Торкрет-бетон

Дополнительным средством защиты может служить покрытие внутренней поверхности кислотоупорными составами. Однако такие покрытия должны быть очень тонкими. При толстом внутреннем покрытии температура металла снижается, и если стальной газоход или стальная дымовая труба футерованы изнутри торкрет-бетоном, то вследствие образования трещин в футеровочном слое в плоскость соприкосновения футеровки и металла постепенно проникает и конденсируется кислота. В результате этого процесса может получиться, что по внешнему виду все будет казаться в порядке, а в действительности металл будет разрушен и может произойти внезапное обрушение устройства. [c.158]

С 1975 г. в США успешно ведется разработка своеобразного метода так называемого подземного выщелачивания на месте , т. е. из шахты. Этим методом в 1978 г. добыто 540 т урана. Новый метод включает в себя проходку вертикального ствола и проходку туннеля вдоль всей длины рудного тела, который образует торкрет-бетонную трубу диаметром 3,4 м с толщиной стенок 100 мм. Из 176 [c.176]

Сепараторы 9 выполняются из углеродистой стали и защищаются армированным торкрет-бетонным покрытием [109]. [c.125]

Снижение температуры стенок обдувкой наружной поверхности аппарата, а также нанесение теплоизолирующих и торкрет-бетонных футеровок [19] полностью или частично устраняют опасность сероводородной коррозии. [c.143]

На практике используют эти характеристики при выборе материалов аппаратуры установок термического крекинга. Так, горячие насосы выпускаются с элементами проточной части из сталей типа 18-8, а также хромистых (11 — 13 и 4—6% Сг). Ректификационные колонны защищаются футеровкой из торкрет-бетона [19] или обкладкой из стали с 11—13% Сг. Тарелки колонн выполняются с полотнищами из средне- (4—6%) и высокохромистой (11 — 13%) стали и колпачками из стали с 11 —13% Сг или даже из стали типа 18-8. Печные змеевики выполняются из стали типа Х5М. Камеры облицовываются сталью 18-8, а коммуникации изготовляются из стали типа Х5М. Для крекинг-печей повышенного давления трубы для змеевиков делают из стали с 8—10% Сг. [c.157]

Чтобы избежать межкристаллитного коррозионного растрескивания трубопроводов, теплообменников, печных труб установок гидроочистки, их систематически продувают азотом после регенерации, промывают щелочным раствором, переходят на стали с легированием стабилизирующими добавками (титан, ниобий, молибден), применяют стабилизирующий отжиг. Эти мероприятия не снижают стойкость оборудования к высокотемпературной сероводородной коррозии. Торкрет-бетонные покрытия, наносимые для понижения рабочих температур стенок наиболее ответственных аппаратов, изолируют металл от доступа агрессивного сероводорода [19, 57]. [c.169]

Коррозионные процессы и выбор материалов для перспективного процесса гидрокрекинга высокосернистого сырья сложнее, чем при подобном по технологии процессе гидроочистки, из-за более высоких (в 4—5 раз) давлений и введения в систему промоторов (например, фторидов), повышающих активность катализатора. Сообщается [20], что на заводе в Кувейте реализован процесс гидрокрекинга тяжелых остатков с непрерывным удалением и подачей свежего катализатора. Тем самым устранены циклы регенерации, создающие опасность межкристаллитного коррозионного растрескивания. Многослойный реактор снабжен коррозионностойким внутренним стаканом из аустенитной нержавеющей стали и дополнительной футеровкой типа торкрет-бетонной. Такая двойная защита, видимо, обусловлена неполной герметичностью футеровки при высоких давлениях и эффективностью последней для защиты аппарата от эрозии (процесс протекает с катализатором в псевдо-ожиженном слое). Такое устройство позволяет обеспечить бесперебойную работу реактора при весьма жестких параметрах (давление до 210 ат, а температура до 600°С) переработки высокосернистого сырья. [c.174]

Как показал опыт эксплуатации таких реакторов, разрушение торкрет-бетонной футеровки и разрыв защитных кожухов приводит к значительному перегреву стенок реакторов, иногда до 350— 450°С при этом начинается интенсивная водородная коррозия. При длительном нагреве стенок реакторов выше 280 °С необходимо вырезать контрольные образцы из стенок реакторов для исследования на водородную коррозию, так как при визуальном осмотре стеики реактора водородная коррозия не обнаруживается [11]. [c.189]

Водородной коррозии подвержены также изготовленные из углеродистой стали детали арматуры реакторов стержни, панцирные сетки, на которых укрепляется торкрет-бетонная футеровка. Они находятся во время эксплуатации при значительно более высокой температуре, чем стенка реактора, под всесторонним давлением водорода и подвергаются почти полному обезуглероживанию уже через 25000 ч эксплуатации. [c.191]

Транспортные линии регенератора и реактора выполняются из углеродистых сталей с армированным жаростойким торкрет-бетонным покрытием внутренних поверхностей. Такая же защита от коррозионно-эрозионного разрушения принята для газоходов дымовых газов регенератора и выносного циклона. [c.206]

