Эмали для стали

Покровные эмали для стали [c.477]

Относительное увеличение твердости по сравнению с исходной при упрочняющем режиме ЭМО для стали 20 возрастает в 2,1, для стали 45 — в 2,7, а для стали У10 — в 3,85 раза. [c.26]

Технические эмали разделяются также в зависимости от вида металлов, на которые они наносятся—на эмали для чугуна и эмали для стали. [c.5]

На интервал плавления эмалей оказывает влияние и степень их измельчения. Чем мельче размолота эмаль, тем раньше она начинает плавиться и, следовательно, тем большим интервалом плавления она обладает. Это различие в интервале плавления грубо и тонко размолотых эмалей может достигать 60—80°. Грунтовые эмали для стали, однако, приходится размалывать [c.116]

Покровные эмали для чугуна изготовляют так же, как и покровные эмали для стали. Для изготовления их используют то же оборудование и те же методы контроля. [c.172]

Соотношение отдельных составляющих может изменяться в зависимости от требований к применению и обеспечению стойкости против коррозии под действием окружающей среды, оттенка, глянца, непрозрачности, стойкости к механическим повреждениям, резким изменениям температуры и т. д. Эмаль представляет собой тонкое защитное покрытие, обычно двухслойное, где первый слой обеспечивает адгезию, а второй — требуемые свойства, например кислотоупорность и др. В обычных атмосферных условиях срок службы эмалей составляет несколько десятков лет. Чаще всего эмалируют штампованные изделия из специальных низкоуглеродистых стальных полос, прокатанных в холодном состоянии, толщиной 0,6—1,5 мм. С учетом высоких температур отжига (более 800° С) необходимо, чтобы штамповки имели хорошо армированные утонения и т. д. Из-за различных коэффициентов термического расширения эмали и стали радиус граней должен быть более 4,5 мм, а радиус у углов — более 6 мм, чтобы предотвратить самопроизвольное отслаивание эмали. Кислотоупорные эмали отличаются исключительной стойкостью против большинства неорганических кислот, за исключением фтористоводородной и фосфорной. Для щелочных растворов эмаль непригодна. Кислотоупорная эмаль выдерживает температуру до 350° С. Хорошо эмалируются автоклавы, реакторные котлы, вакуумные аппараты, теплообменники, оборудование для дистилляции и другие аппараты химической промышленности, узлы из листовых сталей для силосных башен, трубопроводы, запорные устройства. [c.88]

Наносятся по грунтовкам ХС-010, ХС-068, ХВ-050, ХС-059, ГФ-021, ГФ-0119, ФЛ-ОЗК на сталь и по грунтовкам АК-069, АК-070, ФЛ-ОЗЖ на оцинкованную сталь и алюминий Под перхлорвиниловые и сополимерные эмали для покрытий, стойких в атмосфере с газами групп Н—Г, а также под покрытия, стойкие в жидких средах. Наносятся после пескоструйной обработки поверхности [c.71]

Ранее было показано существенное влияние повторных рабочих ходов на глубину упрочненного слоя, что связано с проявлением эффекта наследственности в структурообразовании. Исследованиями установлено, что наследственность наблюдается при высоких скоростях термического цикла, когда при повторной закалке аустенит образуется по бездиффузионному механизму [52]. В условиях ЭМС каждый приведенный рабочий ход является повторной закалкой, а число приведенных рабочих ходов зависит не только от числа рабочих ходов, но и от соот-нощения ширины контакта инструмента и величины подачи. Изучено влияние числа приведенных рабочих ходов при ЭМС на предел выносливости стали 45. Так, для стали 45 после упрочнения ЭМО за три рабочих хода циклическая долговечность увеличивается до 10 раз, что во много раз превышает изменение предела выносливости. [c.71]

Исследованиями установлено существенное увеличение предела выносливости углеродистой стали, обработанной ВТМО после низкого отпуска [И]. При этом для стали У9 оптимальной температурой отпуска является 280...326 °С и степень деформации 25%, а для стали 40 — температура отпуска 170... 200 °С и степень деформации 15...50%. Поэтому представляют интерес данные о теплостойкости поверхностного слоя, образованного ЭМО. [c.72]

Для стали гидроцилиндров механизированных крепей установлены рациональные режимы ЭМО плотность электрического тока — 600. .. 700 А/мм скорость обкатки — 10 м/мин давление в зоне контакта ролика с деталью — 500 МПа. При этом достигается параметр шероховатости 7 а = 0,65. .. 0,80 мкм и микротвердость Я х=5700. .. 7000 МПа. На основе приведенных выше данных разработаны нормативные материалы. [c.100]

