Доводка конусных отверстий

ДОВОДКА КОНУСНЫХ ОТВЕРСТИИ И РЕЗЬБЫ [c.116]

Для доводки конусных отверстий применяют конусные притиры (рис. 73), размеры которых должны соответствовать конусу обрабатываемого отверстия. Материал притиров — чугун и реже медь. [c.116]

Для ДОВОДКИ конусных отверстий необходимо применять несколько притиров — сначала более грубых, а под конец отделочных. [c.117]

Рис. 37. Схема доводки конусного отверстия в коровке

ДОВОДКА КОНУСНЫХ ОТВЕРСТИИ [c.199]

Для доводки конусных отверстий необходимо применять несколько притиров сначала—грубые, а под конец — отделочные. [c.199]

Произвести доводку отверстия / регулируемой разверткой или притиром. Допускается эллипсность и конусность отверстия в пределах 0,013 мм. [c.800]

Притиром на данном же станке выполняют доводку расточенного отверстия. Его предельно допустимая конусность — 0,02 мм на всю длину задней бабки, овальность — 0,01 мм. [c.323]

Доводку цилиндрических отверстий производят с помощью медных стержней и трубок. На рис. 64, ж показан притир, состоящий из конусной оправки и медного или чугунного цилиндрического притира с конусным отверстием. [c.116]

В целях уменьшения времени, затрачиваемого на доводку отверстий и ускорения подбора золотников по отверстиям в корпусе, золотники сортируются по диаметру рабочих поясков на четыре группы, через шесть микрон. Такой же сортировке подвергаются отверстия в корпусах, причем золотник сортируют на группы по наибольшим размерам, а отверстия в корпусах — по наименьшим. Овальность и конусность отверстий, а также поясков золотников должны находиться в пределах допусков, установленных для каждой группы. [c.195]

Прибор (рис. 83) для контроля биения зубьев у хвостовых режущих инструментов (диаметром не более 100 мм) при их заточке и доводке состоит из двух стоек 8 с коническими втулками 2 (разрезные конусные втулки) и шпинделя 3, установленных на основании 1. Диаметр подшипников можно регулировать при помощи гайки 7 перемещением в конусных отверстиях стоек. [c.157]

При повышенных отклонениях биения оси конического отверстия шпинделя дефект устранить путем шлифования конусного гнезда шпинделя на месте шлифовальным прибором. Если после этого при вращении шпинделя осевое и радиальное биение продолжает иметь место, шпиндель следует разобрать и провести более тщательную доводку шеек и дистанционных шайб [c.803]

Хонингование - процесс доводки внутренних цилиндрических поверхностей абразивными брусками, которые закреплены в головке и вращаются с одновременным возвратно-поступательным движением. В процессе хонингования бруски постоянно прижимаются к поверхности детали с давлением 0,05... 1,4 МПа. Хонингование дает возможность получать поверхность с точностью пятого-шестого квалитета и шероховатостью до 0,16 мкм. Погрешность обработанного отверстия 0,005... 0,02 мм, а отклонения от круглости и конусности < 0,005 мм. [c.475]

Доводку осуществляют регулируемыми (разжимными) и нерегулируемыми (неразжимными) цилиндрическими притирами. Регулируемый притир представляет собой оправку с конусностью 1 50, на которую надевается рубашка притира, имеющая продольный или спиральный паз и внутреннюю полость с той же конусностью. Наружный диаметр рубашки притира в зависимости от зернистости абразива выполняют на 0,05 - 0,020 мм меньше диаметра обрабатываемого отверстия. [c.653]

В процессе доводки снимаются как микронеровности от предыдущей обработки, так и некоторая часть основного металла, что позволяет в известной степени выводить конусность, эллиптичность и отчасти не-прямолинейность оси отверстия. Точность обработки весьма высокая и составляет 0,005—0,02 мм. Таким образом доводка брусками может обеспечить допуск 2-го и 1-го классов точности. [c.437]

