Характеристика высоколегированных сталей

СВАРКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ И ДВУХСЛОЙНЫХ СТАЛЕЙ 1. Характеристика высоколегированных сталей [c.143]

Классификация и характеристика высоколегированных сталей [c.26]

Большинство высоколегированных сталей хорошо свариваются контактной сваркой. Низкая тепло- и электропроводность аустенитных сталей вызывает необходимость применения более жестких режимов, чем для низколегированных сталей. Повышенная прочность сталей требует увеличения усилия сжатия электродов при сварке. Сварные соединения, выполненные на оптимальном режиме, имеют высокие прочностные характеристики. [c.128]

С увеличением размера аустенитных зерен, т. е. с повышением температуры аустенизации, значения характеристик прочности (o и (Т ) и пластичности (б и ф) стали, подвергнутой НТМО, несколько понижаются [115, 116, 126]. Зависимость указанных свойств высоколегированной стали (0,3% С) от исходного размера зерна показана на фиг. 16 [126] сталь подвергалась обычному режиму НТМО с последующим отпуском при 330° (см. табл. 11). [c.75]

В зависимости от содержания легирующих элементов теплоустойчивая сталь может быть низко-, средне- я высоколегированной. Сталь низко- и среднелегированная (перлитного класса) характеризуется достаточно высокой прочностью при температурах до 550° С. Сталь высоколегированная относится либо к карбидному, либо к аустенитному классу и в последнем случае применяется под нагрузкой при температурах до 900—1(Ю0° С. Сравнительная характеристика теплоустойчивости аустенитной и ферритной стали приведена на [c.494]

Упрочнение сверл диаметром 20 мм, изготовленных из стали Р9, при электромеханической обработке производится при режиме Р=900 Н С/== 6 В о=10,2 м/мин 5=0,2 мм/об и предельном значении силы тока /=1000 А. Превышение предельной силы тока сопровождается выделением такого количества теплоты, которое не успевает отводиться в тело детали, так как быстрорежущие и подобные им высоколегированные стали обладают малой теплопроводностью. При этом происходит отпуск закаленной стали и снижение характеристик упрочняемого инструмента. [c.58]

Технологическая характеристика и назначение электродов для дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами [c.118]

Характеристики металла шва, наплавленного электродами для сварки высоколегированных сталей с особыми [c.77]

Условное обозначение электродов для сварки высоколегированных сталей по стандарту ISO 3581. По международным стандартам структура условного обозначения электродов для сварки высоколегированных и теплоустойчивых сталей, а также индексы их технологических характеристик полностью совпадают, Отличие состоит только в условном обозначении химического состава наплавленного металла. [c.112]

Условное обозначение электродов для сварки высоколегированных сталей по стандарту BS 2926 (Англия). При условном обозначении электродов по стандарту BS 2926 указывают также только индексы химического состава наплавленного металла и вида покрытия, как по стандарту ISO 3581, а индексы остальных технологических характеристик электродов опускают. [c.115]

Механические характеристики материалов резьбовых изделий выбирают по ГОСТ 1759—70, который предусматривает для этих изделий 12 классов прочности, имеющих цифровое обозначение (например, 5.6, 8.8 и т. п.). Первое число в обозначении, умноженное на 100, определяет минимальное значение предела прочности материала болта ав (МПа), второе, деленное на 10, соответствует примерному значению отношения стт/ств. Таким образом, произведение этих чисел, умноженное на 10, дает примерное значение предела текучести материала болта ат (МПа). Выбор материала связан с условиями работы и способом изготовления резьбовых деталей, а также требованиями к их габаритам и массе. Для крепежных изделий общего назначения применяют СтЗ, стали 10, 20, 30 и др. В этом случае болты изготовляют холодной высадкой с последующей накаткой резьбы. Если необходимо уменьшить габариты и массу резьбовых изделий, применяют стали 35, 45 или легированные, которые после термообработки имеют высокие механические характеристики. Болты из титановых сплавов близки по прочности болтам из высоколегированных сталей, при этом их масса почти в два раза мень- [c.39]

