Щелочной раствор для химического осаждения никеля

Химическое осаждение никеля возможно как из щелочных, так и из кислых растворов. Щелочные растворы характеризуются высокой стабильностью и простотой корректировки. Состав раствора (г/л) и режим никелирования [c.57]

Пористость химически осажденного никеля ниже, чем гальванического никеля при одинаковой толщине. Однако пористость покрытия во многих случаях предопределяется подготовкой поверхности перед никелированием. Считается, что пористость никелевых осадков, полученных в кислых растворах, ниже, чем у осадков, полученных в щелочных растворах. [c.9]

В среде кипящего (180° С) раствора щелочи при концентрации 400 г л химически осажденный никель показал высокую коррозионную стойкость. На Богословском алюминиевом заводе выпарные трубы щелочных кипятильников защищают химическим никелем при толщине покрытия 50 мкм [5]. [c.10]

Щелочной раствор для химического осаждения никеля [c.68]

Разработаны принципы получения покрытий на УВ из меди и никеля методом химического осаждения. Преимуществом этого метода является то, что процесс ведется при температурах ниже 100° С и обеспечивает равномерное покрытие. Для химического осаждения необходимо, чтобы материал являлся катализатором для восстановительной реакции, поэтому УВ предварительно подвергаются обработке в окислительной среде и проходят стадию стабилизации и активации, после чего из щелочных растворов солей осаждается металлическое покрытие, толщина которого колеблется от 0.06 до 1.6 мкм. Прочность УВ после обработки и покрытия остается на том же уровне. [c.117]

Лужение медных сплавов погружением в растворы солей, содержащих двухвалентное олово, применяется при пайке. Цинк осаждается на алюминии погружением в горячие, щелочные, цинкатные растворы в целях получения тонкого покрытия как основы для последующего электроосаждения других металлов, в основном меди, никеля и хрома. В результате химического осаждения можно получить чисто декоративные оловянные и серебряные покрытия. [c.83]

Основой процесса химического никелирования является реакция восстановления никеля из водных растворов его солей гипофосфитом натрия. Промышленное применение получили способы осаждения никеля из щелочных и кислых растворов. Осажденное покрытие имеет полублестящий металлический вид, аморфную структуру и является сплавом никеля с фосфором. При этом содержание фосфора в покрытии зависит от состава раствора и колеблется от 4—6% для щелочных, до 8—10% для кислых растворов. [c.144]

Поскольку свойства никель-фосфорных покрытий, полученных в кислом растворе, отличаются от свойств покрытий, осажденных в щелочном растворе, представлялось интересным исследовать состав и структуру химических никелевых покрытий, полученных в различных растворах. [c.14]

Как показали проведенные эксперименты, общие закономерности и условия работы растворов химического никелирования для любых материалов сохраняются и в данных условиях. А именно чем выше температура раствора, тем интенсивнее процесс осаждения, но тем более склонность растворов к саморазрядке — бурное выделение никелевого порошка во всем объеме раствора. С понижением величины pH раствора скорость восстановления никеля резко падает. Наилучшие результаты скорости осаждения для кислых растворов лежат в пределах значения pH = 4,8—5,2, а для щелочных растворов pH = 8,7—9,0. [c.28]

Структура Ni—-Р осадков, оказывающая, как и химический состав, большое влияние на их эксплуатационные характеристики, в исходном состоянии (т. е. непосредственно после осаждения) существенно отличается от структуры осадков, подвергавшихся нагреву при различных температурах и выдержках и с различным содержанием фосфора. Кривые распределения интенсивности интерференционных линий покрытий в исходном состоянии в большей или меньшей степени размыты, ч го характерно либо для весьма мелкодисперсной структуры, либо в случае сильного деформирования кристаллических решеток. В исходном состоянии структура щелочных покрытий (содержащих от 3 до 6 вес. % Р) представляет собой смесь фазы твердого раствора замещения фосфора в гексагональном а-никеле и фазы твердого раствора внедрения фосфора в кубическом -никеле. Структура покрытий из кислых ванн (9—10% Р) представляет собой твердый раствор замещения фосфора в гексагональном а-никеле. Степень искаженности структурной решетки покрытий из щелочного раствора меньше, чем у покрытий из кислого раствора. [c.40]

