Нанесение эпоксидных покрытий

При разработке технологии нанесения эпоксидных покрытий нужно руководствоваться следующими соображениями. [c.230]

Нанесение эпоксидных покрытий на трубы может быть достигнуто с помощью кистей, вращающихся матерчатых валиков и распылением. Для получения необходимой толщины 0,5—0,6 мм и ровности первого слоя рекомендуется производить движение кисти или валика в одном направлении. Второй слой наносится после схватывания первого. При этом кисть и валик перемещаются перпендикулярно к первоначальному направлению. Нанесение распылением почти не применяется, так как осуществление распыления возможно лишь при зна- [c.157]

НАНЕСЕНИЕ ЭПОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.315]

Нанесение эпоксидных покрытий..........315 [c.351]

При изготовлении большинства труб из эпоксидного стеклопластика после намотки стеклонити на оправку и нанесения отделочного покрытия проводят отверждение связующего в печи при температуре около 93° С в течение 4 ч. [c.328]

Защитные покрытия в основном подразделяются на две группы — неметаллические и металлические. В свою очередь неметаллические покрытия бывают органическими (лаковые, битумные, пластмассовые, эпоксидные, резиновые и др.) и неорганическими (цементные, асбоцементные, окисные, силикатные, фосфатные, сульфидные и др.). Часто в защитных системах применяют комбинации из органических и неорганических покрытий, например фосфатирование перед нанесением лакокрасочного покрытия для улучшения адгезии органического покрытия и одновременно его защитной способности. Металлические покрытия отличаются от органических тем, что они непроницаемы для коррозионной среды. Однако в них имеются дефекты — поры, царапины, посторонние включения и др., которые создают предпосылку для коррозионного воздействия на основной металл. При наличии пор в коррозионном покрытии коррозионное действие агрессивной среды зависит от электрохимического поведения обоих металлов — основного и металла покрытия. По этому признаку покрытия делятся на катодные и анодные. По отношению к стали, например, цинковое покрытие является анодным, а медное — катодным, т. е. цинковое покрытие оказывает защитное действие по отношению к стали, но при этом само разрушается, а медное покрытие в результате гальванического действия повышает скорость коррозионного разрушения стали. [c.35]

На некоторых производствах защиту поверхностей конденсаторов со стороны контакта с морской водой осуществляют нанесением лакокрасочных покрытий на основе фенольных, каменноугольных, эпоксидных, фуриловых смол. В промышленности синтетического каучука используют покрытия на основе композиций бакелитового лака с алюминиевой пудрой. Покрытия внутренних поверхностей трубных пучков можно наносить с помощью ершей или наливом в специальных установках [71. Наружная поверхность труб в кожухотрубчатых аппаратах покрывается наливом в тех же установках. [c.26]

Эмали ЭП-91 и ЭП-92 (ВТУ КУ 530—60) — раствор эпоксидного лака в этилцеллозольве с добавками пигмента эмаль ЭП-92, кроме того, содержит мочевиноформальдегидную смолу. Эмаль ЭП-91 предназначена для нанесения влагостойких покрытий на изоляционные детали и узлы приборов, ЭП-92 на постоянные непроволочные сопротивления. Удельное объемное электрическое сопротивление пленки, выдержанной 48 ч при 50° С и 96—100% относительной влажности — [c.221]

Для защиты от коррозии изделия из магниевых сплавов подвергают оксидированию с последующим нанесением лакокрасочных покрытий. Хорошие результаты получены при использовании эпоксидных пленок, пер-хлорвиниловых и силиконовых эмалей. [c.378]

Большое значение имеют защитные покрытия холодного отверждения на основе жидких эпоксидных смол, когда по каким-либо причинам защищаемый объект не может быть подвергнут нагреванию до температуры формирования покрытий из порошковых полимеров. Традиционные лакокрасочные материалы не удовлетворяют требованиям химической стойкости. Более надежными являются покрытия на основе жидких эпоксидных смол с различными химически стойкими наполнителями, например, порошковыми полимерами. Покрытия на основе холоднотвердеющих композиций в некоторых случаях являются более кислотостойкими по сравнению с эпоксидными порошковыми красками (щелочестойкость у всех эпоксидных покрытий достаточно высокая). Недостатком холоднотвердеющих композиций является их высокая вязкость (2—3 тыс. сек по ВЗ-4), в связи с чем они наносятся на защищаемую поверхность кистью, т. к. до настоящего времени не решен вопрос механизированного нанесения высоковязких жидкостей. [c.66]

Внедрение защитных покрытий на промыслах идет по трем направлениям нанесение лакокрасочных эпоксидных покрытий на внутреннюю поверхность трубопроводов, нанесение эпоксидных компаундов на насосно-компрессорные трубы, защита внутренней поверхности резервуаров лакокрасочными покрытиями. [c.89]

