Основные ресурсы и корпус

Основные ресурсы и корпус 275 [c.275]

После выбора технологии изготовления микросхем надо определить, какие устройства будут удовлетворять вашим потребностям в ресурсах, и в каком корпусе они могут быть реализованы. Что касается основных ресурсов, в большинстве случаев ограничивающим фактором является количество выводов микросхемы, только при создании устройств, требующих обработки сложных алгоритмов (например, преобразование цветового пространства), вы столкнетесь с ограничениями по количеству логических элементов. Итак, независимо от типа устройства нам необходимо принять решение о количестве требуемых контактов ввода/вывода, и определить приблизительно количество основных логических элементов (таблиц соответствия и регистров). [c.275]

Недостаточное совершенство НД, в частности, по нормированию остаточного ресурса нефтегазохимического оборудования, объясняется тем, что они базируются в основном на критериях статической прочности бездефектного металла. Между тем, в процессе эксплуатации в металле конструктивных элементов происходит постепенное накопление необратимых повреждений и по истечении определенного времени возможны разрушения. Процессы накопления повреждений в металле усиливаются в зонах концентрации напряжений, которыми являются дефекты металлургического, строительномонтажного и эксплуатационного характера, а также зоны геометрических конструктивных концентраторов в местах приварки днищ, переходов, патрубков штуцеров в корпус аппарата. При этом особую опасность представляют трещиноподобные дефекты холодные и горячие трещины, непровары и подрезы швов, механические (царапины) и коррозионные (стресс-коррозия) повреждения и др. [c.328]

Основной задачей при капитальном ремонте таких вентилей является восстановление работоспособности и ресурса запорного органа вентиля,, детали которого подвергаются изнашиванию наиболее интенсивно. Для этой цели необходимо вырезать вентиль из трубопровода, наплавить сплавом повышенной стойкости седло корпуса, обработать его, отремонтировать уплотнительную поверхность штока и притереть уплотнительные поверхности штока к седлу. [c.283]

Вибрации летательных аппаратов вызывают накопление усталостных повреждений, сокращение ресурса работы двигателей, автоколебания корпуса. Наиболее сложный характер вибрации испытывают ракеты, особенно в режиме запуска. Основными причинами вибрации в данном случае являются работа двигателя и аэродинамические эффекты. Установлено, что мощные ракетные двигатели, работающие на жидком топливе, создают вибрацию с частотой в несколько сотен герц, а менее мощные двигатели на твердом топливе до 2000 Гц [9]. [c.282]

По критериям вязкого (кратковременного или длительного статического) разрушения выбираются основные размеры несущих элементов реакторов (толщины стенок корпусов, трубопроводов, каналов, диаметры шпилек, размеры усилений в зонах отверстий и др.). В качестве базовой характеристики сопротивления вязкому разрушению выбирают предел прочности при заданной температуре Т или предел длительной прочности alt для временного ресурса t. [c.37]

При выборе конструкционных материалов для оболочек твэлов, корпуса, технологических каналов атомных реакторов основным критерием в большинстве случаев являются их механические свойства. И это понятно, поскольку при облучении материала нейтронами до интегральной дозы 2-10 см каждый атом решетки испытывает более 100 смещений. При этом существенно изменяются структура и физико-механические свойства материалов. Облучение вызывает повышение пределов текучести и прочности, снижение ресурса пластичности, увеличение критической температуры перехода из хрупкого в вязкое состояние, размерные изменения за счет радиационного роста, ползучести и распухания. Вследствие ядерных реакций в материалах образуется большое количество газообразных примесей (гелий, водород), наличие которых в объеме приводит к возникновению таких явлений, как водородная хрупкость, гелиевое охрупчивание, газовое распухание. Существенное влияние на механические свойства материалов оказывают негазовые продукты ядерных превращений, которые могут выделяться в количествах, больших предела растворимости, и тем самым изменять фазовое состояние материалов [1, 2]. [c.54]