Присутствие нескольких фаз в химически осажденном никеле связано с возможностью их различного распределения в осадке а распределение состава осадка зависит от услоний проведения процесса и последующей термической обработки Защитные свойства покрытий полученных химическим восстановлением из кислых растворов выше чем осадков из щелочных растворов [c.11]

Композиционные покрытия никель—двуокись циркония, никель—двуокись церия, медь—окись алюминия получены методом химического восстановления из суспензий, в которых дисперсионной средой являются щелочные растворы химического никелирования или меднения, а дисперсной фазой — один из вышеуказанных окислов. Изучены условия образования и ряд физико-механических свойств покрытий. Показано, что введение окисных добавок в растворы химической металлизации изменяет скорость осаждения покрытий и приводит к сдвигу стационарного потенциала. Лит, — 3 назв., ил. — 2. [c.258]

Катализаторами при химическом осаждении никеля из гипофосфитных ванн являются все металлы восьмой группы периодической системы (кобальт — только в щелочных растворах), а также А1, Ве и И. Эти металлы можно никелировать без дополнительных операций. [c.114]

В табл. 48 приведены сводные данные о коррозионной стойкости в различных средах Ni—Р покрытий, полученных из кислого раствора и содержавших около 8% Р. Химически осажденный никель быстро разрушается в средах, которые растворяют чистый никель к ним относятся азотная, монохлоруксусная, концентрированная хромовая, серная и соляная кислоты, а также растворы гипохлорита натрия и др. Ni—Р покрытия, термоообработан-ные при 750° С в инертной атмосфере, обладают в некоторых агрессивных средах повышенной коррозионной стойкостью. Ее можно увеличить у химически никелированных изделий путем нанесения подслоя медй небольшой толщины. Другим эффективным способом повышения коррозионной стойкости стальных изделий является предварительное щелочное оксидирование их поверхности перед химическим никелированием. [c.107]

Магнитные характеристики N1—Р покрытий. Коэрцитивная сила (Яс), остаточная индукция (В ), максимальная индукция (Вт) покрытий опредбляются технологией их получения, химическим составом и структурным состоянием. Так, если магнитные свойства покрытий с 3% Р близки к магнитным свойствам электролитического никеля, то покрытие с 11% Р немагнитно. Термообработанные N1—Р покрытия при прочих равных условиях более магнитны, чем нетермообработанные. Как видно из табл. 58, нетермообработанные, полученные из кислого раствора и содержащие более 8% Р покрытия неферромагнитны после 1 ч термообработки при 400° С они становятся магнитными. Что касается покрытий, полученных из щелочного раствора и содержащих до 5% Р, то они и в нетермо-обработанном состоянии ферромагнитны. Измерения показали также, что восприимчивость насыщения электролитического никеля, рассчитанная на 1 г, составила 14,9-10" (при толщине покрытия 60 мкм), а химически восстановленного никеля — 1,6-10 (толщина слоя 42 мкм). Относительная магнитная восприимчивость электролитического никеля (литой никель взят в качестве эталона) оказалась равной 37,3%, в то время как для химически осажденного никеля эта величина составляла всего 4%, [c.119]

Прочность сцепления покрытия с основным металлом. Прочность сцепления някель фосфорного покрытия с основой непосредственно после осаждения сравнительно невелика На адгезию покрытия влияет не только подготовка поверхности, во и сам раствор Покрытия из щелочного раствора более прочно связаны с основой, чем из кислого Однако даже в оптимальных условиях детали, покрытые химическим никелем, не должны испытывать силовых нагрузок при эксплуатации [c.10]

Химическое никелирование осуществлякзт в кислом растворе, содержащем 15 г/л уксуснокислого никеля, 10 г/л гипофосфита натрия, 6,2—6,5 мл/л 98 % ной уксусной кислоты, 0,02—0,03 г/л тиомочевины при температуре 90 + 2 °С Плотность загрузки 2 дм /л, скорость осаждения 10—12 мкм/ч, pH 4,1—4,3 Кроме того, химическое нИЕселированне осуществляется н в щелочном растворе [c.30]

В цианисто-щелочном растворе в присутствии борогидрида натрия можно получить более толстые покрытия и с большей скоростью осаждения, чем в растворе с гипофосфитом натрия Рекомендуется следующий состав раствора для химического золочения изде-1ий из меди никеля и ковара (г/л) дицианоаурат калия 6, гидроксид калия 7, цианистый калий 6,5, борогидрид натрия 0,4, температура 95—98 °С, скорость осаждения золота 2—3 мкм/ч. толщина покрытия может достигать 10 мкм [c.85]

