошковый состав из 80% меди и 20% олова. Для обработки закаленных чугунов, высокопрочных сталей и сплавов связка М1 оказывается недостаточно прочной, и значительно возрастает расход алмазов. Путем предварительной металлизации поверхностей алмазных зерен перед прессованием и спеканием алмазоносного слоя удается увеличить силы сцепления зерен со связкой. Разработаны химические, электрохимические и другие методы металлизации алмазов медью и никелем. Соответственно связки брусков получили обозначение Ml/ u, Ml/Ni и др. Институт сверхтвердых материалов АН УССР разработал новую серию металлических и металлосиликатных связок M . Для получения определенных свойств связок в их состав вводят различные упрочняющие, силикатные и керамические [c.19]

В практике хонингования большое распространение имеет металлическая связка М1, представляющая собой порошковый состав из 80% меди и 20 % олова. Для обработки закаленных чугунов, высокопрочных сталей и сплавов связка М1 оказывается недостаточно прочной, и значительно возрастает расход алмазов. Путем предварительной металлизации поверхностей алмазных зерен перед прессованием и спеканием алмазоносного слоя удается увеличить силы сцепления зерен со связкой. ВНИИАлмаз, НИИТракторосельхозмаш и заводы разработали химические, электрохимические и другие методы металлизации алмазов медью, никелем. Соответственно связки брусков получили обозначение М1 Си, Ml/Ni и др. Организации и заводы создают новые виды металлических связок. Например, институт сверхтвердых материалов разработал новую серию металлических и ме-таллосиликатных связок M . Для получения различных свойств связок в их состав вводятся различные упрочняющие, силикатные и керамические добавки. Новые связки имеют более высокую твердость износостойкость и обеспечивают значительные силы удерживания ал-МаЗНЫХ 5 р0Н Б СВЯЗКс. [c.29]

Охрупчивание в результате адсорбции водорода на подложке во время предварительной обработки (например, травления в кислотной ванне или нанесения покрытия) имеет значенио только при нанесении покрытия на проволоку или на высокопрочную сталь, на которую медь наносят в качестве смазки перед операцией волочения. В этих случаях меднокислым ваннам предпочитают цпанидную ванну. Водород может быть удален и пластичность восстановлена при нагревании на воздухе (140— 200° С в течение 0,5—1 ч), в воде (80— 100° С в течение 0,5—2 ч) или в масле (175—230° С в течение 1,5—2 ч) [12]. Общий обзор по другим свойствам приведен в работах [12, 36]. [c.433]

Заготовки для образцов из этой стали, выплавленные в вакууме, проковывали, а затем подвергали прокатке при 1040°. Полученные прутки разрезали и дважды отжигали при 700° С в течение 3 час. Отожженные заготовки предварительно выдерживали 2 час при 650°, затем 1 час при 1040°, подстуживали на воздухе и прокатывали при температурах 650 и 565° с обжатиями 75 и 90%. Полученные заготовки диаметром 12 мм отпускали при 540° в течение 0,5 час и охлаждали в масле, после чего подвергали двукратному отпуску общей продолжительностью 2 час при той же температуре на твердость Я/ С-61. Часть заготовок была подвергнута обычной термической обработке, т. е. нагреву до 790°, затем до 980° (выдержка 0,5 час), закалке на воздухе (до 260°) и в масле (до 100°), а затем двукратному отпуску при 565° на Я/ С-53. Так как качество поверхности в сильной степени влияет на циклическую прочность высокопрочной стали, то большое внимание было обращено на получение рабочей поверхности образцов высокого качества. Окончательная механическая обработка образцов соответствовала 13-му классу чистоты по ГОСТ 2789—51. [c.122]

Наибольшее распространение из неметаллических неорганических покрытий для деталей из высокопрочных сталей получили фосфатные покрытия. Фосфатирование высокопрочных сталей рекомендуется производить в цинкфосфатной ванне, в ванне оксалатного, оксидного фосфатирования, и универсальной ванне фосфатирования, Перед фосфатированием детали из высокопрочных сталей необходимо подвергать обдувке песком или гидропескоструйной обработке. Ванна оксидного фосфатирования и универсальная ванна фосфатирования позволяют получать мелкозернистые фосфатные пленки на поверхности шлифованных и полированных деталей без предварительной пескоструйной обработки. [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...