Для более широкого внедрения защитных покрытий необходимо обеспечить нефтяную промышленность лакокрасочными покрытиями на основе эпоксидных смол, а также усилить научно-исследовательские и проектно-конструкторские работы по разработке более производительных методов подготовки и нанесения, защитных покрытий. [c.89]

Отмечаются [16] положительные результаты при использовании в сероводородных нефтяных средах труб, оцинкованных термодиффузионным способом. Эффективным методом защиты резервуаров для сырых нефтей, разрушающихся под воздействием влажного сероводорода, оказалось нанесение лакокрасочных покрытий на основе эпоксидных смол [17, 18]. Для перекачки агрессивных сероводородных газов широко применяются асбоцементные трубопроводы. [c.44]

Для защиты от сероводородного растрескивания рекомендуется также нанесение защитных эпоксидных покрытий на особо склонные к этому виду разрушения сварные соединения аппаратуры. Т0Т метод был успешно опробован [67] на емкостях для углеводородных газов, содержащих сероводород. [c.61]

Для защиты емкостей от сероводородного растрескивания рекомендуются лакокрасочные композиции на базе полиуретановых смол [137]. Покрытия на основе эпоксидных смол эффективно защищают сварные швы оборудования из высокопрочных сталей [132]. В другом случае защита достигалась нанесением комбинированных покрытий на основе сочетания каменноугольной и эпоксидной смол. Покрытиями такого типа защищают выходные трубопроводы, идущие от скважин к сепаратору [93]. [c.104]

Для усиления адгезионного взаимодействия обычно нельзя ограничиваться рекомендацией какого-либо одного параметра применяемого порошка. Так, для получения беспористых и равномерных по плотности покрытий следует применять полимерные порошкообразные материалы с размером частиц в пределах 20—120 мкм с электрическим сопротивлением материала от 10 до 10 Ом -м. Подобные порошки можно наносить в электрическом поле при средней плотности 3-10 (А-с)/м [225]. При нанесении эпоксидных порошков используется электрическое поле напряженностью 10— 15 кВ. При этом размер частиц порошка колеблется в пределах 50—160 мкм, диэлектрическая проницаемость материала порошка составляет 5,9—8,5, а удельное сопротивление равно 7,5 Ом- [c.276]

Рис. 34. Эпоксидное покрытие, нанесенное на мокрую поверхность, без добавок (вверху) и с поверхностно-активной добавкой (внизу).

Технологический процесс восстановления изношенных деталей включает операции обработка изношенных поверхностей металлической щеткой или абразивной шкуркой обезжиривание бензином Б-70 нанесение эпоксидной композиции следующего состава (в массовых частях) компаунд К-П5—100, стальной порошок 100, графит —30, АФ-2 —25 выдержка 1,5—2 ч при 20° С калибрование детали в размер отверждение покрытия при 20° С в течение 16 ч, или 2 ч при 20° и 3 ч при 60° С контроль. [c.241]

Одним из наиболее характерных примеров технологических процессов нанесения эрозионностойких покрытий является окраска лопаток компрессоров гидротурбинных двигателей эрозионностойкой эпоксидно-полиамидной эмалью [33]. [c.124]

Рис. 5.34. Схема технологического процесса нанесения эпоксидно-полиамидного покрытия

Эпоксидные смолы нашли весьма широкое применение для различных целей при производстве слоистых материалов, в частности стеклотекстолитов, обладающих высокой механической прочностью, для нанесения поверхностных покрытий, при изготовлении литых изделий, цементов, мастик, компаундов и др. [c.108]

Отвердители вводятся в эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные составы непосредственно перед их употреблением в количестве 10 весовых частей полиэтиленполиамина на 100 массовых частей смолы Э-40 и 8—9 весовых частей отвердителя № 1 на 100 массовых частей шпаклевки ЭП-0010. Кроме эпоксидных покрытий, применяются покрытия на основе полиуретановых смол (лак У Р-19). Их приготавливают непосредственно перед нанесением, составы полиуретановых покрытий в массовых частях приведены в табл. 2.13. В качестве растворителя применяется смесь циклогексанона с ацетоном в соотношении 1 I. [c.34]

В настоящее время порошковые эпоксидные краски, составляющие около 80% объема выпускаемых термореактивных порошков, широко используют в различных отраслях промышленности в качестве грунтовок и покрывных материалов. Для нанесения эпоксидных порошков преимущественно используют вихревой и электростатический способы. В большинстве случаев на изделия наносят покрытия толщиной 100—250 мкм. [c.140]