Из неметаллических покрытий для защиты аппаратуры от водородного расслоения в сероводородных средах эффективны покрытие на основе эпоксидной смолы ЭД-5 и торкрет-бетонные футеровки. Стойкость этих покрытий подтверждена результатами длительных лабораторных и промышленных испытаний [102, 98]. В работах [147, 137] сообщается об эффективной защите емкостей для углеводородных газов от водородного разрушения путем нанесения покрытия на основе полиуретановых смол. [c.97]

IX Грубая бетонировка с отдельными впадинами и выступами без заделки швов торкрет-бетонная облицовка с затиркой. ............ 3,15 [c.333]

X Торкрет-бетонная облицовка без затирки. . . 2,95 [c.333]

Торкрет-бетоны на портландском и глиноземистом цементах имеют кислотостойкость 79—85 %. Образцы из этих материалов, испытанные в серной кислоте по методике М-2 полностью разрушились за 1—1,5 ч. [c.217]

В свое время большие надежды возлагались на придание торкретбетону повышенной кислотостойкости путем ввода различных добавок и изменения технологии приготовления и нанесения. В частности, предлагались многочисленные модификации торкрет-бетонов, в состав которых вводились специальные добавки, песок и цемент. [c.217]

Для проверки поведения торкрет-бетонов в промышленных условиях заполненные ими экспериментальные стенки установлены в газоходе мазутного котла ТГМ-94. Через 20 дней пребывания в среде дымовых газов на стенках обнаружены вспучивания и кратеры. Окончательное разрушение, т. е. выпадение отдельных кусков и размягчение материала, произошло через 1,5 года. [c.217]

При осмотре покрытых торкрет-бетоном газоходов из красного кирпича мазутных котлов после начала эксплуатации спустя 5 лет обнаружено, что торкрет полностью отсутствует на 75 % поверхности. Оставшийся торкрет легко отделялся и размельчался от прикосновения. Цвет его в изломах чисто-белый. [c.217]

Торкрет-бетон активированный на портландцементе ВНИИГ им. Веденеева — 83,8 84,0 >200 Распадается на компоненты [c.218]

Торкрет-бетон на портландцементе — 85,2 85,2 >300 [c.218]

Торкрет-бетон на глиноземистом цементе — 79,1 79,2 — [c.218]

В условиях длительного воздействия водорода при повышенных температурах и давлении эксплуатируются сосуды, печные змеевики и трубопроводы в установках каталитического риформинга и гидроочистки. Корпуса реакторов из углеродистых, кремнемарганцовых и в ряде случаев из хромомолибденовых сталей имеют внутреннюю торкрет-бетонную футеровку для снижения температуры стенки аппарата до 200-240"С. На отдельных установках реакторы из хромомолибденовых и двухслойных сталей эксплуатируются без футеровки. Эти аппараты работают в условиях ползучести. [c.274]

При невозможности достаточно полного удаления сероводорода из нефтепродуктов можно рекомендовать изготовление аппаратов из биметалла (сталь Ст. 3 -Ь 0X13) либо нанесение защитных покрытий на основе эпоксидной смолы ЭД-5 или торкрет-бетонных футеровок. Стойкость этих покрытий подтверждена в лабораторных и промышленных испытаниях [12]. Исследования показали также, что биметалл с плакировкой из стали 0X13 не подвергается наводороживанию и, соответственно, водородному разрушению в сероводородных растворах при pH 6. Защита аппаратуры от водородного расслоения путем применения биметалла (углеродистая сталь + 0X13) успешно использовалась на практике, в частности, в случае аппаратов для пропан-пропиленовой фракции. Такие аппараты бесперебойно эксплуатировались в течение ряда лет без признаков водородного разрушения и других видов коррозии. [c.58]

В бункерах для кокса (с рабочей температурой до 450 °С) предусматривают торкрет-бетонное покрытие, наружный слой которого для предотвращения эрозионного износа защищен панцирной сеткой из стали Х18Н10Т. Гидрозатвор, работающий при температуре до 600 °С и воздействии продуктов окисления (СО, СОг, N2, ЗОг, [c.165]

Трубопроводы для передачи жидких продуктов коксования с температурой до 385°С и 4,3% НгЗ изготовляются из стали Х5М, а для углеводородного газа с той же температурой и 1,7% Н25 — из Х18Н10Т. Для передачи порошкообразного кокса (с 6 вес.% 5) при температурах до 200 °С применяются трубы из Х5М, до 450° — из 1Х8ВФ, а до 600° — из Х18Н10Т. При передаче дымовых газов, нагретых до 615 °С, можно предложить осуществлять одновременно защиту от коррозии и снижение температуры стенки труб до 400 °С с помощью торкрет-бетонного термоизолирующего покрытия. [c.165]

Изготовление реакторов из углеродистой или низколегированной стали с теплоизоляционной торкрет-бетонной футеровкой [19], снижающей температуру стенок реакторов до безопасного в отношении водородной коррозии уровня, т. е. до 160—200 °С, и с дополнительной защитой кожухом толщиной 6—10 мм из водородостойкой листовой стали 0X13. [c.189]