Как отмечалось в 1 и 2, условие нагружения конструкций натриевых реакторов на быстрых нейтронах характеризуется температурами до 550—610° С для хромоникелевых аустенитных сталей типа 18-8 и 500° для хромо молибденовых. Корпус реактора и внутриреакторные конструкции подвергаются охрупчиванию при облучении нейтронами (удлинение стали типа 18-8 становится меньше 10%). Эксплуатация связана с чередованием стационарных и нестационарных режимов (пуск, останов, аварийное расхолаживание, изменение мощности и др.), и по предельным оценкам число переходных режимов с изменением температур до 400—500° С не превышает 1500. Суммарное время переменных тепловых режимов составляет не более 10% от общего временного ресурса (2- --4-3)-10 ч., т. е. основное время эксплуатации относится к стационарному режиму. Накопление циклических и длительных статических повреждений сопровождается при эксплуатации изменением состояния металла по химсоставу и механическим свойствам. Получение экспериментальных кривых усталости при реальных деформациях (размах до 0,5%) и длительности нагружения представляет невыполнимую задачу, поэтому в любом варианте расчета прочности неизбежна необходимость обоснования экстраполяции данных на большие сроки службы. Существующие предложения по расчету длительной циклической прочности отличаются как по определению напряжений и деформаций, так и по расчету предельных повреждений. [c.37]

Многолетняя практика создания и эксплуатации мощных тепловых энергетических установок показала, что надлежащее решение вопросов прочности и ресурса основных несущих элементов, к которым относятся роторные конструкции, требует осуществления целого комплекса мероприятий конструктивного, технологического и эксплуатационного характера. Комплексность подхода к решению задач прочности и ресурса корпусов и роторов турбин становится все более актуальной в связи с ростом единичной мощности турбомашин от 100 до 1200 МВт (в настоящее время до 1500 МВт в перспективе 2000 МВт), температур пара от 300 до 565 °С, давлений от 9 до 30 МПа и частоты вращения от 1500 до 3000 (3600) об/мин. [c.5]

Измерительная система, выполненная на этих объектах, предусматривает измерение температуры термопарами как на поверхности, так и во внутренних точках цилиндров. При этом для режимов пуска из основных тепловых состояний (холодного, неостывшего, горячего), стационарного режима работы, расхолаживания и остывания получены поля температур, необходимые для определения ресурса корпусов ЦВД и ЦСД цилиндров паровых турбин. Кроме того, в процессе этих испытаний отработана методика повышения надежности измерений температур пара в турбинах. [c.66]

К настоящему времени в базовой энергетике имеется значительное число энергоустановок, отработавших расчетный ресурс 10 ч, содержащих ремонтные наплавки. В ряде случаев отношение площади наплавки к площади живого сечения корпуса, проходящего через эту наплавку, приближается к 0,5. За один межремонтный период (2—4 года) в зоне соединения основного металла с ремонтной наплавкой неоднократно развиваются трещины большой протяженности. Исследования показывают, что по значениям Ки, Лс и бс, определенным на образцах, нельзя в рассматриваемой сложной задаче дать надежную оценку остаточного ресурса корпусов [27, 30, 77]. При этом возникает серьезная опасность необоснованной забраковки большого числа дорогих металлоемких конструкций, содержащих трещиноподобные дефекты, до исчерпания фактического ресурса этих конструкций или значительных затрат на их ремонт без фактического повышения остаточного ресурса безопасной эксплуатации. Вместе с тем, в отечественной и зарубежной практике эксплуатации корпусов клапанов и цилиндров высокого и среднего давления не известны случаи катастрофического их разрушения. [c.132]

Структура управления цехами зависит от объемов и серийности производства. У мелких цехов она проше. У корпусов или отдельных крупных цехов, не входящих в состав корпуса, сложнее. Управление корпусом осуществляется по двум направлениям — линейному (вертикальному) и функциональному. К линейному аппарату относятся мастера, начальники пролетов или участков, начальники цехов, начальник корпуса. Функциональный аппарат — это различные службы корпуса и бюро (секторы) цехов. Непосредственное управление производством осуществляется на основе единоначалия линейным персоналом. Функциональный аппарат помогает в сфере своих функций и полномочий осуществлять это управление и обеспечивает горизонтальные связи. На функциональные отделы возлагается обязанность обеспечения нормального хода производства и его совершенствование. Начальники цехов, пролетов, участков и мастера должны быть освобождены от забот по обеспечению рабочих мест материалами, заготовками, оснасткой и пр. Все это, а также наблюдение за работоспособностью оборудования должно входить в обязанности функционального аппарата. Основной и важнейшей задачей линейного аппарата является выполнение производственной программы, рациональное и эффективное использование трудовых и материальных ресурсов, обеспечение качества продукции. [c.20]