На практике установлены оптимальные масса и размеры слитков в зависимости от марки стали, характеристики стана и назначения полупродукта. Так, слитки углеродистых и низколегированных сталей общего назначения для прокатки на блюмингах имеют массу от 5,5 до 12,6 т, слитки рельсовой стали 4,5—9,8 т, слитки высоколегированных сталей 2—5 г и т. д. [c.335]

На рис. 55 показаны также результаты испытаний на малоцикловую усталость низколегированной стали ТС-П (кривая 7) и высоколегированной стали (кривая 9) для изготовления корпусов сосудов (табл. 10). Эти данные достаточно хорошо согласуются с результатами, полученными по зависимости (82). Кривой 8 соответствуют опытные данные по малоцикловой усталости для чистого наплавленного электродами материала, механические характеристики которого приведены в табл. 10. [c.90]

Высоколегированные стали и сплавы на основе никеля, алюминия, титана, композиционные материалы и пластики получают все большее распространение наряду с применяемыми обычно конструкционными сталями. Чтобы выбрать наиболее подходящий для заданных рабочих условий материал и правильно определить надежность и долговечность изделия, конструктору требуются глубокие знания физической природы процессов, происходящих в материалах при эксплуатации, а также точные данные об изменениях основных характеристик материалов под воздействием внешних условий. [c.3]

Применением высоколегированных сталей, обладающих высокими характеристиками механических свойств. Считалось, что для создания машин, сочетающих в себе малый габарит и надежную длительную работу, надо применять стали с высокими механическими свойствами. Исследования и практика показали, что предел выносливости этих сталей в ряде случаев оказался ниже предела выносливости сталей с обычными характеристиками механической прочности. Объясняется это тем, что стали с высокими механическими свойствами оказались чувствительными к концентраторам напряжений (надрезам, галтелям). [c.4]

При увеличении скорости резания остаточные напряжения растяжения уменьшаются и могут менять знак аналогичный эффект вызывает уменьшение угла у- Остаточные напряжения растут при увеличении подачи 5 (рис. 65). Сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое увеличиваются при нере.ходе от обработки сталей с малым содержанием углерода и слабо воспринимающих закалку к высокоуглеродистым и высоколегированным сталям, хорошо воспринимающим закалку. Охлажда-юще-смазывающие жидкости обычно снижают величину остаточных напряжений и уменьшают глубину их проникновения. Применением рациональных режимов резания, геометрии инструмента и условий резания, а также поверхностным упрочнением можно влиять на процесс формирования поверхностного слоя и получать характеристики качества поверхности, обеспечивающие надежность и долговечность деталей. [c.74]

Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы [c.45]

Основные характеристики кремнистых высоколегированных сталей [c.80]

Характеристика электродов для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами (по ГОСТ 10052—62) [c.242]

Однако вопросы качества и сортамента кислородно-конвертерной стали еще не являются полностью решенными. Отмечается высокая чувствительность конечных содержаний азота в металле к примесям азота в дутье, а по некоторым данным и к возможному подсосу воздуха через горловину конвертера. Поэтому целесообразно применять кислород повышенной чистоты — 99,5%. Механические характеристики конвертерного металла не во всех случаях отличаются высокой стабильностью и анизотропностью (при испытаниях образцов вдоль и поперек направления прокатки). Выплавка высоколегированных сталей в кислородных конвертерах без привлечения вспомогательных агрегатов и процессов еще сопряжена с большими потерями легирующих. [c.193]

В табл. 1 приведены краткие технические характеристики наиболее крупных драглайнов, выпускаемых Уралмашзаводом, фирмами Бюсайрус и Марион (США), Рансом Рапир (Англия). Для всех экскаваторов этого класса характерны шагающий ходовой механизм и индивидуальные приводы постоянного тока по системе Г — Д (генератор — двигатель) основных механизмов. Исключение составляют экскаваторы 1150-В фирмы Бюсайрус и 7400 и 7800 фирмы Марион , у которых механизм шагания приводится от двигателей тяговой лебедки через промежуточный механизм. Ответственные детали всех крупных драглайнов изготовляют из высоколегированных сталей, а металлоконструкции—из высококачественного проката и низколегированных сталей. [c.67]

