Раскисление и легирование

Взаимодействие металла со шлаком. При расплавлении сварочного флюса, электродного покрытия, сердечника порошковой проволоки образуется шлак. Основное назначение сварочного шлака — изоляция расплавленного металла от воздуха. Флюсы и покрытия стабилизируют дугу, способствуют качественному формированию шва, осуществляют металлургическую обработку расплавленного металла — его раскисление и легирование. [c.27]

Усвоение бора определяется степенью раскисленности и легирования металла. Так, при присадке сплавов бора в хорошо раскисленную сталь перед выпуском плавки усвоение бора составило 30—40% в конструкционных сталях, 50—60% в нержавеющих и 80—90% в жаропрочных сплавах. Усвоение бора из окислов бора при добавке в хорошо раскисленную сталь составляет 20—40%. [c.189]

По достижении заданного содержания углерода дутье отключают, фурму поднимают, конвертер наклоняют и металл через летку (для уменьшения перемешивания металла и шлака) выливают в ковш. Раскисление и легирование стали производят в ковше. [c.131]

Ферротитан используют для раскисления и легирования стали. Шихтовыми материалами служат ильмени-товый концентрат, содержащий 50—60 % ТЮг и 40— [c.242]

Литейный чугун используют на машиностроительных заводах при производстве фасонных отливок. Он содержит 2,75. .. 3,25 % Si. Кроме чугуна в доменной печи выплавляют ферросплавы доменные -сплавы железа с кремнием, марганцем и другими элементами. Их применяют для раскисления и легирования стали. К ним относятся ферросилиций (9. .. 13 % Si и до 3 % Мп), ферромарганец (70. .. 75 % Мп и до 2 % Si), зеркальный чугун (10. .. 25 % Мп и до 2 % Si). [c.31]

Повышенное качество сварных швов обусловлено получением более высоких механических свойств наплавленного металла благодаря надежной защите сварочной ванны флюсом, интенсивному раскислению и легированию вследствие увеличения объема жидкого шлака, сравнительно медленного охлаждения шва под флюсом и твердой шлаковой коркой, улучшением формы и поверхности сварного шва и постоянством его размеров по всей длине вследствие регулирования режима сварки, механизированных подачи и перемещения электродной проволоки. [c.232]

Металл шва сравнительно мало насыщается водородом обеспечивается эффективное раскисление и легирование наплавленного металла, минимальное загрязнение металла шва неметаллическими включениями и вредными примесями серой и фосфором высокая стойкость металла швов против горячих трещин и высокая сопротивляемость сероводородному растрескиванию. Возможность сварки швов во всех пространственных положениях с получением сварных соединений повышенной прочности и пластичности [c.87]

В зависимости от требований, поставленных при сварке узлов энергоустановок, применяются разнообразные присадочные материалы (электроды, проволока, флюсы), обеспечивающие получение металла шва, различного по степени раскисленности и легированию и отвечающего требованиям жаропрочности, окалиностойкости, механическим свойствам и стойкости против образования трещин и газовых пор. При этом в зависимости от марки свариваемых сталей композиции металла шва могут быть различными (ом. 3-1). [c.32]

При выплавке стали в мартеновских печах различают следующие периоды осмотр и заправку подины, завалку шихты, плавление шихты, кипение металла, раскисление и легирование металла выпуск готового металла. [c.32]

Ферросплавы, или специальные чугуны ферросилиций (9—13% 81), бедный ферромарганец (10—25% Мп), богатый ферромарганец (70—75% Мп) и другие — применяют для раскисления и легирования сталей. [c.62]

Специальные чугуны, или доменные ферросплавы, составляют 2—3% всего производства чугуна ферросилиций (9—13% 51), бедный ферромарганец (10—25% Мп), богатый ферромарганец (70—75% Мп) и др. Их применяют для раскисления и легирования сталей и некоторых других нужд. [c.23]

Доменные ферросплавы — сплавы же.леза с кремнием, марганцем и другими металлами. Их применяют для раскисления и легирования стали. К ним относятся доменный ферросилиций с 9—13% 81 и до 3% Мп доменный ферромарганец с 70—75% Мп и до 2% 81 зеркальный чугун с 10—25% Мн и до 2% 81. [c.40]