Опора, изображенная на рис. 18, также оснащена коническим роликоподшипником 2, насаженным на вал 1 и запрессованным в корпус 3. В качестве смазочного материала служит пластичная смазка, подача которой периодически проводится через пресс-масленку, установленную в отверстии 8. Уплотнение, образованное крышкой 7 и втулкой 9, обеспечивает поступление свежей смазки в подшипник и вытесняет отработавший ресурс. Уплотнительные устройства, включающие крышку 4 и втулку 5, предохраняют масляную полость от загрязнения и предотвращают утечку смазки. Несмотря на ощутимый насосный эффект подшипника, последняя функция выполняется в основном одной внутренней щелью. [c.36]

Активное применение методик началось вместе с резким увеличением доли выработавших свой ресурс агрегатов в основном со второй половины 90-х гг. и, кроме успешного выполнения своей основной функции - продления срока службы корпусов, дало и дополнительную информацию о всей жизни этих узлов - от заводского цикла изготовления и всей эксплуатационной предыстории до настоящего времени, потому что все это можно прочитать в металле, правда, глубина и достоверность сведений пропорциональна затратам на обследование и определяется экономической целесообразностью. [c.95]

Методики и способы повышения надежности определения остаточного ресурса роторов и корпусов турбин изложены в гл. 4. К основным из них относят методики определения нижней границы трещиностойкости литых корпусов, оценки опасности их разрушения и проведения полунатурных и натурных испытаний при наличии искусственно создаваемых трещиноподобных дефектов. [c.18]

Подходы по определению повреждений на стадии образования макротрещин разработаны при использовании деформационнокинетических критериев разрушения, явный вид которых получен на основе обобщения свойств сталей с учетом их длительной эксплуатации. Для характерного годичного цикла нагружения, включающего основные режимы эксплуатации, определены параметры (размах деформаций, число циклов) простого цикла, эквивалентного по повреждению сложному годичному. Эти параметры определяют процесс исчерпания ресурса наиболее повреждаемых зон роторов и корпусов. [c.18]

Повышение ресурса ответственных элементов энергооборудования, в том числе роторов и корпусов турбин, возможно при использовании способа, изложенного в работе [22]. Способ основан на свойстве самоуравновешенной системы, какой является деталь, нагруженная внутренними силами, вызванными температурными деформациями нарушение равновесия за счет уменьшения напряжений одного знака неизбежно приводит к новому равновесному состоянию, при котором напряжения противоположного знака уменьшаются так, что сумма проекций всех сил на каждую ось координат равна нулю. Для деталей, ресурс которых исчерпывается под воздействием циклических внутренних напряжений и агрессивной среды (в основном со стороны одной из поверхностей, а возможность осуществления необходимых конструкционных улучшений со стороны этой поверхности уже исчерпана), повышение ресурса этих деталей может быть достигнуто за счет снижения размаха напряжений путем выполнения со стороны противоположной поверхности полостей специального вида. [c.189]

В действующей нормативно-технической документации используются различные наименования основных частей резца стержень и рабочая часть — в технических условиях на быстрорежущие и твердосплавные напайные резцы (ГОСТ 10047—62 и ГОСТ 5688—61), державка и режущая пластинка — в технических условиях на резцы сборные (ГОСТ 21067—75 и ГОСТ 21492—76), рабочая часть и корпус — в технических условиях на дисковые резцы (МН 676—64—МН 679—64). Для того чтобы можно было бы использовать единую терминологию, касающуюся этих составных частей инструмента, при изложении дальнейшего материала будем использовать термины рабочая часть и корпус. Под рабочей частью будем понимать часть резца, с помощью которой осуществляется резание и размеры которой определяют ресурс работы резца при переточках или заменах режущих кромок. Под корпусом при этом будем понимать тело реэца, независимо от его [c.107]

В момент времени То +3 ч 03 мин начались операции по перестроению отсеков. Однако, 5 попыток произвести стыковку основного блока с лунным кораблем оказались неудачными, так как не утапливались защелки стыковочного штыря. А. Шепард обратился в Центр управления полетом с предложением разгерметизировать кабину командного отсека, открыть люк, выйти в открытый космос и осмотреть головку и защелки штыря. Однако Центр управления полетом не разрешил этой операции, а рекомендовал сделать еще одну попытку стыковки, но со втянутым штырем, чтобы обеспечить непосредственный контакт корпусов основного блока и лунного корабля. Пока производилась шестая попытка стыковки, NASA рассматривал вопрос об аварийном прекращений полета Apollo-14, так как кончался ресурс аккумуляторов на ступени S-IVB, обеспечивавших работу системы навигации и, управления. Последняя попытка оказалась успешной, и стыковка была произведена в момент времени То +6 ч 03 мин. После стыковки астронавты наполнили переходной туннель кислородом, открыли верхний люк кабины командного отсека, демонтировали стыковочный штырь и приемный конус и внесли их в командный отсек. Осмотр показал, что пружинные защелки штыря работают нормально, и по мнению специалистов на орбите ИСЛ трудности со стыковкой не должны повториться. [c.168]