Химическая устойчивость эмалей для алюминия несколько меньше, чем эмалей для стали и чугуна, что объясняется повышенным содержанием в них окислов щелочных металлов, вводимых для увеличения легкоплавкости. Однако в настоящее время получены эмали для алюминия, вполне устойчивые к действию воды, водных растворов кислот, слабощелочных моющих средств и к атмосферным воздействиям. [c.47]

Для различных изделий продолжительность обжига может составлять 5—30 мин. Время, требуемое для оплавления самого эмалевого покрытия, составляет всего 2—3 мин, остальное время необходимо для нагревания изделия до температуры обжига и при большой толщине металла (отливок) превосходит время оплавления эмали в несколько раз. В отличие от эмалей, предназначенных для стали, эмали для алюминия выдерживают температуру обжига в течение длительного времени (более одного часа) без ухудшения качества покрытия. [c.59]

Металл перед эмалированием должен находиться в равновесном состоянии без напряжений с нормальной (отожженной) структурой и с определенной величиной зерна (балл 5—7 для стали) металл должен быть также чистым от вредных примесей и включений (фосфор, сера и шлаки в стали и чугуне). При невыполнении этих условий на стальных изделиях, помимо указанных выше пороков, часто появляется еще рыбья чешуя , представляющая собой отколы эмали в виде чешуи. Этому пороку особенно подвержены стали горячего проката. Поэтому для эмалирования предпочитают холоднокатанные стали. Это объясняется тем, что стали горячего проката часто имеют волокнистую структуру (деформированная структура). Однако полный отжиг такой стали устраняет волокнистость строения и делает ее устойчивой против появления в эмалевом слое рыбьей чешуи . Так как изделия для [c.69]

В производстве применяют эмали, характеризуемые повышенной электропроводностью повышенной радиационной стойкостью повышенной теплопроводностью повышенной жаростойкостью повышенной износостойкостью пониженной склонностью к налипанию (антиадгезионные) повышенной морозостойкостью повышенной поглощающей способностью тепла повышенной отражающей способностью тепла, света а также эмали для защиты от высокотемпературной коррозии легированных сталей для защиты оборудования, эксплуатируемого в пищевой промышленности технологические, разового действия для защиты металла от окисления при горячей штамповке и свободной ковке, для обезуглероживания поверхностного слоя изделий из [c.129]

Сваренную эмаль необ.ходимо резко охладить и подготовить для последующего измельчения. Это достигается грануляцией эмали. Для этого выпускают тонкую струю расплава в бак с холодной водой. Бак лучше всего изготовлять из нержавеющей стали с двойным дном, в котором должны быть мелкие отверстия для спуска воды, но задерживающие гранулы. Емкость бака должна в 4—5 раз превышать объем гранулируемой эмали. Грануляция производится при постоянном притоке хо- юдной воды. Возможна грануляция водяной струей. В этом случае на выпускаемую в воду струю расплава направляют под прямым углом струю воды. При этом способе получаются более мелкие и равномерные гранулы, что обусловлено резким охлаждением расплава. [c.149]

Эмали и грунты для чугуна. Условия варки эмалей для чугуна ничем не отличаются от условий варки эмалей для стали и зависят в основном от примененного глушителя и наличия летучих компонентов. [c.56]

Эмали для шликерного способа эмалирования чугунных изделий отличаются от эмалей для стали несколько более строгим соответствием к. т. р. эмали к. т. р. чугуна. [c.350]

Эмали для алюминия по составу существенно отличаются от эмалей для стали и чугуна. Низкая температура плавления И высокий к. т. р. алюминия и его сплавов потребовали [c.393]

При эмалировании методом индукционного нагрева происходит нагревание эмали от металла. Важно поэтому применять грунт с возможно более широким интервалом обжига, так как грунт начинает разогреваться до оплавления покровной эмали. В случае недостаточно высокой вязкости грунта возможно проплавление его через слой покровной эмали. Коэффициенты расширения стали и эмали для предотвращения дефектов при оплавлении эмали отдельными участками не должны различаться более чем на 10%. [c.315]