У всех головок разжим колодок, несущих абразивные бруски, производится конусными поверхностями. При этом конусы могут быть направлены в одну или в разные стороны. Одностороннее направление конусов при доводке отверстий малой и средней длины обеспечивает лучшую цилиндричность отверстия. Направление конусов в разные стороны позволяет брускам самоустанавливаться и прилегать к обрабатываемой поверхности по всей длине. При выводе конусности износ брусков получается более равномерным, чем при одностороннем направлении конусов. , [c.268]

Влияние калибрующей части на эффективность и качество обработки не ограничивается приведенными примерами. В связи с этим следует отметить влияние обратного конуса развертки на разбивку отверстия и влияние длины калибрующей части на качество отверстия. В частности, опыт некоторых отечественных предприятий и ряда зарубежных фирм показывает целесообразность при определенных условиях значительного укорочения калибрующей части, а также увеличения обратной конусности с целью уменьшения разбивки обрабатываемого отверстия. При заточке и доводке калибрующей части следует избегать создания переходных участков с острыми кромками. Опыт показывает, что даже острая переходная кромка от калибрующей части к нерабочей торцовой поверхности может привести к образованию рисок и царапин при выводе развертки из обработанного отверстия. [c.268]

На рис. 3 представлено приспособление для заточки и доводки разверток для обработки отверстий в деталях из легких сплавов на универсально-заточном станке. С помощью этого приспособления зубья подтачиваются по передней поверхности заборной части развертки, обеспечивающей сход стру жки вперед. При такой подточке у заборной части создается положительный передний угол 8 , улучшающий условия резания. Доводка рабочих поверхностей зубьев развертки обеспечивает высокую точность и уменьшает шероховатость поверхности. Такой подточке подвергают развертки диаметром 10 — 80 мм (насадные и с конусным хвостовиком). [c.780]

При перемещении вниз редуктора конусная часть шпинделя-оправки входит в посадочное отверстие доводочного диска, и включается бесконтактный выключатель включающий подачу СОЖ в зону обработки и вращение шпинделя с доводочным диском. Включается золотник с электромагнитом УУЗ, и масло под рабочим давлением от гидронасоса Q2 подается в верхнюю полость цилиндра 7, осуществляя прижим доводочного диска к обрабатываемой поверхности детали, и происходит процесс доводки поверхности детали. [c.69]

Производят доводку отверстий 1 и 2 (рис. 126) подшипников шпинделя с помощью оправки-притира и пастой ГОИ. При этом выводят износ и получают чистоту поверхности не ниже VlO, допуская конусность и овальность не более 0,002 мм. [c.264]

Отверстия под гильзу шпинделя со значительным износом (конусность и овальность более 0,015 мм), имеющие надиры, восстанавливают растачиванием с последующей доводкой чугунным притиром и мелким абразивным порошком. Окончательную доводку осуществляют с пастой ГОИ. Допускаемая овальность и конусность — не более 0,003 мм (только в верхней части отверстия), проверку выполняют индикаторным нутромером с ценой деления 0,001 мм. Поверхность должна быть обработана по 10-му классу шероховатости. Растачивание ведут после установки и [c.220]

Большое влияние на качество приборных подшипников оказывает термическая обработка. Закалку колец мелких приборных подшипников, вследствие малой толщины их сечений производят с нагревом на нижнем пределе закалочных температур и при сравнительно коротких выдержках. С повышением температуры и времени выдержки при закалке увеличивается диаметр отверстий колец и особенно их овальность и конусность. Поэтому во избежание брака колец по размерам и геометрии режим термической обработки для приборных подшипников должен быть строго выдержан, особенно для внутренних колец, которые перед термической обработкой имеют почти окончательно обработанное отверстие с минимальным припуском под доводку. [c.528]