При нанесении эпоксидного покрытия, арм1 ров1ан ого стеклотканью, пр01межуточна я сушка всех слоев поК рытия должна производиться в течение 20—24 ч при 18—20 °С и окончательная сушка при той же температуре в течение 7—10 ч. [c.813]

Металлизационный метод предусматривает нанесение металлических покрытий (медь, кадмий с 0,1...0,3 % олова или цинк с 0,1 % алюминия или кадмия) газоплазменным или электродуго-вым распылением на предварительно обработанные поверхности прочным ЛКП. Основу последнего составляют этинолевый лак, эпоксидные смолы или битумные композиции. Для предотвращения расхода металла во время движения судов используют катодную защиту. [c.93]

Новые разработки в области получения и технологии нанесения порошковых лакокрасочных материалов ведутся в двух основных направлениях сокращения продолжительности и температуры отверждения и расширения области применения порошковых красок путем комбинации их с традиционными жидкими материалами [46]. Хорошие результаты по снижению температуры и продолжительности отверждения порошков на эпоксидной и эпокоиполиэфирной основе получены при использовании отвердителя на фенольной основе. Эпоксидное покрытие такого типа отверждается в течение 2—3 мин при 130—200 °С (в зависимости от содержания отвердителя). Полученное покрытие обладает высокой химической стойкостью и может применяться для окраски внутренней поверхности стальных баллонов. [c.90]

Стойкость к коррозии в горячей воде некоторых наиболее доступных и дешевых материалов может быть повышена дополнительными мерами противокоррозионной защиты нанесением лакокрасочных покрытий краской ЭП-755, многослойных— красками ВЛ-02, ХС-04, ХС-76. Эти краски могут быть использованы при температуре воды до 60 °С. Удобна краска ВЖС-41. Ее можно наносить на необработанную поверх1ность оборудования, она сохраняет защитное действие при температуре воды до 100 °С. Эффективно использование эпоксидных покрытий. Хлоркаучуковые и битуминозные покрытия использовать не следует. [c.161]

Фторопласто-эпоксидные лаки (ЛФЭ) (ТУ 6-05-1884—80) представляют собой прозрачные или полупрозрачные растворы фторопластов различных марок и эпоксидной смолы ЭХД в смеси органических растворителей с сухим остатком 7—25% и временем истечения по ВЗ-4 20—70 с. Лаки отверждаются при обычной температуре аминными отвердителями (ПЭПА, АФ-2, УП-0633М). Для обеспечения высокой адгезии к металлической поверхности лаки холодного отверждения ЛФЭ-Х наносят по грунтовке — эпоксидной (шпатлевка ЭП-0010) или бутирально-фосфатной (ВЛ-02). Повышение химической стойкости достигают при нанесении комбинированного покрытия, используя для этого однотипные лаки фторопластовые и эпоксидно-фторопластовые (например ЛФЭ-23 и ЛФ-23). При этом прогрева фторопластовых лаков в комбиниро- [c.225]

В 1977 г. в сравнительно большом объеме освоен метод нанесения защитного покрытия на внутреннюю поверхность водоводов в полевых условиях по методике ВНРШСПТнефти. Нанесено покрытие на внутреннюю поверхность водоводов длиной более 8 км. В качестве антикоррозионного покрытия использованы грунт шпаклевка ЭП-0010, эпоксидные смолы ЭД-6, ЭД-16, эпикот — 828. В перспективе намечено все вводимые вновь водоводы начинать эксплуатировать только после нанесения внутреннего защитного покрытия. Но здесь имеется весьма существенное препятствие, так как нанесение антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность трубопроводов в полевых условиях возможно только при плюсовой температуре, т. е. толь- ко в течение 5—6 мес. в году. [c.73]

Предпочтение отдается эпоксидным покрытиям, обладающим комплексом ценных физико-химических свойств. Существенным критерием при выборе защитных систем для пищевых производств является технологичность покрытий. Перспективны покрытия, не требующие термообработки при повышенной температуре, квалифицированного труда при их нанесении, остановки непрерьшнодей-ствующих производств. [c.17]

Экспрессная оценка качества эпоксидных покрытий может быть осуществлена следующим способом. После отверждения покрытия, нанесенного на стальные пластинки, слой изоляции нарушается до металла (в виде царапины), а затем пластины (5 шт.) погружаются в 3%-ный раствор Na l. Если после десяти дней нахождения в воде вблизи царапины не наблюдается отлипания, то состав эмали отвечает требованиям. В большинстве случаев разрушение покрытия происходит из-за малой толщины слоя (менее 0,3 мм), поэтому необходим тщательный контроль за толщиной покрытия. [c.158]