Эмали для алюминия по составу существенно отличаются от эмалей для стали и чугуна. Низкая температура плавления и высокий коэффициент термического расширения алюминия и его сплавов потребовали разработки специальных легкоплавких составов с высоким коэффициентом расширения. При этом наиболее трудно получить легкоплавкие эмали с достаточно высокой химической устойчивостью. Как известно, обычные эмали для черных металлов представляют собой силикатные стекла, а химическая устойчивость их обеспечивается довольно высоким содержанием кремнезема (50—55%) при среднем содержании щелочных окислов 20—25% (стр. 131—147). Однако для алюминия эти эмали непригодны, так как они имеют слишком высокую температуру обжига и малый коэффициент термического расширения. Снижение вязкости и температуры обжига эмали только за счет уменьшения содержания кремнезема и увеличения содержания окислов щелочных металлов в составе эмали приводит к резкому падению химической устойчивости. [c.429]

В настоящее время почти все грунтовые эмали для стали содержат окислы никеля и кобальта, благодаря чему они всегда окрашены в темносиний, а иногда в черный цвет. Для того чтобы грунт не просвечивался через покровную эмаль, последнюю приходится делать весьма заглушенной и наносить не менее двух раз и довольно толстым слоем. Ввиду этого уже давно проводятся исследования по замене темных грунтов белыми. Разработка таких грунтов стала значительно легче после того, как было испытано в производстве применение никелевых ванн, которые,, как было уже указано, обеспечивают лучшее сцепление эмалевого слоя х металлом. Рекомендуют следующие два состава белых грунтов, наносимых на изделия, предварительно обработанные в никелевой ванне. [c.217]

Эмалирование биметалла. Для эмалирования некоторых видов изделий из биметалла применяются бессвинцовые титановые эмали для стали (стр. 133). Предназначенные к эмалированию заготовки вначале подвергают нагреву — слабому окислению при температуре 800— 850° С в течение 1,5 мин до появления цветов побежалости. [c.413]

Стекловидные эмали. Для стали и чугуна такие эмали обычно состоят из двух слоев — грунта и покрова. Грунтовые эмали наплавляют непосредственно на металл для обеспечения смачивания металла и хорошего сцепления наружного покровного слоя, обладающего требуемыми специфическими свойствами, с металлической основой. В последнее время разработаны однослойные безгрунтовые эмали, сочетающие основные свойства грунтовых и покровных эмалей [Л. 30]. [c.24]

Из названных компонентов (Si02, В2О3, МагО, К2О, F) могут быть составлены вполне удовлетворительные по плавкости, химической устойчивости и другим свойствам эмали, которые при добавке окислов сцепления (СоО, NiO) могут быть использованы как грунтовые эмали для стали, а при добавке глушителей и красителей — как покровные эмали различного назначения. [c.111]

Полибутилметакрилатныегрунты изготавливают из акриловых лаков, содержащих меламиноформальдегидную смолу со стронциевым кроном (АГ-Юс) или с цинковым кроном (АГ-За). Они обладают высоким сцеплением с металлическими поверхностями. Акриловый грунт АГ-За сохнет 3—4 ч при обычной температуре или 30 мин при 80 С применяется для защиты деталей из алюминиевых сплавов, как самостоятельное покрытие и как грунтовочный слой под перхлорвиниловые эмали. Акриловый грунт АГ-Юс сохнет 1—2 ч при обычной температуре применяется как грунтовочный слой под перхлорвиниловые эмали для защиты деталей из сталей, алюминиевых и магниевых сплавов. [c.403]

Из всех способов электролитического наращивания деталей осталивание получило наибольшее распространение в ремонтной практике, особенно в условиях. массового централизованного ремонта. Однако, как показывают многие исследования, осталива-нию присущи некоторые недостатки, связанные с пониженными показателями эксплуатационных свойств восстановленных деталей. В этой связи представляют интерес исследования, выполненные в МИИСП, по использованию ЭМО для повышения качества восстановленных деталей [59]. Сравнительные испытания проводились на образцах из стали 45. Железнение образцов и деталей осуществлялось с тремя режимами в электролите, содержащем зухлористое железо и соляную кислоту при плотности тока [c.135]

Железнение снижает предел выносливости на 50%, а ЭМУ повыщает его на 63%, что превыщает на 14% исходное значение образцов для стали 45. Столь значительное повыщение выносливости нельзя объяснить только изменением структуры осажденного слоя. По всей видимости существенное влияние оказывает глубокое термомеханическое воздействие на зону соединения покрытия с основным металлом, вследствие чего зарождение усталостных трещин перемещается в более грубокие слои. [c.136]