Получение малых зазоров в подшипнике но всей его рабочей поверхности может быть достигнуто только при условии изготовления и нригонки сопрягающихся деталей с точностью, превышающей указанные зазоры. Обработка отверстий корпуса и их торцов, втулок вкладышей и шеек шпинделя по геометрической точности поверхностей, соосности рабочих цилиндрических поверхностей, перпендикулярности торцов и чистоте обработки поверхностей должна быть такой, чтобы отклонения не превышали 0,001 — 0,002 мм, а по чистоте рабочие поверхности были бы не ниже 11-го класса. Такие результаты, помимо высокой точности механической обработки деталей, достигаются путем применения методов притирки этих поверхностей притирами, отделки поверхностей и тому подобных методов окончательной доводки поверхностей. В целях достижения лучшей соосности отверстия под вкладыши сделаны цилиндрическими, а конусные отверстия для посадки вкладышей 3 и 6 (фиг, 25) выполнены во вставных втулках 9 и 5. [c.64]

Конусное отверстие во втулках для конусов перед закалкой растачивают и развертывают для того, чтобы была чище поверхность. После закалки коническое отверстие шлифуют на внутришли-фовальном станке. Проверку производят пробкой по краске. Торец втулки шлифуют с одной установки после шлифования конуса, при этом учитывают припуск на доводку конуса. Торец втулки [c.293]

В настоящее время доводку точных сквозных и глухих отверстий в деталях из цементированной, закаленной и азотированной сталей, алюминиевых сплавов и бронзы осуществляют доводниками с брусками из синтетических алмазов. Этот новый метод сочетает преимущества обычной притирки и хонингования и обеспечивает высокую точность размера (1-й класс и точнее) и геометрической формы (овальность и конусность 1—2 мкм), 10—12-й класс шероховатости. [c.229]

При проверке точностных характеристик поворотно-фикси-рующих устройств в качестве диагностических параметров служат перемещения контролируемых узлов. Разработан динамический способ контроля точности фиксации шпиндельных блоков, который позволяет в короткое время выявить причины, приводящие к неправильной фиксации блока и наметить пути их устранения. Метод может быть использован в производственных условиях для точной доводки механизма фиксации [5]. У новых автоматов на точность установки шпинделей в рабочее положение при индексации шпиндельного блока оказывают влияние погрешности расточки отверстий блока под шпиндели (ошибки по хорде и радиусу), погрешности расположения фиксирующих поверхностей сухарей, несоосность оси центральной трубы и барабана овальность и конусность наружного диаметра барабана, деформация центральной трубы шпиндельного блока (нестабильность положения оси центральной трубы), деформация рычагов механизма фиксации (жесткость и температурные деформации), биение шпинделей. Проведен анализ быстроходности и точности поворот-по-фиксирующих механизмов исследованных автоматов по методике, основанной на сравнении этих характеристик со средними величинами коэффициента быстроходности iiT p для разных угловых погрешностей, полученным по данным о быстроходности поворотных устройств различных заводов и фирм [6]. В табл. 4 приняты следующие обозначения Шср = ijj /( пов + фик)— средняя скорость поворачиваемого узла при повороте и фиксации, с [c.70]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

Проверить штихмас индикатором отверстие под гильзу / в корпусе шпиндельной головки. Допускаемое отклонение (эллипсность и конусность) 0,006 мм. При наличии отклонения до 0,02 мм отверсше исправить доводкой. При наличии эллипсности или конусности выше 0,02 мм следует [c.846]

Доводку внутренних цилиндрических поверхностей прои.зводят цилиндрическими притирами двух типов нерегулируемыми (иераз-жимными) и регулируемыми (разжимными). Для разжима притира в его конструкции предусмотрено наличие прорези (паза) и внутреннего кольца с конусностью обычно i 50 и рейсе 1 30. Длину притира делают па 30—60% больше глубины обрабатываемого отверстия. Наружный диаметр втулки-притира в зависимости от зернистости абразива выполняют на 0,05—0,020 мм меньше диаметра обрабатываемого отверсгия. [c.137]

