Плавка в плазменной печи

Перспективной для получения плавленого вольфрама считают развиваемую в последние годы плавку в плазменных печах в аргонной или аргонно-водородной плазменной струе. [c.423]

Плавка в плазменной печи [c.8]

Плазменные электропечи предназначены для плавки легированных сталей, жаропрочных сплавов, тугоплавких металлов, а также керамических материалов. В плазменной печи возможны прямое восстановление металла из руды, синтез химических соединений и другие процессы, протекающие при высоких температурах (10 000—20 ООО °С). Источником теплоты служит низкотемпературная плазма, получаемая в плазменно-дуговой установке, работающей на постоянном или переменном токе (см. рис. 3.4, о). [c.151]

Коэффициент полезного действия и производительность процесса. Как правило, производительность процесса прямо пропорциональна мощности энергоносителя и зависит от количества энергии, идущей на нагрев, плавление или испарение вводимого материала. Не всегда к. п. д. процесса является определяющим фактором. Например, плазменная сварка по сравнению с обычной дуговой сваркой, плазменная плавка по сравнению с плавкой в электродуговых печах имеют невысокий к. п. д., однако из-за более высокой стабильности и надежности, определяющих хорошее качество продукции, они получают широкое применение в различных отраслях промышленности. [c.5]

Одним из перспективных и экономичных способов выплавки высококачественных сталей и сплавов является плавка в плазменных дуговых печах. [c.337]

Плавку стали в плазменно-дуговых печах применяют для получения высококачественных сталей и сплавов. Источник теплоты в этих печах — низкотемпературная плазма (30 000°С), получаемая в плазменных горелках. В этих печах можно создавать нейтральную среду заданного состава (аргон, гелий). Плазменно-дуговые печи позволяют быстро расплавить шихту, а в нейтральной газовой среде происходит дегазация выплавляемого металла, легкоиспаряющиеся элементы, входящие в его состав, не испаряются. [c.48]

Электронно-лучевые и плазменные печи. В зависимости от требований, предъявляемых к литым заготовкам, а также от марки выплавляемого жаропрочного сплава и вида шихты, применяют различные варианты плавки с использованием вакуумных дуговых печей (ВДП) и электронно-лучевых печей (ЭЛП). [c.253]

Современное сталелитейное производство использует дуплекс-процесс, на первом этапе которого получают сплавы в мощных вакуумных дуговых или индукционных печах емкостью до нескольких десятков тонн. На втором этапе применяют вакуумные печи малой емкости, из которых производится отливка изделий. Однако вакуумная плавка — дело непростое. Получить и сохранить глубокий вакуум трудно и дорого. Кроме того, такие компоненты жаропрочных сплавов, как марганец и хром, лри вакуумной плавке испаряются. Гораздо эффективнее плазменно-дуговая плавка и плазменно-дуговой переплав. [c.34]

Плавку стали в плазменно-дуговых печах (ЩД) применяют дня получения высококачественных сталей и сплавов. Источник теплоты - низкотемпературная плазма (30 ООО °С), получаемая в плазменных [c.53]

В плазменно-дуговых печах низкотемпературная плазма является независимым источником тепла, что позволяет проводить плавку некомпактной шихты. [c.295]

Для производства особо высококачественных сталей применяют специальные виды улучшающей обработки, которые могут быть указаны в марках сталей ВИ (ВИП) — переплав в вакуумных индукционных печах Ш (ЭШП) — электрошлаковый переплав ВД (ВДП) — переплав в вакуумных дуговых печах ШД — вакуумно-дуговой переплав стали после электрошлакового переплава ОДП — обычная дуговая плавка ПДП — плазменно-дуговая плавка. [c.82]