Придание вкуса и укрепляющих свойств Цитрат лития Кирбонат лития Хлорид лития Производство твердых, растворимых и устойчивых отбеливающих средств Гипохлорит лития Перекись лития Эмали для фарфора Грунтовка и покрытия для стали н алюминия с целью придания им кислотоупорных DOH TB, улучшения связи, понижения температуры обжига Глазури для керамики Специальные стекла Карбонат, манганит, титанат, силикат, цирконлт и кобаль-тит лития Минералы лития Производство различных соединений литня Катализаторы Карбонат лития [c.370]

Размеры тиглей и их количество зависят от размеров производства. Сплавленную эмаль не подвергают гранулированию в воде, а выливают в стальные формы, в которых она медленно остывает Полученные, таким образом, куски эмали дробят в стальных ступках, после чего зерна освобождают при помощи магнита от приставших частичек железа и размалывают в фарфоровых шаровых мельницах лабораторного типа. Заглушенные эмали нужно измельчать очень тонко. Эмали для меди и ее сплавов, а также для золота и сер ра имеют больший коэфициент расширения, чем змали для стали. Поэтому они содержат больше щелочей. Кроме того часть песка заменяется в них свинцовым суриком и углекислым барием для усиления блеска эмали. [c.267]

Синтетический клей бывает следующих видов 1) фенольный марок БФ-2, БФ-4 для горячего склеивания металлов, пластмасс, древесины, керамики, фарфора марки БФ-6 для склеивания тканей, резины, войлока и для приклеивания их к металлам марок ВК-32-200, ВС-350 для склеивания дюралюминия, стали, стеклотекстолита и пенопластов марок ВС-ЮМ, ВС-ЮТ для склеивания металлов, стеклотекстолита и текстолитов марок КР-4, КБ-3 для горячего и холодного склеивания пластмасс, древесины, текстильных материалов 2) эпоксидный марок ЭД-5, ЭД-6 для холодного склеивания металлов, древесины, фарфора, для приклеивания вулканизированной резины к металлам марок ВК-32-ЭМ для склеивания стали, дюралюминия между собой и с пено-пластами марки Л-4 для горячего и холодного склеивания стали, дюралюминия, стеклотекстолита, пенопластов 3) полиамидный марок ППФЭ-2/Ю для холодного и горячего склеивания алюминия, меди, древесины, полиамидных пленок, кожи МПФ-1 для горячего и холодного склеивания металлов и приклеивания к ним неметаллических материалов 4) карбамидный марок КМ-3, К-17 для горячего и холодного склеивания пластмасс, древесины, бумаги, текстильных материалов [c.47]

Эмали и грунты для стали. Грунты не требуют каких-либо особых условий варки и получаются достаточно качественными в печах всех конструкций. Температура варки составляет обычно 1150—1300° С. При наиболее низкой температуре варят легкоплавкие многоборные, так называемые мягкие грунты. Наиболее высокая температура варки тр уется для безборных грунтов, содержащих обычно большое количество кремнезема. [c.52]

Максимальной прочностью сцепления с эмалью обладает малоуглеродистая сталь, на поверхности которой после ее нагревания в атмосфере воздуха в течение 10 мин при температуре 800°С образуется окисная пленка весом 4—6 мг см , а при температуре 850—900° С — 5—7 мг см . Если вес пленки, образованной при 800° С, оказывается менее 2 мг1см , малоуглеродистую сталь считают непригодной для эмалирования [58]. Увеличение веса (толщины) окисной пленки сверх указанных, значений также приводит к понижению прочности сцепления эмали с малоуглеродистой сталью [62]. Для стали иного химического состава (других марок) оптимальные значения окисляемости будут иными [67], так как толщина окисной пленки, образующейся за определенный промежуток времени, и ее состав зависят от состава стали [64, 68—70]. [c.92]

С этой целью осуществляют пассивирование поверхности стали, совмещаемое с нейтрализацией последних остатков кислоты и кислых солей, сохранившихся в порах и углублениях стальной поверхности. Этот процесс обычно называют нейтрализацией. Изделия помещают на 1—10 мин в раствор, состоящий из кальцинированной соды (3—10 Пл) и тринатрийфосфата (1—5 Пл), нагретый до 40—80° С [124]. Иногда вместо тринатрийфосфата применяют нитрит натрия. Интересно отметить, что прибавление к раствору кальцинированной соды тринатрийфосфата и нитрита натрия в равных количествах вызывает примерно одинаковое повышение прочности сцепления эмали со сталью (на 13—14%). Вместо кальцинированной соды или дополнительно к ней иногда применяют растворы буры, а для лучшей очистки поверхности от солей железа и травильного шлама к раствору кальцинированной соды прибавляют 7—15 Пл цианистого натрия. Применяют также промежуточную ванну между промывочной и нейтрализа-ционной, содержащую 0,13—0,25% цианистого натрия и 0,3— 0,5% едкого натра. Цианистый натрий реагирует с железным купоросом, оставшимся в щелях и порах стальной поверхности, с образованием растворимого ферроцианида натрия. [c.120]