Дуговая сварка под флюсом. Процесс ведут непокрытой электродной проволокой (рис. 1.3). Дуга горит под слоем флюса, который при плавлении превращается в жидкий шлак, защищающий сварочную ванну от атмосферного воздуха. Зажигание дуги, поддержание ее горения и заварка кратера в конце шва автоматизированы. По производительности автоматическая сварка под флюсом в 15...20 раз превосходит ручную дуговую сварку. Это достигается использованием сварочных токов силой до 2000 А. Высокое качество сварных швов обеспечивается повышением механических свойств наплавленного металла благодаря надежной защите сварочной ванны при одновременном ее раскислении и легировании. Сварка может производиться при применении как постоянного, так и переменного тока. [c.4]

Особенности металлургических процессов при сварке под керамическими флюсами. Керамические или неплавленые флюсы для сварки металлов позволяют сохранять все преимущества автоматической сварки под слоем плавленого флюса (малые потери) металла, высокая производительность, высокое качество сварных соединений), но в то же время позволяют легировать и раскислять металл сварочной ванны в очень широких пределах. Керамические флюсы представляют собой порошки различных компонентов, образующих шлаковую фазу, изолирующую металл от окисления, н ферросплавы или свободные металлы для раскисления и легирования. Все эти порошковые материалы замешивают на растворе силиката натрия NaaSiOs ( жидкое стекло ) и подвергают грануляции на специальных устройствах. После этого их просушивают, прокаливают для удаления влаги и хранят в герметической таре. Так как в процессе изготовления они не подвергаются нагреву, то все даже активные металлы в них сохранены и при плавлении флюса они переходят в металл шва, раскисляя его и легируя до нужного состав а. [c.373]

Рассмотрены структура и свойства расплавленных металла и шлака. Приведены теоретические основы процессов обезуглероживания, дегазации, дефосфорации, десульфурации, раскисления и легирования металла. Описаны шихтовые материалы, применяемые для плавки стали в электропечах, а также технологии переплава легированных отходов, одношлакового процесса, вдувания порошков, модифицирования и внепечной обработки. [c.16]

Ферросилиций широко используется (как и некоторые другие ферросплавы) для раскисления и легирования чугунов и в качестве модификатора в производстве модифицированного чугуна. Кремний входит в состав специальных сталей (пружинные, кислотоупорные, динамные, трансформаторные и др.). [c.377]

Марганец используют для раскисления и легирования многих сталей. При повышенных содержаниях марганца в стали она приобретает высокую износоустойчивость, хорошее сопротивление истиранию. Эта сталь применяется для изготовления деталей землеройных машин, драг, дробильного и помольного оборудования, железнодорож- ны х стрелок и т. д. [c.238]

Ферросплавами называют сплавы железа с кремнием, марганцем, хромом, ванадием и другими элементами, а иногда сплавы других элементов, напрнмер, сплав кальция и кре.мния — силикокальций, применяющиеся при выплавке стали для улучшения ее свойств (связывания вредных примесей, раскисления и легирования). По принятой терминологии в ферросплавах помимо основного элемента, обычно железа или кремния, имеются один или несколько ведущих элементов, ради которых сплав выплавляют, нежелательные примеси, количество которых невелико и строго ограничивается, и вредные псимеси, содержание которых [c.4]

Титановые полуфабрикаты изготов.тя-ются преимущественно из губки марок от ТГ-110 до ТГ-140. Марки ТГ-ЮО и ТГ-105 изготовляются в ограиич. количестве как опытные для исследовательских целей и особых облаете ирименения наряду с йодидным титаном. Марка ТГ-ЧМ применяется в черной металлургии дли раскисления и легирования стали. [c.324]

Выплавка стали 09Г2 освоена в мартеновских печах различного тоннажа, в том числе и в наиболее мощных. Низкое содержание углерода при высоком содержании марганца вызывает необходимость легировать сталь марганцем, в основном силикомаргянцем, с вводом его в ковш. Наиболее распространенный метод раскисления и легирования этой стали заключается в предварительном раскислении металла в печи доменным ферромарганцем (6—8 кг/т) и вводе в ковш под струю необходимого по расчету количества силикомарганца (22— 25 кг/т). Сталь в ковше раскисляется алюминием (0,7—0,8 кг/т) и ферротитаном из расчета ввода в металл (без угара) 0,04% Ti [45]. Наряду с указанным методом практикой отдельных заводов показано, что стали типа 09Г2 можно выпускать без предварительного раскисления металла в печи, вводя все ферросплавы в ковш. [c.43]