Отказ от централизованной плавки и ее проведение в новых усовершенствованных плавильно-раздаточных электропечах сопротивления непосредственно у литейных машин, по данным работы [80], обеспечивает следующие преимущества существенное снижение энергетических затрат, трудоемкости обслуживания значительное повышение качества расплава улучшение санитарно-гигиенических условий труда (по сравнению с газовыми и мазутными отражательными печами) повышение безопасности работы и производительности труда снижение простоев уменьшение производственных площадей возможность использования различных методов обработки расплава уменьшение угара металла при плавке на 75—80 % (по сравнению с плазменными печами) улучшение качества расплава благодаря отсутствию продуктов горения в атмосфере плавильного пространства, поддержанию определенной температуры расплава в печи и отсутствии операции транспортирования расплава повышение надежности работы цеха облегчение перехода на изготовление отливок из другого сплава. [c.341]

Плазменная плавка неэлектропроводных материалов получила развитие в связи с появлением центробежных плазменных печей. Так, во Франции и Бельгии применяются плазменные печи с керамическим тиглем, вращающимся относительно горизонтальной оси [69] (рис. 4, о), а в Англии — относительно вертикальной оси [113] (рис. 4, б). Обрабатываемый материал, подаваемый в печь, под действием центробежной силы отбрасывается к стенкам тигля, где происходит окончательное его плавление и частичное или полное испарение. Расплав вытекает через отверстие, расположенное против ввода материала, а испаряемый материал конденсируется в виде порошка и собирается в фильтре. Плавка диэлектрических материалов в таких печах характеризуется высоким к. п. д. [c.13]

Как уже указывалось, процесс вывода готового материала можно вести непрерывно и периодически. Так, например, при плазменно-дуговом переплаве металлов в водоохлаждаемом кристаллизаторе процесс вывода готового продукта происходит периодически после получения слитка определенных габаритов, так же как и при плавке металлов в плазменно-дуговых печах, например с керамическим тиглем [27]. [c.33]

Плазменно-дуговые печи обеспечивают высокую скорость плавления, гибкое регулирование теплового режима, создание контролируемой атмосферы в широком диапазоне давлений. При плавке в нейтральной атмосфере в плазменно-дуговых печах создаются условия для достаточной дегазации металла, выплавки металла с низкими содержаниями кислорода, водорода и азота в значительной мере устраняется возможность испарения элементов, обладающих высокой упругостью пара. При этом не требуется дорогостоящего вакуумного оборудования, что характерно для вакуумных печей. [c.338]

Для плавки литейных сталей как правило, используют дуговые и индукционные печи. В последнее время для плавки стали широко начинают использовать плазменно-индукционные печи (рис. 4.45). Производительность таких печей по сравнению с индукционной на 25—30 % выше, а расход электроэнергии значительно ниже. [c.165]

Схема одного из вариантов плазменной дуговой печи для плавки сыпучей шихты приведена на рис, 27. Источником тепла является плазменная дуга, образующаяся между расплавляемым металлом и катодом плазматрона ее температура может достигать 10 ООО— 15 000° К. В качестве рабочего газа для образования плазмы применяют аргон или гелий (расход 1—10 л/мин). Металл плавится в верхней части медного водоохлаждаемого кристаллизатора, а образующийся слиток вытягивается вниз. При плавке используют сыпучую шихту — дробленую стружку либо прутки переплавляемого металла. [c.68]

Для получения крупных отливок в сталелитейных цехах используют мартеновские печи с емкостью ванны 25—200 т. По конструкции и принципу работы электрические и мартеновские печи сталелитейных цехов не отличаются от печей, используемых в металлургическом производстве стали (см. гл. V). Для получения ответственных отливок с высокими механическими свойствами и высокой плотностью используют электрошлаковую, вакуумно-дуговую, индукционно-дуговую, плазменно-дуговую, электронно-лучевую плавку металла. [c.139]

Развитие машиностроения и приборостроения предъявляет возрастающие требования к качеству металла его прочности, пластичности, газосодержанию. Улучшить эти показатели можно уменьшением в металле вредных примесей, газов, неметаллических включений. Для повышения качества металла "спользуют обработку металла синтетическим шлаком, вакуумную дегазацию металла, плавку в вакуумных печах, электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумно-дуговой переплав (ВДП), вакуумно-индукционный переплав (ВИП), переплав металла в глектронно-лучевых и плазменных печах. [c.45]