Кроме того, титановые эмали хорошо смачивают металл и имеют с ним достаточно прочное сцепление. Наиболее пригодны для однослойного эмалирования многоборные титановые эмали с содержанием борного ангидрида 17—20% (стр. 133). Содержание фтора в эмали для непосредственного нанесения на сталь не должно превышать 5—6 вес. ч. на 100 вес. ч. эмали. Повышение количества фтора вызывает образование пор и пузырей в покрытии. Возникновение этих пороков, по-видимому, обусловлено взаимодействием фторидов с поверхностью стали во время обжига эмали. [c.223]

Готовность эмалевого расплава проверяют пробой. на нить и лепешку, как и эмалей для стали. Готовые эмали гранулируют, выливая их тонкой струей на охлаждаемые изнутри водой стальные вальцы (сухая грануляция), или отливают в плитки на стальную плиту. Более химически устойчивые бессвинцовые эмали можно гранулировать и мокрым способом, выливая их в бак с проточной водой. [c.397]

Приготовление шликеров. Эмали для нанесения на алюминий обычно измельчают мокрым способом. Пудровый способ нанесения. почти не применяют. Иногда вначале фритту размалывают без воды и лишь перед окончанием помола в барабан наливают воду и вводят необходимые добавки. Помол ведут в обычных шаровых мельницах. Рекомендуется использовать барабаны только с фарфоровой футеровкой и мелющими телами по другим данным это не имеет большого значения и можно делать помол и в барабанах с обычной кварцитовой или диабазовой футеровкой. Продолжительность помола эмалей для алюминия значительно больше, чем эмалей для стали, так как шликер наносят очень тонкими слоями, и для получения равномерного покрытия малые размеры частиц играют важную роль. Так, продолжительность помола в мельнице на 70 кг составляет 16 ч. Особенно рекомендуется охлаждать барабаны снаружи проточной водой во избежание повышения температуры шликера, так как при длительном помоле и малой крупности частиц повышение температуры значительно ускоряет выщелачивание частиц эмали водой. [c.398]

Наконец, в качестве суспендирующей добавки для поддержания частиц шликера во взвешенном состоянии в эмали для алюминия иногда вводят в небольших количествах бентонит (0,5 вес. ч. на 100 вес. ч. фритты). Глину в эти эмали не вводят, так как при использовании ее в количествах даже меньших, чем для эмалей по стали, покрытия получаются матовыми, температура обжига эмали резко повышается. Бентонит, вводимый в малых количествах, не дает этого дефекта и позволяет сохранить шликер в подвешенном состоянии в течение довольно продолжительного времени (более 10 суток) и,получать равномерные покрытия без потеков и уколов. [c.399]

На некоторых заводах в качестве белой бессвинцовой эмали для покрытия ювелирных изделий из биметалла (портсигаров, шкатулок) применяется титановая эмаль для стали Т-1. [c.411]

Для безгрунтового эмалирования применяют обычно титановые эмали. Пригодность этих эмалей обусловлена в первую очередь их сильной заглушенностью. Титановые эмали в очень тонком слое (0,10—0,15 мм) способны перекрывать окрашивание, которое появляется в слое эмали, прилегающем к стали вследствие растворения окалины. В контакте с металлом титановые эмали, в отличие от сурьмяных и оловянных, не восстанавливаются. Кроме того, титановые эмали хорошо смачивают металл и имеют с ним достаточно прочное сцепление. Наиболее пригодны для однослойного эмалирования многоборные титановые эмали типа Т-1 с содержанием борного ангидрида 17—20% (стр. 144). Содержание фтора в эмали для непосредственного нанесения на сталь не должно превышать 5—6 вес. ч. на 100 вес. ч. эмали. Повышение количества фтора вызывает образование пор и пузырей в покрытии [152]. Возникновение этих пороков, по-видимому, обусловлено взаимодействием фторидов с поверхностью стали во время обжига эмали. [c.237]

При сухом способе эмалирования чугуна иногда используют плавленые грунты, которые изготовляют так же, как грунты для стали. Чаще для чугуна применяют фриттованные (или спеченные) грунты (стр. 370). Независимо от способа нанесения эмали, грунт на чугунные изделия во всех случаях наносят мокрым (шликерным) способом. [c.353]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...