Эта сталь разработана для изготовления электро-сварных газопроводных труб большого диаметра и в основном применяется при изготовлении этих труб методом горячей правки. Сталь 14ХГС выплавляется в мартеновских печах до 600 т. Предварительное раскисление и легирование стали марганцем производится ферромарганцем и силикомарганцем в печи в соотношении 1 1. [c.89]

При выплавке марок стали с относительно низким содержанием углерода при высоком содержании марганца, например 09Г2, 10Г2С и т. д., практикуется способ раскисления, при котором в печь вводится ферромарганец из расчета ввода в ванну 0,4—0,5% Мп после минимально возможной выдержки плавка выпускается, и в ковш задается необходимое по расчету количество силикомарганца. Добавка в печь некоторого количества ферромарганца позволяет уменьшить общее количество ферросплавов, задаваемое в ковш, которое для этих марок весьма велико. Раскисление и легирование таких сталей может также производиться одним силикомарганцем, часть которого вводится в печь и часть в ковш. [c.168]

Особенно перспективно применение экзотермических ферросплавов при выплавке кислороднр-конвертерной низколегированной стали [203], раскисление и легирование которой осуществляются главным образом в ковше. Экзотермический ферросплав в данном случае представлял собой измельченный ферромарганец и феррохром с добавкой порошка натриевой селитры, алюминия, фтористого кальция и каменноугольного пека для связки. Сплав вводился в ковш до начала выпуска металла. Получающиеся продукты раскисления быстро взаимодействуют с легкоплавкой фазой экзотермических ферросплавов и всплывают в шлак. Этому способствует и энергичный барботаж жидкого металла в ковше при протекании экзотермической реакции. Качество металла при таком способе раскисления и легирования получи- [c.170]

Раскисление и легирование кислородно-конвертерной стали 17ГС непрерывной разливки предпочтительней ве- [c.184]

Эффективность такой замены была подтверждена выплавкой в мощных мартеновских печах (300 и 550 т) более 20 тыс. т стали марки 14ХГС, предназначенной для производства газопроводных труб [195]. Технология раскисления и легирования металла была следующей при содержании в металле 0,08—0,1 % С в печь вводили ферромарганец (8—9 кг/т) и силикомарганец (9—10 кг/т). Через 8—10 мин плавку выпускали и в ковш под струю задавали силикохром (10—И кг/г) и феррохром (2,5— [c.205]

Через 3 мин на шлак подают раскислительную смесь в количестве 5 кг/т (состав смеси 7—10% алюминиевой стружки или дроби, 60—63% малосернистого коксика, 27% плавикового шпата и извести в соотношении 1 1). Газ и воздух в этот момент отключаются. После 5-мин выдержки и контроля степени раскисления в печь вводят необходимое по расчету количество марганца в виде ферромарганца и металлического марганца. Выдержка после присадки марганцевых сплавов продолжается 5—10 мин, после чего контролируется металл на раскисленность и в случае необходимости в ванну дополнительно вводят около 300 кг ферроалюминия (мелкими кусками). На период раскисления и выпуска плавки выключается основной воздух и опускается дымовой шибер и в печи создается восстановительная атмосфера и положительное давление. Плавку выпускают через желоб с основной хромомагнезитовой футеровкой. Продолжительность выпуска не должна превышать 10 мин. Окончательное раскисление и легирование металла проводят в ковше. Перед выпуском плавки на дно ковша задают 400 кг плавикового шпата и 300—400 кг доломита (для получения тонкого слоя шлака на поверхности поднимаюшегося металла для изоляции металла от атмосферы). По наполнении 7з ковша на струю металла дают 60 кг чушкового алюминия и 1 кг т ферротитана. После заполнения ковша на Vs вводят 30 кг алюминия и 45%-ный ферросилиций. По заполнении ковша на высоты на струю металла добавляется еще 30 кг алюминия. [c.228]

Хомутов А. И. Комплексное раскисление и легирование стали силикохромом. Металлургиздат, 1961. [c.252]

Ферромарганец — сплав железа с марганцем — подразделяется по способу производства на доменный, поставляемый по ГОСТ 5165-49 для раскисления стали (табл. 40), и на ферромарганец, выплавляемый в электрических печах по ГОСТ 4755-49 для раскисления и легирования стали и других сплавов и изготовления электродов (табл. 41). Кроме того, по ГОСТ 4756-49 поставляется сплав марганца с кремнием силикомарганец (табл. 42). Поставка ферромарганца (ГОСТ 4755-49) производится в кусках весом до 15 кг, с мелочью до 10%, про-1)1сдшей через грохот с ячейками 20 X 20 м.ч. Ферромарганец доменный поста- [c.144]

