Радиус закругления. Метод определения

Радиус закругления. Метод определения в готовом изделии без инструмента 45, 4G Размеры 40, 46 — Контроль 40—45 — Правила нанесения 51—59 — сл. также Нанесение размеров — Требования при нанесении на рабочий чертеж 50, 51 [c.364]

Изложенный метод определения напряжений в незамкнутом профиле является приближенным, поскольку не учитываются повышенные местные напряжения во внутренних углах ломаного профиля. Чем меньше радиус закругления во внутренних углах, тем больше местные напряжения. Это наглядно можно проиллюстрировать при помощи пленочной аналогии (рис. 2.34). Местный угол наклона а пленки в точке А больше, чем в остальных точках внутреннего контура. Во избежание местных перенапряжений внутренние углы в профилях выполняют скругленными. [c.135]

При раскатке поверхности стальной детали шариком диаметром 17 мм при частоте вращения детали 100 об мин подача 0,1 мм м и роликом диаметром 40 жж с радиусом закругления 4,5 мм с увеличением усилия раскатки глубина залегания максимума остаточных напряжений сжатия увеличивается, но величина напряжения на поверхности уменьшается. На показания низкочастотных приборов заметно влияет исходное состояние образца до наклепа. Но несмотря на это, положение максимума, определенное индукционными приборами, отличается от положения максимума напряжений, измеренных механическим методом, на величину не более 0,05 мм. [c.153]

Отклонение расчетных значений пределов выносливости, полученных методом В, от их экспериментальных значений, считающихся точными, не превышает 19% для всех типов концентраторов, приведенных в табл. 6.6. Если же отбрасываются все типы концентраторов с величинами коэффициента концентрации напряжений, превышающими 3,5, с которыми не хотелось бы (или не следовало бы) встречаться при конструировании, то указанное отклонение становится равным 12%. При использовании метода В для радиусов закругления, меньших 1,8 мм, определение степени совпадения результатов весьма сложно и поведение материала обсуждается ниже в каждом отдельном случае. [c.171]

Капельный метод. Сущность капельного метода определения местной толщины слоя покрытия состоит в том, что на участок поверхности покрытия наносят каплю раствора и выдерживают ее заданное время, по истечении которого каплю снимают фильтровальной бумагой и на это же место наносят следующую каплю, повторяя операцию до тех пор, пока на месте стертой капли не обнажится основной металл детали или контактно выделившийся металл (медь). Капельный метод удобно применять в тех случаях, когда профиль детали не позволяет использовать струйные методы, а также для мелких деталей, имеющих закругления с малыми радиусами. В последнем случае можно применять так называемый метод висячей капли, а тонкие проволоки (пружины), наоборот, допускается погружать в каплю, нанесенную на стекло. Растворы для капельного метода испытаний приведены в табл. 86. [c.231]

Четыре варианта сопряжения стенок с одинаковыми радиусами закруглений показаны на рис. 17. Вписанные окружности позволяют определить увеличение массы в сопряжениях. Как видно, наименьшая вероятность дефектов будет в конструкции на рис. 17, а наибольшая — на рис. 17, г. Графический метод определения величины возможных усадочных дефектов можно применять при сопряжении стенок с ребрами и ребер между собой. В случае, когда по конструктивным соображениям невозможно [c.89]

Для определения численной величины шеро.ховатости поверхности суш ествуют приборы, основанные на методе ощупывания поверхности. В этих приборах применяется алмазная игла с очень малым радиусом закругления вершины, равным 2—3 мк. Эта игла с очень небольшим давлением перемещается по поверхности детали, как бы ощупывая ее. [c.108]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Для определения величин местных напряжений в вершине входящего угла (в окрестности, где контур сечения имеет входящий излом или даже закругление, но весьма малого радиуса кривизны) методы теории упругости недостаточны, так как в этих случаях величины местных напряжений существенно будут зависеть от того, насколько деформации материала стержня в окрестности излома или закругления отклоняются от закона Гука и как изменяется в этом месте очертание самого контура сечения вследствие пластических деформаций. [c.253]