Плавка в плазменно-дуговых печах пока еще имеет ограниченное распространение для производства стали. В плазменнодуговых печах преимущественно выплавляют чистые металлы, а также специального назначения высококачественные сплавы и стали. [c.338]

В. В. Петров, открывший в 1802 г. явление электрической дуги и впервые в мире осуществивший восстановление окислов углеродом с применением электрической дуги. Электротермический способ производства низкоуглеродистых ферросплавов с использованием в качестве восстановителя кремния был разработан Ф. М. Бекетом в 1907 г. В дальнейшем этот метод иолучил самое широкое распространение. Другой способ получения низкоуглеродистых ферросплавов — алюмниотермиче-ский процесс — был разработан русским академиком Н. Н. Бекетовым. Позднее были осуществлены процессы производства низкоуглеродистых ферросплавов продувкой углеродистых сплавов окислительными газами, вакуумированнем жидких и твердых сплавов, методом смешивания расплавов и позже путем смешивания жидкого расплава и твердого восстановителя [1—6]. Разрабатываются различные способы рафинирования ферросплавов плавкой в электроннолучевых и плазменных печах [7]. Так, В. Н. Гусаровым был предложен оригинальный способ производства ферровольфрама с вычерпыванием сплава [6]. [c.5]

Хорошая воспроизводимость состава от плавки к плавке практически без потерь по азоту была получена при выплавке сплавов в плазменно-дуговых печах в атмосфере азота в условиях, когда над жидкой ванной расплава гафния или циркония в ниобии создается избыточное давление азота [1431. В этих условиях происходит насыщение расплава азотом в количестве, отвечающем концентрации нитридобразующего металла в расплаве. В результате исследования микроструктуры литых сплавов показано, что все изученные сплавы являются гетерофазными (рис. 81). [c.218]

Плазменные плавильные печи выполняются трех типов с керамическим тиглем для плавки сталей и сплавов на основе никеля, переплава высоколегированных отходов с металлическим кристаллизатором для плавки тугоплавких, химически высокоактивных, редких металлов для плавки в гар-нисаже с целью получить металлические фасонные отливки, для плавки керамики, получения керамических отливок [35]. [c.151]

Непрерывно возрастающие требования к качеству стали и сплавов вызвали появление новых высокоэффективных методов плавки и внепечно-го рафинирования жидкого металла. В последние годы широкое распространение получили процессы выплавки металла в вакуумных печах, электрошлаковый переплав, плазменная плавка, вакуумно-дуговой переплав и электроннолучевая плавка. Вместе с тем большое внимание уделяли дальнейшему совершенствованию и разработке новых способов внепечной обработки расплавленного металла, которые при сравнительно малых затратах позволяют получить металл высокого качества. [c.5]

Плазменная плавка металлов в печах с керамическим тиглем впервые была осуществлена в США фирмой Линде путем замены обычных графитовых электродов плазменными [129]. В 1976 г. в г. Фрайтале (ГДР) с помощью советских специалистов была изготовлена и запущена в производство самая крупная плазменная сталеплавильная печь емкостью 30 т [57]. Металл, получаемый в таких печах, имеет в 1,5 раза меньшее содержание кислорода и оксидных неметаллических включений. Уменьшается содержание силикатов и нитридов, повышается пластичность быстрорежущих сталей и обеспечивается стабильное содержание углерода в нержавеющих сталях. [c.12]

Плазменно-дуговой переплав в вертикальных кристаллизаторах широко развит как у нас в стране, так и за рубежом. Фирма Ульвак (Япония) [27] разработала несколько типов печей низкого давления для переплава стержневых (рис. 3) и кусковых материалов. Для интенсификации процесса переплава кусковых материалов фнр.ма Ульвак использует каскадные плазменные печи с предварительной плавкой материала перед подачей его в кристаллизатор. [c.12]

Сохраняя основные преимущества вакуумных дуговых и электронноплавильных печей, плазменная печь с водоохлаждаемым кристаллизатором выгодно отличается от электропечей этого типа относительно простым устройством и безопасностью эксплуатации, Плавка в инертной атмосфере плазменной печи равноценна раскислению и дегазации жидкого металла в химическом вакууме, если парциальное давление азота, водорода, паров воды и окиси углерода в атмосфере печи достаточно мало. [c.277]