Эти методы более целесообразны, чем црименение для изготовления деталей высоколегированных сталей, так как долговечность детали определяется эксплуатационными свойствами тонкого (до 1—2 мм, а нередко и порядка их десятых долей) поверхностного слоя. Поэтому нет необходимости применять целиком высоколегированные стали, а достаточно упрочнять лишь тонкий поверхностный слой. При этом только путем поверхностного упрочнения возможно образование поверхностного слоя, состоящего из различных карбидов, боридов, нитридов, окислов и других соединений, обладающих исключительно высокими эксплуатационными характеристиками. [c.235]

В условном обозначении электродов для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами группа индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, должна содерл<ать четыре цифры для электродов, обеспечивающих аустенитно-ферритную структуру наплавленого металла, и три цифры —для остальных электродов. [c.339]

Титановый сплав, обладая прочностью высоколегированной стали, почти в 2 раза легче ее (плотность 4,5). Поэтому, например, при изгибе в расчете на прочность при замене конструкционной углеродистой стали с Одоп = 1500 кГ/сл титановым сплавом Одоп = 400 кГ/сд 2 вес изготовленной конструкции уменьшается пропорционально отношению характеристик материала, т. е. [c.456]

Не рассматривая детально каждую марку в отдельности, можно, в общем, заметить, что прочностные характеристики среднелегированных и высоколегированных сталей повышаются после НТМО и низкого отпуска на 60—80 кГ1мм по сравнению со свойствами, получаемыми после обычной термической обработки (закалки с низким отпуском). При этом пластические свойства после НТМО выше, чем после обычной термической обработки. Во всяком случае, пластичность после НТМО [c.59]

Другой важной характеристикой инструментальных сталей является прокаливаемость. Высоколегированные теплостойкие и полутеплостойкие стали обладают высокой прокаливаемостью. Инструментальные стали, не обладающие теплостойкостью, делят на стали небольшой прокаливаемости (углеродистые) и повышенной прокаливаемости (легированные). [c.349]

Влияние содержания хрома на потенциостатические характеристики, аналогичное рассмотренному выше, установлено в серной кислоте и в случае высоколегированных сталей (Х15-27Н23МЗДЗ [82], Х12-20Н12М2Т [88]. [c.32]

Перечисленные группы деталей отличаются между собой по толщине стенок (толстостенные и тонкостенные, осесимметричные и с переменной толщиной стенки), по физико-механическим характеристикам материала (конструкционные, углеродистые, средне- и высоколегированные стали, цветные сплавы), по диаметрам и длине отверстий (диаметры 10—150 мм, длины до 1500 мм), по требованиям, предъявляемым к обработанной поверхности (шероховатость = 0,4 80, точность от 5-го до 1-го класса), по особенностям сложившихся технологических процессов изготовления деталей (обработка на станках-автоматах, автоматических и поточных линиях, наличие термообработки) и т. д. Поэтому для успешного решения вопроса о введении деформирующего протягивания в технологические процессы изготовления столь разнородных деталей потребовалось глубокое исследование этого метода обработки. Такое исследование было выполнено в ИСМ АН УССР в 1964—1974 гг. В процессе его проведения наряду с представленными выше исследованиями качества обработанной поверхности и обрабатываемости металла, упрочненного деформирующим протягиванием, решались также следующие вопросы [c.162]

При выборе марки стали и разработке технологии термообработки необходимо иметь характеристики прокаливаемости стали. Применение стали с регламентированной прокаливаемостью даёт возможность стандартизации технологического процесса и позволяет заменять высоколегированную сталь малолегированной. [c.100]

В книге приведены характеристики распространенных в машиностроении поковок из специальных сталей и технологические особенности их поризводства. Подробно рассмотрены вопросы ковки труднодеформируемых высоколегированных сталей, дан анализ качества поковок в связи с условиями их изготовления. [c.231]