При невозможности достаточно полного удаления сероводорода из нефтепродуктов можно рекомендовать изготовление аппаратов из биметалла (сталь Ст. 3 -Ь 0X13) либо нанесение защитных покрытий на основе эпоксидной смолы ЭД-5 или торкрет-бетонных футеровок. Стойкость этих покрытий подтверждена в лабораторных и промышленных испытаниях [12]. Исследования показали также, что биметалл с плакировкой из стали 0X13 не подвергается наводороживанию и, соответственно, водородному разрушению в сероводородных растворах при pH 6. Защита аппаратуры от водородного расслоения путем применения биметалла (углеродистая сталь + 0X13) успешно использовалась на практике, в частности, в случае аппаратов для пропан-пропиленовой фракции. Такие аппараты бесперебойно эксплуатировались в течение ряда лет без признаков водородного разрушения и других видов коррозии. [c.58]

Антикоррозионную защиту поверхностей конденсаторов, соприкасающихся с водой, за рубежом осуществляют иногда нанесением лакокрасочных покрытий типа зекафен , фенольных, на основе каменноугольной и эпоксидных смол и др. В Советском Союзе имеется опыт защиты таких поверхностей бакелитовым лаком. Во ВНИИНефтемаше разработано [16] антикоррозионное лакокрасочное покрытие на основе модифицированной фуриловой смолы. Конденсатор с неподвижными трубными решетками, имеющими фуриловое покрытие со стороны охлаждающей морской воды, успешно прошел заводские испытания. Нанесение такого покрытия позволило эксплуатировать аппарат кожухотрубчатого типа. [c.316]

Верхняя часть скруббера, подвергающаяся ударному воздействию воды, должна быть дополнительно защищена на расстоянии 2—2,5 м от крыщки. Для этого до нанесения покрытия на подготовленную поверхность металла наклеивают слой стеклоткани на смоле ЭД-5 в случае защиты эпоксидным покрытием или на фури-ловом лаке Ф-10 для фуриловых покрытий. [c.25]

В ряде случаев в качестве основы эрозионностойких покрытий используют растворы сырых резиновых смесей, наносимые на защищаемую поверхность краскораспылителем или кистью. Вулканизация покрытия проводится непосредственно на изделии. Следует отметить что вулканизация фторкаучуков протекает по непредельным связям, которые в свою очередь образуются зА счет отщепления фторо-или хлороводорода. Отщепляющиеся галогенид-ионы могут оказывать неблагоприятное влияние на коррозионные процессы, поэтому нанесение данных покрытий необходимо производить по грунтовкам или подслоям на эпоксидной или фенольно-каучукобой основе. [c.85]

Длительные стендовые испытания образцов различных лакокрасочных покрытий в производственной атмосфере азотной промышленности показывают, что покрытия эпоксидной эмалью не имеют признаков разрущения после испытаний в течение трех-четырех лет. Перхлорвиниловые покрытия начинают разрушаться уже через три месяца вследствие их плохой адгезии к металлу. Нанесение перхлорвиниловых покрытий по фосфати-рующему грунту значительно увеличило срок их службы. Особенно хорошие результаты дало нанесение перхлорвиниловых покрытий на цинковый протекторный грунт. Образцы такого покрытия испытываются на Лисичанском химическом комбинате с 1958 г. без признаков разрушения. В 1962 г. по такой технологии защищены металлоконструкции борова ТЦ на Новомосковском химическом комбинате. Несмотря на то, что конструкции под окраску очищали вручную, щетками, покрытие находится в хорошем состоянии. [c.94]

Сушка нанесенных грунтов, шпаклевок и эпоксидных эмалей производится при температуре 18—23°С в течение 24 ч. Для повышения механической прочности эпоксидного покрытия его армируют стеклотканью. В этом случае стеклоткань наклеивают на отгрунтованную и просушенную поверхность с последующей пропиткой ткани шпаклевкой Э-4021 и нанесением эмали до получения покрытия общей толщины 0,5—0,7 мм. Каждый слой эмали сушлтся при температуре 18—20°С в течение 20—24 ч. Окончательная сушка покрытия производится при той же температуре не менее 7—8 суток. [c.330]

Лани и эмали на основе эпоксидных смол 3-40 и 3-41 — представляют продукты поликонденсации эпихлоргидрина с дифенилопроманон и отличаются различным соотношением компонентов. Эпоксидные покрытия изготовляются как горячей, так и холодной сушки. Перед нанесени- м покрытия в эмали и лаки добавляют отвердители для перевода термопластичных и растворимых смол в неплавкое, и нерастворимое состояние. На 100 г- энали добавляется 8,5 г отвердителя ГМД (50%-ный раствор гексаметилендиамина), на 100 г лака — 3 г ГМД. Эпоксидные покры- [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...