Линейки лекальные имеют тонкие ребра с радиусом закругления до 0,2 мм и дают высокую точность определения отклонения от прямолинейности по методу световой щели. Для проверки методом световой щели накладывают линейку рабочей гранью на проверяемую поверхность против света. При наличии отклонения от прямолинейности между поверхностью и линейкой образуется световая щель. [c.37]

В процессе учебы и дальнейшего приобретения опыта инженер знакомится с определенными фактами и так называемыми эмпирическими правилами , которые он применяет в процессе проектирования автоматически. И хотя эти общие принципы иногда применяются неосознанно, они являются общепринятым методом оптимизации. Например, чем больше поршней в двигателе, тем легче достигается динамическое равновесие элементы фермы или конструкции геометрически располагаются таким образом, чтобы нагрузка распределялась равномерно следует устранять острые УГ.ЛЫ, выемки и закругления малого радиуса на напряженных деталях, поскольку они приводят к концентрации напряжения нельзя запускать электродвигатель при полной нагрузке изгибающие напряжения можно уменьшить, увеличив момент инерции сечения, и т. д. [c.76]

Нет возможности разобрать этот вопрос достаточно подробно благодаря разнообразию и объему возникающих вопросов небольшая часть этих задач будет разобрана как иллюстрация применения оптического метода. Одной из таких задач является изучение влияния наличия в стене прямоугольных отверстий с закругленными определенным радиусом углами это закругление позволяет избегать возникновения местных напряжений, могущих вызвать разрушение материала, а также отчасти упрощает решение задачи. На этой задаче возможно рассмотреть влияние балок, прочных перемычек и подобных элементов, перекрывающих проемы дальше будут приведены и некоторые практические предложения, относящиеся к этим случаям. [c.555]

Радиус закругления. Метод определения в готовом изделии без ниструммта 43, 44 [c.347]

Для определения ударной вязкости проводят испытания на ударный изгиб. Данный метод испытания относят к динамическим и производится изломом образца с надрезом в центре на маятниковом копре падающим с определенной высоты грузом. Удар наносится с противоположной стороны надреза. Ударная вязкость определяется как работа, израсходованная на ударный излом образца, отнесенная к поперечному сечению образца в месте надреза и измеряется в Дж/м или кГм/см . Образцы изготовляют квадратного сечения 10х 10 мм длиной 55 мм, вырезая их из сварного соединения механическими способами. Надрез, глубиной 2 мм и радиусом закругления 1 мм (образец Менаже) или острый 1 -об1зазный надрез (образец Шарпи) наносят в том месте сварного соединения, где необходимо установить значение ударной вязкости (шов, зона сплавления, зона термического влияния, основной металл). Результаты испытаний при [c.213]

Опорная площадь может оказатьея одинаковой для нескольких поверхностей, обработанных различными методами. Отличие таких поверхностей устанавливают по геометрическим характеристикам отдельных микронеровностей каждому методу обработки соответствует определенный диапазон изменения углов профиля и радиусов закругления выступов в зависимости от высоты щероховатости поверхностей. [c.97]

Сечение обработанной поверхности перпендикулярной плоскостью дает профиль микро- и макронеровностей в определенном направлении. Для каждого вида обработки микропрофиль имеет соответствующие высоту гребещков, глубину впадин, углы (радиус закругления) у вершин гребешков и впадин, а также расстояние между гребешками. В зависимости от способа обработки получается либо определенная направленность в распределении и форме выступов (точение, фрезерование, строгание, шлифование и др.), либо однородная структура поверхности по всем направлениям (электрополирование, гидрополирование и др.). Несмотря на достаточно глубокое изучение влияния технологических факторов на формирование геометрических характеристик поверхности и данных о характере распределения единичных неровностей, еще недостаточно учитывается их влияние на эксплуатационные свойства, что затрудняет решение ряда практических и научных задач, связанных со совершенствованием методов обработки поверхностей и повышением эксплуатационных свойств деталей. [c.392]