Хороших характеристик внутреннего трения при высоких температурах не имеют и все другие высокотемпературные сплавы. Циклическая вязкость жаропрочных сплавов на никелевой и кобальтовой основах при 20° крайне низкая. Повышение температуры до 600—650° сопровождается дальнейшим снижением декремента колебаний никелевого сплава (исследовался сплав ЭИ607), хотя и вызывает некоторое повышение декремента кобальтового сплава виталлиум. При 650° абсолютные значения декремента колебаний никелевых и кобальтовых сплавов так же низки, как и у высоколегированных сталей аустенитного класса. [c.315]

Справочные данвые характеристик ползучести длительной жаропрочности легированных и высоколегированных сталей, [c.202]

Каждому типу электродов для сварки конструкционных, теплоустойчивых и высоколегированных сталей может соответствовать несколько марок электродов, особенно много марок разработано и выпускается для сварки конструкционных сталей. Например, к типу электродов Э42А относятся электроды марки УОНИИ-13/45, СМ-11 и др. Характеристика электродов различных марок приведена в табл. 10.5. Наиболее распространены для сварки в заводских условиях электроды марок АНО-1, АНО-6, ВРМ-12, ОЗС-4, МР-3, АНО-4, предназначенные для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей. В конструкциях, к которым предъявляются повышенные требования пластичности и вязкости сварных швов, для сварки применяют электроды УОНИИ-13/45, СМ-11, УОНИИ-13/55, СК2-50 и другие этих же типов в зависимости от требований к электродам, указанным в проекте. Электроды ОЗС-18 и КД-И предназначены для сварки низколегированной атмосферно-коррозионно-стойкой стали, электроды ВСФ-65У —для сварки конструкций из высокопрочной низколегированной стали. Для сварки высоколегированных сталей используют электроды ОЗЛ-6, ЦЛ-11, ОЗЛ-8 н др., изготовляемые промышленностью, некоторые нз них приведены в табл. 10.5. [c.139]

Совершенствование марочного сортамеята и повышение качества быстрорежущих сталей в ближайшие годы будут происходить, вероятно, за счет освоения производства и внедрения порошковых сплавов, получаемых путем распыления газовым энергоносителем струи раоплавленного металла и последующего изостатического прессования или экструзии заготовок требующихся размеров. Новая технология при этом целесообразна не только применительно к уже известным, но и к высоколегированным сталям, которые традиционными способами получить весьма затруднительно в связи с их низкими технологическими характеристиками. [c.160]

В СССР для сварки средне- и высоколегированных сталей централизованно выпускают лишь флюс АНК-45, используемый преимущественно в сочетании с аустенитной проволокой Св-03Х19Н15Г6М2АВ2. Другие флюсы, например ФЦК и ФЦК-С, используют значительно реже ввиду недостаточных их сварочно-технологических характеристик. Поэтому керамическим флюсам в данном случае [c.366]

Другое сочетание сталей разнородных структурных классов в сварных конструкциях -сварка перлитных и высокохромистых сталей. При сварке перлитных сталей с 12%-ными хромистыми сталями необходимо предотвратить образование мартенсита и ХТ, а также развитие диффузионных прослоек при отпуске и высокотемператзфной эксплуатации. При выборе сварочных материалов следует исключить образование хрупких переходных участков в зонах перемешивания сталей. Для обеспечения наибольшей пластичности шва применяют сварочные материалы перлитного класса (табл. 13.4). В этом случае в переходных участках со стороны высоколегированной стали, содержащих до 5 % Сг, сохраняются высокая пластичность, вязкость, а также длительная прочность соединения в целом. Для снижения размеров диффузионных прослоек перлитный наплавленный металл должен легироваться определенным количеством более активных, чем хром, карбидообразующих элементов. При сварке деталей больших толщин целесообразно электродами типа Э-ХМ делать наплавку на кромки высоколегированной стали, а разделку заполнять без подогрева электродами типа Э-42 или Э-50 в зависимости от требований прочности перлитного шва. Температуру предварительного подогрева и отпуска определяют по характеристикам более легированной, т.е. 12%-ной хромистой стали, но для уменьшения размеров диффузионных прослоек применяют отпуск при минимально допустимой температуре. [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...