Изготовление оболочковых форм и стержней

В формовочно-стержневом отделении необходимо предусмотреть удаление газов от установок для изготовления оболочковых форм и стержней, а также прессов для склеивания форм. Количество удаляемого воздуха от двухпозиционных автоматов должно быть не менее 5000 м /ч, а многопозиционных карусельных — не менее 20 ООО м /ч от пресса для склеивания полуформ — не менее 3000 м /ч. [c.513]

Литьем в оболочковые формы называется такой метод литья, при котором отливки получаются в форме, состоящей из двух песчано-смоляных оболочек. Изготовление оболочковых форм и стержней производится из мелкозернистого кварцевого песка с добавкой в качестве связующего вещества искусственной термореактивной смолы. Характерной особенностью таких смол является их способность при определенной температуре необратимо твердеть. При нагревании до 140—160° С эти смолы расплавляются, превращаясь в клейкую массу, и обволакивают зерна кварцевого песка, а затем при повышении температуры до 250—300° С уже через несколько секунд затвердевают. Этим свойством смолы и пользуются, чтобы получить твердую оболочковую форму. При повышении температуры более 600° С (при заливке металла в [c.228]

В промышленности в настоящее время внедряются 2, 4, 6 и 14 позиционные карусельные полуавтоматы для изготовления оболочковых форм и стержней. [c.180]

Способы изготовления оболочковых форм и стержней многообразны, но среди них можно выделить наиболее распространенные свободной засыпкой смеси на поверхность модели или в полость стержневого ящика подачей смесн методом надува в полость ящика, на поверхпость модели или в зазор между контурной плитой н моделью заполнением ящика смесью под воздействием [c.246]

Для изготовления оболочковых форм и стержней требуется сложная и дорогостоящая металлическая оснастка, поэтому этот способ экономически выгодно применять в условиях массового и крупносерийного производства отливок. В оболочковых формах получают отливки массой до 100 кг, максимальным размером до 800 мм для автомобилей, мотоциклов, сельскохозяйственных машин, а также и другие отливки из чугуна, обычных и легированных сталей, цветных сплавов. [c.417]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ [c.419]

ПК-104 — связующее (ГОСТ 13507—68). Смесь фенолоформальдегидной смолы марки 104 с уротропином, применяемой в качестве связующего при изготовлении литейных оболочковых форм и стержней. [c.288]

Для достижения повышенной степени точности жаропрочных отливок (лопаток и др.) необходимо регламентировать многие технологические параметры (изготовление пресс-форм и контроль их качества, контроль качества моделей и блоков, контроль технологических режимов изготовления стержней и оболочковых литейных форм и др.). [c.117]

СМОЛЫ (5-8 % ). Изготовление полуформы начинают с нанесения пульверизатором на модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки с плиты. Затем модельную плиту нагревают до температуры 200-220°С и порцию формовочной смеси тем или иным способом (чаще с помощью поворачивающего бункера) наносят на модель полуформы. Смола плавится и образует с песком оболочку толщиной 6-8 мм, которую снимают с модельной плиты. Затем оболочковые полуформы после вставки стержней скрепляют скобками или склеивают, помещают в металлический ящик, засыпают крупным песком или чугунной дробью и заливают металлом. К моменту полной кристаллизации металла смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке. Описанные выше операции изготовления оболочковых форм механизируют и автоматизируют. [c.287]

Модельная оснастка для изготовления оболочковых форм включает модели, подмодельные плиты, ящики для формовки стержней, приспособления для съема оболочек с подмодельной плиты. Для обеспечения высокого качества отливок модели и стержневые ящики должны иметь небольшие допуски на размеры по 3—4-му классу точности, шероховатость рабочей поверхности не ниже 7-го класса чистоты. Наиболее часто их изготавливают из серого чугуна, который хорошо обрабатывается, обладает высокой стойкостью при много-334 [c.334]