Определение твердости при вдавливании шарика или конуса с предварительным нагружением (по Роквеллу). При этом методе глубина отпечатка измеряется в самом процессе вдавливания, что значительно упрощает испытание. В зависимости от твердости материала применяют наконечники двух типов стальные шарики диаметром 1,6 мм для испытания металлов малой и средней твердости при суммарной (основной и предварительной) нагрузке 100 кгс (шкала В> и алмазный конус с углом при вершине 120 и радиусом закругления в вершине конуса 0,2 мм для испытания твердых металлов при суммарной нагрузке 150 кгс (шкала С) и при суммарной нагрузке 60 кгс (шкала А). Нагрузка прилагается последовательно в две стадии (ГОСТ 9013—59) сначала предварительная, обычно равная 10 кгс, а затем окончательная, равная большей частью 90 или 140 кгс. После приложения предварительной нагрузки индикатор, измеряющий глубину отпечатка, устанавливается на нуль. Когда отпечаток получен приложением окон- [c.200]

Мы рассмотрели ряд выражений, относящихся к определению погрешностей, вносимых конечным радиусом закругления иглы и измерительным усилием щупового прибора, принимая во внимание дина1мику его подвижной системы. Было установлено, что погрешность щупового метода необходимо определять с учетом макро- и микротвердости профилируемого изделия, а также особенностей микрогеометрии его поверхности. [c.60]

Наиболее точ ным. методом определения радиуса закругления алмазной иглы является фотографический с последующим расс.мотренисм негатива на проекторе или под микроскопом. [c.146]

В производственных условиях перед контролером часто возникает вопрос о возможности применения того или иного ш,упового прибора для измерения шероховатости поверхности изделий из мягких материалов. Профилометрам и профилографам присущи определенные погрешности, объясняемые природой контактного метода измерений. Основными пара-.метрами прибора, которые в первую очередь определяют величину искажений при ощупывании поверхности, являются, как указывалось выше, радиус закругления щупа г и усилие Р. Если радиус закругления иглы. можно рассматривать на определенном отрезке времени как величину постоянную для данного прибора, то измерительное усилие, в зависимости от динамических характеристик ощупывающей системы, скорости ощупывания и характера профиля контролируемой поверхности, может сильно изменяться- Это обстоятельство учитывается при конструировании приборов, В современных профилометрах и профилографах, благодаря рациональной конструкции датчиков, а также уменьшению скорости ощупывания добиваются значительного снижения доли динамической составляющей Р,) в общей величине усилия Р. Если радиус закругления иглы у большинства профилометров принят равным 10—15 мк. то измерительное усилие колеблется в весьма широких пределах и достигает в некоторых конструкциях 1—2 гс. Естественно, что при таких уси- лиях на поверхности контролируемого изде.лия, в зависимости от меха нических свойств, и в первую очередь, от твердости материала, будут оставаться более или менее глубокие царапины. Царапание, как следует из анализа, приводимого в главе VI, может по-разному сказаться на показаниях щуповых приборов. Когда размеры впадин велики по сравнению с размерами щупа (при пологом профиле с большим шагом неровностей), а перепад усилия ощупывания на дне впадины и на выступе характеризуется небольшой величиной, погрешности измерения незначительны. При узких микронеровностях, вследствие различных условий деформаций материала на гребешке и во впадине, происходит сглаживание профиля и соответствующее уменьшение измеренной высоты. Это уменьшение тем значительней, чем мягче материал контролируемого изделия и чище его поверхность. На фиг. 115 схематически показаны общие соотношения мелкду данными, получающимися при ощупывании, поверхности иглами с радиусами закруглений г= 10 мк при измерительных усилиях — 2 с С и показаниями оптических бесконтактных приборов. По оси абсцисс графика отложены классы чистоты, установленные с помощью оптических приборов по оси ординат — классы, получающиеся при ощупывании иглами, имеющими указанные выше г и Р. Кривая Т относится к теоретической поверхности абсолютно твердого тела с весь ма пологими неровностями кривая Л4 —- к поверхности изделий с твердостью Ял <20 кгс1мм и углом раскрытия впадин 100°. Между этими двумя кривыми располагаются кривые, относящиеся к поверхностям изделий из стали (С), бронзы (б) и т. п. При контроле профилометрами, имеющими значительные усилия ощупывания чистых поверх- [c.154]

Требования к алмазным наконечникам и к шарикам, применяемым для испытаний, не отличаются от требований, предъявляемых к ним при определении твердости металлов по методу Роквелла, за исключением того, что радиус закругления вершины алмазного конуса должен быть в пределах 0,200 0,002 мм. [c.140]