Процесс плавки состоит из следующих стадий 1) заправка печи (очистка пода и откосов ванны от шлака и устранение замеченных дефектов) 2) завалка шихты (сначала загружается твердая часть шихты — стальной скрап, железная руда и известняк, а после их прогревания жидкий чугун) 3) плавление 4) кипение металла, раскисление и легирование (в этой стадии плавки происходит окисление примесей чугуна, причем окисление углерода сопровождается выделением большого количества газов, вызывающих кипение металла). При кипении, кроме выгорания углерода, металл освобождается от неметаллических включений и газов, а его температура повышается. Затем следует раскисление и, если нужно, легирование стали 5) выпуск готовой стали в ковши. [c.30]

Рутиловое покрытие (условное обозначение Р) содержит значительное количество титановых соединений (рутил, титановый концентрат, ильменит), создающих шлаковую защиту, а газовая защита обеспечивается целлюлозой, мрамором, мелом, декстрином. Раскисление и легирование производится ферромарганцем. Электроды с рутиловым покрытием обладают хорошими сварочно-технологическими свойствами — дуга горит стабильно на переменном и постоянном токе любой полярности, хорошо формируется шов с плавным переходом к основному металлу, легко отделяется шлаковая корка, потери металла на разбрызгивание небольшие. Металл шва мало склонен к образованию пор при сварке ржавого, влажного и окисленного металла, при колебаниях длины дуги. Технологические свойства электродов зависят также от толщины покрытия. Но технологическим свойствам и содержанию железного порощка в покрытии электроды разделяют на три группы для сварки в любом положении для сварки в любом, но преимущественно в нижнем для сварки в нижнем и наклонном положениях. Основное назначение электродов первой группы — сварка металлов средней толщины (3—12 мм) в монтажных и заводских условиях, где преобладают короткие и криволинейные швы, расположенные э различ [c.54]

Доменные ферросплавы (2—3% от производства чугуна) — сплавы на железной основе или с большим содержанием железа. Зеркальный чугун содержит до 25% марганца, а ферромарганец — до 80% марганца. В доменном ферросилиции предельное содержание кремния не превышает 14—15% (Си15).Эти сплавы применяют при выплавке стали для раскисления и легирования (см. гл. 3). [c.35]

При вьшлаве стали используют известняк СаСОз (флюс) и железную руду (окислительные добавки). Для раскисления и легирования применяют ферромарганец и другие сплавы. [c.48]

Основной скрап-процесс применяют обычно в печах емкостью до 100 т для выплавки более качественной стали на машиностроительных и небольших металлургических заводах, где нет производства чугуна. Шихта состоит из стального скрапа (55—75%) и чугуна в чушках (45—25%). Флюсом при плавке служит известняк СаСОз (8—12% от массы металла). Для ускорения окисления примесей используют небольшое количествд железной руды, для раскисления и легирования — ферросплавы и некоторые другие материалы. Процесс выплавки стали может быть разбит на периоды заправки печи, ее загрузки, плавления и др. [c.49]

Кремний и его сплавы применяют для раскисления и легирования сталей и в качестве восстановителей при получении различных металлов и сплавов методом си-ликотермии. [c.348]

Стабилизирующие составляющие увеличивают степень ионизации дугового промежутка и повышают стабильность горения дуги. В качестве стабилизирующих веществ применяются соединения калия, натрия, кальция, бария (силикаты натрия и кальция, поташ, мел, мрамор). Газообразующие составляющие образуют при нагреве защитные газы вокруг дуги. К газообразующим относятся органические вещества и карбонаты (крахмал, оксицеллюлоза, мрамор, магнезит). Шлакообразующие составляющие при расплавлении образуют жидкий шлак по поверхности сварочной ванны. Шлак служит для защиты расплавленного металла от воздействия воздуха, а также является средой, через которую осуществляется раскисление и легирование наплавленного металла. Для получения шлака в покрытия вводят марганцевую руду, полевой шпат, плавиковый шпат, мрамор, рутил и др. Раскисляющие составляющие предназначаются для восстановления окислов, находящихся в сварочной ванне. В качестве раскислителей в ряде случаев применяют ферросплавы ферромарганец, ферросилиций и др. Из жидкого шлака раскислители переходят в расплавленный металл, восстанавливают окислы и в виде нерастворимых окислов самого раскислителя снова возвращаются в шлак. [c.308]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...