Технико-экономическая оценка. Литье в оболочковые формы имеет ряд преимуществ. Использование мелкозернистого песка и металлической оснастки обеспечивает получение гладкой рабочей поверхности форм и стержней. При заливке формы имеют большую прочность и жесткость, что обеспечивает высокую точность размеров. Получению качественного литья способствует также высокая газопроницаемость оболочек. Тонкая газовая рубашка при выгорании смолы защищает поверхность отливок от пригара. По мере выгорания смолы форма теряет прочность и разрушается, не препятствуя свободной усадке сплава. Разрушение оболочек значительно упрощает выбивку отливок. Отработанную смесь регенерируют, прокаливая при 700—800° С до полного удаления связующего — смолы и снова возвращают в производство, тем самым значительно уменьшая расход свежего песка. Кроме того, при изготовлении тонкостенных оболочковых форм расход формовочной смеси в восемь—десять раз меньше, чем при литье в обычной песчано-глинистой форме, что дает большую экономию транспортных средств, оборудования, рабочих площадей цехов. Процесс изготовления оболочковых форм легко механизировать и автоматизировать. [c.338]

За последнее время в нашей промышленности находят применение оболочковые стержни, отличающиеся повышенной прочностью и точностью размеров. Процесс изготовления оболочковых стержней подобен изготовлению оболочковых форм. Легкая выби-ваемость таких стержней из отливок и хорошая чистота поверхности получаемых отливок способствуют их внедрению в производство. [c.74]

В настоящее время технологический процесс литья в оболочковые формы хорошо механизирован, а в ряде случаев — автоматизирован. Созданы специальные машины для изготовления оболочек, склейки оболочковых полуформ, приготовления состава. Основной технологической операцией всего процесса является изготовление оболочек — полуформ и стержней. [c.235]

При оценке экономичности изготовления отливок важно учитывать также стоимость материалов, применяемых для изготовления форм и стержней. Например, литьем в оболочковые формы можно получать отливки из чугуна, стали, медных сплавов с повышенной точностью размеров и малой шероховатостью поверхности, При этом достигается экономия в результате уменьшения массы отливок и припусков на обработку, повышения производительности при изготовлении форм и стержней, снижения трудоемкости обрубных и очистных работ. Ниже приведены данные сравнительной трудоемкости операции изготовления отливок в сырых песчаных формах и в оболочковых формах. [c.201]

Для снижения стоимости производства точных отливок, главным образом из чугуна и стали, в ряде случаев вместо литья по выплавляемым моделям применяют более дешевый способ — литье в оболочковые формы, который значительно уступает литью по выплавляемым моделям в отношении свободы конструкции отливок. Он приемлем только для сравнительно простых деталей, конструируемых с учетом формовки с одной плоской поверхностью разъема формы. Формовка всех наружных элементов отливок, изготовляемых данным способом, возможна только в направлении, перпендикулярном к плоскости разъема формы. Получение внутренних полостей осуществляется посредством стержней при этом часто используют чрезвычайно эффективные в экономическом отношении оболочковые стержни. Применение данного способа исключительно рационально в серийном производстве для отливки нагруженных стальных деталей, если размеры серий не оправдывают их изготовление штамповкой. [c.70]

В каждом конкретном случае необходимо учитывать особенности данного способа литья, связанные с его технологическими возможностями. Например, при проектировании отливки, изготавливаемой литьем под давлением, важнейшей задачей является определение плоскости разъема пресс-формы и возможности формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Кроме того, в этом случае важно обеспечить одновременное затвердевание металла по всем сечениям отливки. Это достигается созданием равно-стенной конструкции с минимальной толщиной стенки. Если отливку получают литьем по выплавляемым моделям, следует избегать внутренних полостей, карманов и т. п., усложняющих изготовление моделей или требующих применения стержней. При литье в оболочковые формы необходимо обеспечить плоский разъем формы, что удешевляет ее изготовление и увеличивает точность соединения половинок при сборке формы. [c.464]