Четыре варианта сопряжения стенок с одинаковыми радиусами закруглений показаны на рис. 17. Вписанные окружности позволяют определить увеличение массы в сопряжениях. Как видно, наименьшая вероятность дефектов будет в конструкции на рис. 17, а, наибольшая — на рис. 17, г. Графический метод определения величины возможных усадочных дефектов можно применять при сопряжении стенок с ребрами и ребер между собой. В случае, когда по конструктивным соображениям невозможно обеспечить равностенность, допускаемая разность в толщинах стенок при прессовании Должна составлять не более 2 1 при литье под давлением деталей простой конфигурации, плоскостных монолитных с габаритными размерами до 80 мм и отношением высоты к- длине не. более 1 5 или деталей типа втулок монолитных и сквозных с теми же габаритами разностенность должна быть не больше 2,5 1. [c.59]

Более сложно по профилограмме определяется эквивалентный радиус кривизны Я, равный среднему геометрическому из радиусов кривизны вдоль следов обработки и поперек них. Значения Яарол и Яшоа вычисляют на основании профилограммы (рис. 1) по формуле (8) гл. 1. Для определения входящих в формулу (8) гл. 1 г/ и й используют метод, получивший название метода трех точек . Если для трех последовательно выбранных точек поверхности микронеровности значения высоты в средней точке больше, чем в крайних, то средняя точка соответствует высоте /г, а расстояние между крайними точками равно й. Подставляя полученные значения радиусов кривизны микронеровности / прод н Япоп в формулу (12) гл. 1, можно определить радиус закругления эквивалентной сферической мпкроне- [c.46]

После кипячения образцы извлекаются из колбы, промываются, просушиваются, подвергаются испытанию на звук, издаваемый образцом при ударе о каменну.ю или мраморную плиту с высоты 0,5 м, и изгибу на 90 (радиус закругления должен быть равен двухкратной толщине испытуемого образца). Потеря образцом металлического звука или появления в месте изгиба поперечных трещин указывает на межкристаллитное разрушение металла и свидетельствует о его непригодности. В зависимости от эксплоатационных условий работы деталей определение склонности стали к межкристаллитной коррозии производится по одному из нижеследующих методов (в соответствии с проектом ГОСТ на определение склонности к межкристаллитной коррозии). [c.74]

Для определения высоты микронеровностей применяют щуповые и оптические приборы. Щуповые приборы разделяются на нрофило-метры и профилографы. Действие профилометра основано на ощупывании микронеровностей поверхности иглой с радиусом закругления 2—12 мкм и преобразования механических колебаний иглы в изменения напряжения электрического. тока индуктивным методом. Профилометрами определяется численное значение высоты микронеровностей по в пределах. 6—12-го классов шероховатости. К числу этих приборов относятся профилометры В. М. Киселева КВ-7М, В. С. Чамана ПЧ-3 и др. [c.41]

Таким образо-м, -независимо от выбора критерия хладноломкости (либо это верхний порог хладноломкости, либо нижний и т. д.) определение величины критической температуры хрупкости в сильной степени связано с методом оценки склонности материала к хрупкому разрушению. Это хорошо известный факт, как и то, что критическая тем-пература хрупкости даже при -одном и том же методе испытания зависит от геометрии образца и надреза. Сравним кривые / и 5 на рис. 47. Для них радиус закругления надреза отличается в 10 раз, и хорошо заметно смещение этих кривых по температуре. Работами Н. Н. Давиденкова [4, 5], Я. Б. Фридмана и Б. А. Дроздовского [6], Я. М. Потака [66], Г. А. Погодина-Алексеева [1, 2], Т. А. Владимирского [29] и мнотих других, а также работами ряда зарубежных исследователей убедительно было показано, что значение ударной вязкости уменьшается с увеличением остроты надреза (до некоторого предела), а критическая температура хрупкости повышается. [c.70]

Наибольшее распространение для определения шероховатости поверхности получили щуповые приборы, работающие по методу ощупывания поверхности алмазной иглой. К этой группе приборов относятся профилометры, непосредственно показывающие среднее арифметическое отклонение профиля, и профилографы, записывающие профиль поверхности. Алмазные иглы к про-филометрам и профилографам имеют коническую форму с очень малым радиусом закругления при вершине [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...