Гутцейт [385, 386] нашел, что наибольшую скорость процесса (30 мк/час) можно получить при введении в раствор янтарной кислоты. А. И. Липин и М. М. Лившиц [387] показали, что высокие скорости осаждения никеля в кислом растворе достигаются при введении янтарнокислого натрия (10—25 г/л) и а-ами-ноянтарной кислоты (10—20 г/л). Другие авторы установили, что более эффективными органическими добавками являются молочная и гликолевая кислоты [382]. Для ускорения процесса рекомендуется вводить в раствор никелирования фториды аммония или щелочных металлов. Н. А. Соловьев нашел, что при добавлении в раствор фтористого аммония скорость химического никелирования значительно возрастает и достигает максимального значения (33,6 мк/час) при концентрации 15 г/.i NH4F [388]. Ионы кадмия, алюминия, цианида замедляют никелирование, а ионы свинца и роданида могут полностью прекратить процесс [374, 413]. [c.110]

В. С. Борисов и С. А. Вишенков [387] нашли, что химическое никелирование без термообработки не влияет на усталостную прочность стали. Термообработанные никель-фосфорные покрытия, осажденные из кислых растворов, значительно снижают усталостную прочность (на 41—42%). При толщине 35 мк никелевое покрытие снижает усталостную прочность стали в такой же мере, как и хромовое покрытие толщиной 200 мк. Осадки, полученные из щелочных растворов, в меньшей степени снижают усталостную прочность, чем осажденные из кислых растворов. При толщине покрытия 35 мк снижение усталостной прочности стали ЗОХГСА составило 16,5%, что сравнимо со снижением предела усталости для стали с хромовыми покрытиями такой же толщины. С увеличением толщины никелевого покрытия усталостная прочность стали снижается. Усталостная прочность алюминиевого сплава Д1Т после химического никелирования не изменилась, а чистого алюминия возросла на 38% (при толшине покрытия 30 мк). [c.113]

Осаждение химического никеля (табл. 43) в значительной мере зависит от кислотности электролита. Нормальное выделение никельфосфористого осадка происходит при рабочем интервале кислой области, соответствующей pH 4,5—6,5, и щелочной области, соответствующей pH 7—9. Примерно при pH 2 осаждение металла не прекращается, но поверхность металла разрушается и травится раствором. При pH 9,5 получают осадок ПЛОХОГО качества, а при pH 9,8—10 компактное осаждение прекращается. Скорость восстановления никеля зависит также от pH и неодинакова для разных значений ЭТОГО показателя. Этим объясняется значительное изменение содержания фосфора в осажденном сплаве. [c.196]

По сравнению с покрытиями Со—Р, которые используют главным образом при изготовлении магнитных полуфабрикатов, сплав Ni—Р оказывается значительно менее пригодным для таких целей. Однако он имеет очевидное преимущество при решении вопроса об антикоррозионной защите деталей. Пористость покрытия толщиною 8—10 мкм такая же, как электролитического никеля толщиною 18—20 мкм. Антикоррозионные свойства сплавов, формированных в кислых растворах, лучше, чем в щелочных. Для уменьшения пористости и повыщения защитной способности покрытий рекомендуется применять двухслойное никелевое покрытие, причем перед осаждением второго слоя — проводить протирку поверхности никеля кашицей венской извести и активацию в НС1 (1 1). Таким путем число пор уменьшается в 42—45 раз [141, с. 100]. Весьма эффективной является пассивация однослойного покрытия в растворе, содержащем 60 мл/л Н3РО4 (плотность 1,7 кг/дм ) и 50 г/л СгОз, при 50—60 °С в течение 6 мин [143]. Дополнительной защитой может служить гидрофобизация пассивированного покрытия препаратом ГФЖ 136-41 по технологии, указанной далее применительно к оксидным покрытиям на стали. Стойкость против коррозии деталей, имеющих покрытие химическим никелем толщиною 3 мкм, подвергшейся пассивации, не уступает стойкости образцов с таким же покрытием толщиною 24 мкм, не подвергавшимся дополнительной обработке. [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...