Изготовление оболочковых полуформ производится на автомате 12, а оболочковых стержней — на автомате И. Готовые оболочки и стержни в коробках подаются по рольгангу 13 к сборочному столу 14. Далее на позиции 15 происходит соединение оболочек. Готовые формы подаются на площадки 16 подвесного конвейера 17. После заливки форм металлом из ковша 18 и охлаждения отливок формы попадают на вибрационную решетку 19. После отбивки литниковой системы от отливки они по рольгангу 20 поступают на дробеметную очистку 21. После чего отливку красят 22 и сушат 23. Горелая формовочная смесь ленточным конвейером 24 выносится в отвал. [c.174]

Изготовление скорлупчатых (оболочковых) пустотелых стержней по описанной схеме возможно на пескодувных машинах и установках специальной конструкции. В скорлупчатых (оболочковых) формах получают фасонные детали из чугуна, стали и цветных сплавов при штучном развесе до 100—120 кг и выше с точностью [c.349]

Литье в оболочковые формы применяется при изготовлении из эпоксидных композиций крупных моделей (сечением более 25 см ). Для этой цели в форму устанавливают стержни, изготовленные из полимерных материалов, гипса, свинца и т. п. Чаще всего стержни используются для изготовления нескольких моделей. [c.163]

Изготовление оболочковых форм и стержней. По способу засыпки модельной оснастки песчано-смоляной смесью различают следующие методы изготовления форм свободной засыпки, свободной засыпки с вибрацией, прессования и прессования с диа-фрагменной подпрессовкой. [c.384]

Оборудование для изготовления оболочковых форм и стержней, для литья по выплавляемым моделям, ваграночные комплексы, заливочное оборудование, линии автоматические, полуавтоматические и комплексномеханизированные для литейного производства, гибкие производственные системы, модули и роботизированные технологические комплексы 41101 10,0 [c.909]

Изготовление оболочковых форм и стержней. Для засыпки модели обычно применяется опрокидывающийся бункер, поддерживаемый цапфами (фиг. 103). В бункер засыпается высокопрочная смесь. Нагретая подмодельная плита устанавливается сверху бункера моделями, обращенными внутрь бункера. У зева опрокидывающе гося бункера предусмотрена асбестовая прокладка она препятствует в период засыпки моделей просачиванию смеси в зазор между плитой и бункером и предотвращает местное охлаждение плиты и 178 [c.178]

Плакирование может производиться несколькими способами. Холодное плакирование отличается тем, что су.хой холодный песок смешивают со смоляным раствором или с твердой смолой, отвердителем и растворителем одновременно затем вводят добавки и продувкой смеси холодным воздухом удаляют растворитель. Теплое плакирование является разновидностью холодного и характеризуется тем, что песок предварительно подогревается до 80° С или смесь продувается нагретым до 70—80° С воздухом. При горячем плакировании предварительно нагретый до 135—150° С песок смешивается с твердой смолой, затем при температуре не более 110° С вводятся отвердитель в виде водного раствора и добавки, причем температура нагрева песка выбирается в зависимости от температуры каплепаде-ния используемой смолы и должна быть выше ее на 25—35°. Плакированные смеси пригодны для изготовления оболочковых форм и стержней любым способом оии могут передаваться пневмотранспортом на расстояние до 80—100 м и храниться годами в сухих прохладных помещениях без ущерба для качества. Применяемые составы смесей приведены в табл. .47. [c.438]

При применении указанных выше связующих необходима сушка стержней — длительная операция, требующая значительных энергозатрат, площадей, занимаемых сушилами. По этой причине все более широко в производстве применяют в качестве связующих синтетические смолы, позволяющие устранить операцию сушки стержней. Эти смолы могут быть термореактивные и термопластичные. Термопластичные смолы при нагреве плавятся, а при охлаждении затвер-де вают обратимо. Термореактивные смолы при нагреве сначала размягчаются, а затем вследствие необратимых химических процессов затвердевают их применяют при изготовлении оболочковых форм и стержней. Преимущество таких связующих в том, что процесс твердения происходит с большой скоростью с образованием прочной и эластичной пленки свя- [c.51]