При изготовлении и перешлифовке на другой размер у разверток и зенкеров шлифуют сначала калибрующую часть, затем участок обратной конусности, затачивают переднюю поверхность зубьев, затем заднюю поверхность зубьев на калибрующей части и на заборной режущей части. После шлифования и заточки производится доводка. Доводку разверток (рис. 2) и точных зенкеров можно осуществлять а) хонингованием алмазны.ми брусками (АН или АСН 14/10 на металлической связке) б) доводкой алмазными пастами твердосплавных разверток и паста.ми ГОИ (средней) разверток из инструментальных сталей в) разрезными притирами из чугуна с точно шлифованными отверстиями г) шлифованием на прецизионном круг-лошлифова.чьном станке мелкозернисты.м кругом из э.тьбора или карбида кремния зеленого на органической связке. Характери- [c.779]

Одновременно проверяют состояние поверхности и конусность посадочного конического отверстия бабки 2 (фиг. 83). На образующих отверстия не должно быть следов коррозии, забоин и других пороков, могущих привести к перекосу центров. Конусность проверяют по коническому калибру-пробке на краску. После припассовки калибра отверстие бабки должно быть равномерно окрашено по всей поверхности. Если это условие ие выполнено, а также при наличии указанных выше пороков требуется притирка отверстия, а при грубых забоинах — шлифование и доводка. [c.190]

Притиры для обработки отверстий имеют коническое отверстие с конусностью 1 50 или реже I 30. Они устанавливаются на оправку 7 с такой же конусностью (рис. 28, е) и могут регулироваться по диаметру за счет осевого перемещения гайкагн 2 и 4. Притиры 3 (рис- 28, д) для доводки валов устанасливаютсг в жимки / и регулируются винтом 2. [c.178]

Производят доводку отверстия в корпусе с помощью чугунного притира. Скорость вращения шпинделя 200—300 об/мин, подача — 5—8 м/мин. При этом достигаются более высокая точность отверстия и шероховатость поверхности 8-го класса, конусность должна быть не более0,01 мм, овальность—не более 0,005 мин. [c.146]

Растачивание цилиндров проводят на специальных расточных станках, а окончательную обработку (доводку) проводят тоже на специальных станках довольно сложной хонинговальной головкой с абразивными брусками. Хонинговальная головка совершает два движения врашательное вокруг оси обрабатываемого отверстия и возвратно-поступательное вдоль оси. В результате таких движений каждое абразивное зерно образует на обрабатываемой поверхности риску по винтовой линии правого направления - при движении головки вверх и левого направления - при движении вниз. Точность обработанного отверстия составляет 0,005-0,010 мм овальность и конусность - не более 0,03 мм. [c.92]

По стандарту Главе танк о-и н с т р у мента полные цилиндрические пробки приняты для размеров 1—100 мм. При этом полные цилиндрические пробки могут выполняться в виде двусторонних предельных К. (фиг. 2, а), однопредельных проходных (фиг. 4, а) и одиопредельных непроходных К. (фиг. 4, б). Для размеров 6—50 мм приняты также предельные односторонние пробки (фиг. 5) с конусными хвостовиками. Такие пробки, удобные в эксплоатации и не вызывающие затруднений в изготовлении при доводке линейками, не могут применяться для глухих выточек и для длинных сквозных отверстий. Неполные пробки приняты по стандарту Главстанкоинструмента в виде двусторонних плоских штампованных пробок для размеров 20—100 мм (фиг. 6), а для размеров 50—300 мм в виде однопредельных проходных и непроходных пробок с фрезерованными вставками, соединенных с ручкой винтами или сваркой (фиг. 7), и [c.293]

Притиры для доводки отверстий изготовляют в виде втулок, насаженных на оправки. Притиры бывают регулируемые и нерегулируемые. Регулируемые имеют разрезную рубашку с внутренним конусом конусностью 1 50 и разжимное устройство, которое при перемещении конуса увеличивает диаметр притира. Начальный диаметр притира обычно на 0,005—0,03 мм меньше диаметра обрабатываемого отверстия. Длина рабочей поверхности притира составляет для сквозных отверстий 1,2—1,5 глубины обрабаываемого отверстия, а для глухих — меньше его глубины. [c.259]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...