Флюсовые мастерские машиностроительных заводов обычно оснащены электрическими дуговыми печами емкостью 50— 100 кг. Стальной цилиндрический корпус печи имеет внутри футеровку из углеродистых материалов. Под печи (графитовая или угольная пластина) служит нижним электродом, к которому присоединяется один провод от трансформатора ТСД-1000. Другой провод подводится к верхнему электроду — графитовому стержню диаметром 75—100 мм. После возбуждения дуги в печь засыпается небольшая порция шихты заданного состава. После расплавления ее в печь загружается остальная шихта. Электри- ЧЗеские печи используются для плавки небольшого количества флюса. Для массового производства флюса используются плазменные печи стекольных заводов. [c.17]

Источником тепла в плазменнодуговых печах является высокотемпературная плазма, представляющая собой ионизированный газ, нагретый до высокой температуры (30 000° С). В печах, предназначаемых для плавки и рафинирования металлов и сплавов, чаще всего применяются горелки с плазменной дугой, горящей между катодом и шихтой (рис. 122). [c.337]

Повысить качество выплавляемых сталей можно применением усовершенствованных методов плавки, например плазменно-индукционного. В ИПЛ АН УССР создана на базе печи ИСТ-0,16 плазменно-индукционная установка, применение которой благодаря дополнительному нагреву позволяет сократить продолжительность плавки и повысить производительность печи при одновременном повышении качества металла и сокращении удельного расхода электроэнергии. [c.240]

На плазменных печах и ДППТ вместимостью до 30 т накоплен опыт эксплуатации подин с электродами описанной конструкции. Благодаря способности подовых электродов самовосстанавливаться в процессе плавки и возможности горячих меж-плавочных ремонтов подины ресурс непрерывной работы подовых электродов составляет 2—3 тысячи плавок и определяется сроком холодного ремонта подины, осуществляемого при капитальных ремонтах печи. При этом подовый электрод проходит ревизию, техническое обслуживание и устанавливается на печь для повторной эксплуатации. [c.189]

Стали и сплавы выплавляют различными методами в электродуговых электропечах (ОД), вакуумных и открытых индукционных печах (ВИ), вакуумных электродуговых иечах с расходуемым электродом (ВДП), электродуговых печах с расходуемым электродом под слоем специального шлака (электрошлаковый переплав ЭШП) и в особых случаях, когда требуется очень высокая чистота, применяют двойной вакуумный переплав (ВИ + ВДП) или метод электронно-лучевой плавки (ЭЛП), начинает внедряться плазменная плавка (рис. 75). [c.226]

Применения. Газовые разряды применяют в газосветных приборах, в электронных диодах с газовым наполнением, тиратронах, ртутных выпрямителях (игнитронах), в качестве стабилизаторов напряжения в счётчиках Гейгера ядер-ных частиц, в антенных переключателях, озонаторах, маг-нитогидродинамшеских генераторах. Широко используются электродуговая сварка, электродуговые печи для плавки металлов, дуговые коммутаторы. Получили большое распространение генераторы плотной равновесной низкотемпературной плазмы с К, /)--1 атм—плазмотроны (дуговые, индукционные, СВЧ). В них продуванием холодного газа через соответствующий разряд получают плазменную струю. Тлеющий и ВЧЕ-разряды используют для создания активной среды в лазерах самой разл. мощности—от мВт до многих кВт, в плазмохимии. Эти и др. приложения, использование результатов исследований Э. р. в г. в технике высоких напряжений поставило физику газового разряда в ряд наук, к-рые служат фундаментом совр, техники. [c.514]

Плазменно-дуговая плавка. Данный способ характеризуется значительно большей стабильностью, простотой н гибкостью технологического процесса, возможностью использования различных сред и исходных материалов, минимальными потерями легирующих компонентов и легкостью управления процессом кристаллизации металла. Широкое развитие получили плавка матер 1алов в печах [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...