Применение для изготовления оболочковых форм и стержней высококачественных, чистых песков обусловливает целесообразность их многократного использования. Существует также важная экологическая проблема, связанная с необходимостью устройства отвалов , куда свозятся фенолосодержащие отходы. [c.177]

Изготовление оболочковых форм и стержней основьюается на свойстве термореактивных смол при нагреве до определенной температуры размягчаться, становиться вязкими, а затем с повышением температуры необратимо затвердевать и прочно связывать между собой зерна наполнителя. [c.34]

В последние годы все большее распространение получает способ изготовления точных литых заготовок деталей машин в оболочковые формы, главным образом заготовок сравнительно небольших размеров. Однако опыт заводов Министерства тяжелого машиностроения доказал, что этот способ является эффективным и при изготовлении крупных и точных деталей в результате применения оболочковых форм и стержней или местных оболочковых вставок и стержней, изготовленных из формовочной смеси с жидким стеклом. Например, на СКМЗ имени Орджоникидзе разработана [c.370]

Литье в оболочковые формы — один пз прогрессивных способов получения отливок, по размерам близко приближающихся к размерам готовой детали. Этот способ позволяет механизировать и автоматизировать все производственные процессы. Литье в оболочковые формы по сравнению с литьем в песчаные формы имеет следующие преимущества уд1еньшается расход жидкого металла на 20—30% за счет снижения припусков на механическую обработку вследствие повышенной точности размеров отливки и уменьшения размеров литниковой системы значительно сокращается объем механической обработки расход формовочных и стержневых материалов и затраты на приготовление смеси и ее транспортировку уменьшаются в 5—6 раз трудоемкость очистных работ уменьшается на 10—20% трудоемкость изготовления отливки уменьшается на 30—60% оболочковые формы и стержни можно хранить на складе ввиду их негигроскопичности продолжительное время. [c.121]

Способ изготовления оболочковых форм методом опрокидывания бункера смоло-песчаной смесью над горячей полумоделью прост, но сравнительно мало производителен. Оболочковые формы и стержни можно изготовлять также на пескодувных машинах и прессованием. Наибольшая производительность, по данным А. И. Короткова, достигается при заполнении прессформы смесью на пескодувной машине под давлением сжатого воздуха 5—7 ат с одновременным совмещением процесса изготовления и затвердевания оболочковых форм. На Ленинградском карбюраторном заводе им. Куйбышева сжатый воздух для пескодувной машины подогревается до 180—200°. [c.179]

Пески, применяемые для изготовления смесей, в основном те же, что и при процессе по горячим ящикам. Связующими материалами являются феиолоформаль-дегидные смолы. Свойства твердых смол, используемых для получения оболочковых форм и стержней, приведены в табл. У.46. Свойства спиртового раствора смолы № 180 (по ТУ 38-9-26—68) содержание твердого остатка — 40—45%, вязкость по воронке ВЗ-4—20 с, содержание свободного фенола — до 2,5%, время желати-низации при 150° С — до 150 с, прочность на изгиб смеси с 3% смолы (в пересчете на твердый остаток) — не менее 30 кгс/см (30-10 Па) плакирование — холодное или теплое. Отвердителем является технический уротропин (ГОСТ 1381—73). В связующее ПК-104 уротропин вводится в процессе производства. При использовании других смол уротропин добавляется во время приготовления смеси в виде 30—35%-ного водного раствора. Благодаря присутствию уротропина песчано-смоляные смеси способны необратимо отверждаться при нагреве. [c.438]

За годы истекшего семилетия значительный рост получили прогрессивные методы изготовления отливок. Так, изготовление отливок с применением кокилей за 7 лет увеличилось в 2 раза, центробежным способом (в том числе трубы) — в 2,7 раза, способом оболочковой формы — в 1,75 раза, по выплавляемым моделям — в 1,4 раза и под давлением — в 2,7 раза. Производство отливок в формах и стержнях, изготовленных из быстротвердеющих смесей, возросло в 3,5 раза. Значительно увеличился выпуск литья в формах, спрессованных под высоким давлением, в формах и стержнях из жидк подвижных самотвердсюшпх смесей и т. д. [c.101]