Из краткого анализа (см. 1) конструктивных форм и условий эксплуатации атомных реакторов трех основных типов (ВВЭР, РВМК, БН) следует, что диапазон механических и тепловых нагрузок на стационарных режимах для них существенно различен давления изменяются от 6 до 160 кГ/см (0,6—16 МПа), температуры — от 270 до 580° С. При испытательных и нестационарных режимах, а также при срабатывании систем аварийной защиты максимальные давления могут достигать 190—200 кГ/см (19—20 МПа), а температуры — 600 - -620° С. Толщины стенок несущих элементов корпусов составляют 100500 мм для реакторов ВВЭР, 30- -- 80 мм для реакторов БН, 2 - -6 мм для канальных элементов реакторов РВМК. Время работы реакторов между перегрузками составляет от 1200- -3500 ч для реакторов БН до 5200- -7000 для реакторов ВВЭР. Общий проектный временной ресурс работы реакторов составляет 30 ч-40 лет (2,5-10 - -3,5-10 ч). [c.28]

Схема, иллюстрирующая взаимодействие основных элементов этой системы контроля, приведена на рис. 5.10. Увеличение продолжительности (АТ) безопасной эксплуатации роторов, корпусов турбин в период между капитальными ремонтами с 3—4 лет (АГмрп) до 6—8 (АТЙрп) основано на технико-экономических и прочностных оценках, определении ресурса ответственных элементов с использованием банка данных повреждения, действующей и дополнительной систем контроля, необходимых на втором (между минимальным Т " и максимальным временем эксплуатации) этапе эксплуатации. [c.191]

Восстановление неподвижных сопряжений корпусных деталей . Ресурс корпусных деталей во многом определяется состоянием посадочных отверстий под подшипники качения. Одной из основных причин отказа подшипникового узла является фрет-тинг-коррозия, возникающая под действием знакопеременных нагрузок и микроперемещений в месте контакта наружного кольца подщипника в корпусной детали. Здесь так же, как в сопряжении типа вал — подщипник качения, износ посадочного места вызывают вибрации, перекосы валов, что приводит к снижению ресурса не только сопрягаемых деталей, но и многих других контактных поверхностей узла, как, например, щлицевые сопряжения и зубчатые колеса. Существующие методы восстановления отверстий корпусных деталей трудоемки и во многих случаях не обеспечивают требуемого уровня надежности сопряжения корпус— подщипник. Приведенные выще способы восстановления сопряжений ЭМО типа подшипник качения — корпус не всегда приемлемы для строгого сохранения взаимозаменяемости. В этой связи представляет интерес технология восстановления посадочных отверстий корпусных деталей при помощи электромеханической обработки (рис. 146). [c.192]

Особое внимание при осуществлении программы ППС согласно действующей концепции будет обращено на обоснование остаточного ресурса не-заменяемых элементов корпуса (для реактора ВВЭР), внутрикорпусных устройств, оборудования бетонной шахты реактора, основных здании, сооружении и строительных конструкций. [c.221]

Рациональной компактностью характеризуются так называемые ширококорпусные дома. Такие дома позволяют снизить теплопотери, микроклимат в них более устойчив, менее подвержен ветровому выдуванию , выхолаживанию помещений квартир. Поэтому там, где это возможно, следует стремиться к уширению корпуса проектируемого жилого здания, поскольку это обеспечивает снижение теплопо-терь за счет улучшения коэффициента компактности. При разработке индивидуальных проектов могут быть предложены другие архитектурно-планировочные решения, обеспечивающие теплоэффекгив-ность жилого здания. В частности имеются планировочные решения жилых зданий, основанные на лучевом расположении квартир. Такой планировочный прием позволяет размещать большее количество квартир на этаже (от 8 до 12) без удлинения внеквартирных коммуникаций Эти решения обеспечивают уменьшение периметра наружных стен на единицу общей площади дома, уменьшение длины наружных и внутренних инженерных коммуникаций, увеличение нагрузки на лифты, что в конечном итоге ведет к экономному расходованию энергетических ресурсов. Основные вне-квартирные коридоры при данном планировочном решении могут быть освещены вторым светом. [c.80]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...