При литье в оболочковые формы сравнительно легко осуш,е-ствить комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов, что позволяет сократить трудовые затраты в 4—5 раз. Литье в оболочковые формы по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы обеспечивает уменьшение количества формовочных материалов до 0,5—1,0 т на 1 т отливок, высвобождение транспортных средств, оборудования и площадей цеха, устранение трудоемких операций выбивки и очистки отливок, а также возможность полной автоматизации производственных процессов. Уже применяются машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней (формовочные автоматы, стержневые автоматы, полуавтоматы и др.). [c.186]

Большая работа по стандартизации литейного машиностроения проводится Всесоюзным научно-исследовательским институтом литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства (ВНИИЛИТ-МАШ) — базовой организацией по стандартизации оборудования, инструмента, приспособлений и материалов для литейного производства. К настоящему времени стандартами на основные параметры и размеры охвачена большая часть типажа литейных машин, в том числе смесеприготовительное оборудование (сита, смесители, аэраторы), машины для изготовления форм и стержней (формовочные и пескодувные стержневые, поворотно-вытяжные машины), выбивные решетки, очистное оборудование (дробометные и галтовочные барабаны периодического и непрерывного действия, дробометные аппараты), машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней, машины для литья под давлением, в кокиль и центробежные машины, установки для приготовления и раздачи самотвердеющих смесей, для изготовления стержней, отвердеваемых в оснастке, установки для электрогидрав-лической выбивки стержней и предварительной очистки отливок. [c.405]

В состав смесей для изготовления оболочковых форм входит дорогостоящее связующее — пульвербакелит (ПК-104), поэто , несмотря на 10-кратное уменьшение расхода смеси на приготовление оболочек по сравнению с песчаными ( рмами, во многих случаях перевод детали на литье в оболочковые формы оказывается нецелесообразным. Производственный опыт и технико-экономический анализ показывают, что на литье в оболочковые формы наиболее целесообразно переводить сложные по конфигурации отливки, требующие применения стержней, трудоемкие по очистке и обработке резанием, или детали, изготовляемые из поковок или проката Правильный выбор номенклатуры дётоГё для лить в оболочковые формы и автоматического оборудования позволяет снизить на 30—50% общую трудоемкость и на 20—30% себесто [c.201]

Одним из наиболее эффективных методов изготовления сложных отливок различного назначения является литье в оболочковые формы. Этот метод отличается от других методов простотой оснастки и небольшими капитальными затратами на оборудование. При литье в оболочковые формы высвобождаются формовочные площади, механообрабатывающее оборудование, высококвалифицированная рабочая сила широко применяется механизация и автоматизация процессов изготовления стержней, форм создаются условия для резкого улучшения условий труда и повышения его производительности. При этом методе обеспечивается получение литых деталей (мелких и средних из сплавов черных и цветных металлов) с высокими точностью размеров и параметрами шероховатости поверхности, а также изготовление отливок из труднообрабатываемых или необрабатываемых сплавов, работающих в условиях высоких температур и переменных нагрузок. [c.185]

Для вглбора и расчета оборудования для изготовления оболочковых стержней определяют их количество из анализа деталей (или их представителей), приведенных в ведомости по форме 2. [c.175]

При изготовлении оболочковых стержней в подогретый смазочный стержневой ящик 6 (рис. 5, б) насыпают песчано-смоляную смесь 7, а через 15—20 с после образования оболочки 8 высыпают непрогре-тую сыпучую смесь. Дальнейшее затвердевание оболочки происходит при нагреве в ящике. Затем ящик раскрывают и стержень 8 извлекают. Готовые оболочковые формы 9 (рис. 5, в) устанавливают в опоки 10, засыпают песком или чугунной дробью 11 V. заливают металлом, получая отливку 12. [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...