В последнем случае патрубки штуцеров реакторов, служащие для входа и выхода газосырьевой смеси с рабочей температурой до 520—550 °С, из-за невозможности защиты торкрет-бетонным покрытием выполнялись из двуслойной стали 20-(-0X13. [c.189]

Разделение газопродуктовых смесей на циркулирующий газ и катализат производится в горизонтальных газосепараторах. Материалом для корпуса служат углеродистые стали или сталь типа ШГС с прибавкой на коррозию 6 мм к расчетной толщине стенок. Защита от низкотемпературной коррозии осуществляется с помощью армированного торкрет-бетонного покрытия. [c.193]

Для изготовления корпуса реактора применяют низколегированную сталь повышенной прочности 16ГС с защитой от высокотемпературной сероводородной коррозии жаростойкой торкрет-бетонной футеровкой толщиной 200 мм. Для предотвращения истирания футеровка защищается панцирной сеткой из стали 0X13 с бетонной набивкой [19]. [c.206]

Аппараты, которые могут претерпевать электрохимическую коррозию под действием водных сред (газосепараторы, емкости, сепараторы) выполняются из углеродистых сталей с прибавкой на коррозию 6 мм. Нижняя часть корпуса газосепаратора нестабильного бензина, емкости неохлажденных продуктов, корпус емкости вакуум-конденсата, на которые воздействуют водные растворы сероводорода при 40—80 °С, защищаются от расслоения армированным торкрет-бетонным покрытием толщиной 40—50 мм. Штуцера в нижней части аппарата облицовываются монелем. Остальные емкости делают из углеродистой стали с прибавкой на коррозию 3 мм. [c.207]

При технологической невозможности или нецелесообразности очистки сырья ГФУ от сероводорода для защиты от водородного разрушения аппараты изготовляют из биметалла углеродистая сталь + сталь 0X13, применяют покрытия на основе эпоксидной смолы ЭД-5 или торкрет-бетонные футеровки [3]. [c.213]

В оборудовании, используемом при дегидрировании углеводородов, широко применяются хромоникелевые стали. Однако при быстром чередовании окислительно-восстановительных сред происходит окисление легированных сталей и отравление продуктами коррозии применяемых катализаторов. Зашита сталей торкрет-бетоном обеспечила хорошие результаты при проведении данного процесса в полупроизводственных условиях. [c.5]

Коррозионные исследования БелЭНИН применительно к условиям работы футеровок дымовых труб мазутных котлов, а именно, кислотостойкого кирпича, кислотощелочестойкой плитки, различных модификаций торкрет-бетонов на основе цементов, кислотостойких бетонов, крем-небетона проведены в лабораторных условиях по разным методикам. Результаты испытаний перечисленных материалов представлены в табл. 5.1. Как видно, лучшим из рассмотренных материалов является кислотостойкий кирпич, кислотостойкость его 99,8 %. Вместе с тем кислотостойкость нопользуемого раствора для швов кладки, который изготавливается из молотого диабаза, кремнефтористого натрия и жидкого стекла, значительно ниже и составляет около 80%. Иными словами, имеет место значительное различие кислотостойкости отдельных элементов кладки при ее удовлетворительной стойкости в целом. [c.217]

В табл. 5.1 эти бетоны условно называются активизированными . Как следует из результатов исследований, коррозионная стойкость активизированного торкрет-бетона не превосходит таковую для обычных торкрет-бетонов. Отсутствие ожидаемого эффекта объясняется тем, что активизирование , сушественное для прочиости и гидрофобности, коррозионных свойств материала практически не меняет. [c.217]

Железобетонные панели в силу идентичности состава в среде мазутных газов разрушаются так же, как торкрет-бетоны. На ряде элек- [c.217]

I — набрызг-бетон 2 — торкрет-бетон 3 — бетон М-500 4 — кремнебетон [c.234]

Влияние запыленности потока на эрозионный износ материалов прове рено сравнением скорости эрозии торкрет-бетона и кремнебетона. [c.234]

Для торкрет-бетона и кремнебетона в основном соблюдалась линейная зависимость эрозионного износа в зависимости от запыленности потока, при этом износ кремнебетона в 1,5—2 раза был ниже, чем торкрет-бетона в тех же условиях. [c.234]

Интенсивность эрозионного износа материалов в среде дымовых газов ирша-бородинского угля представлена на рис. 5.12. Из него следует, что бетон М-500 занимает промежуточное место между набрызг-бетоном и торкрет-бетоном с одной стороны, и кремнебетоном — с другой. Различие в результатах износа рассмотренных материалов объясняется во многом неодинаковой шероховатостью поверхности образцов в исходном состоянии, т. е. до испытаний. [c.234]

По данным испытаний установлено, что из всех материалов незначительный прирост толщины получен только для Б-500. Поскольку измерения выполнялись штангенциркулем, то по установленной величине изменения состояния рельефа поверхности образцов портландцемента Б-500 можно считать, что практически износ их отсутствовал, поскольку средняя величина ниже точности измерения. В то же время кремнебетонные и торкретные плиты подвергались износу. В пересчете на год на основании результатов опытов износ этих материалов в среде дымовых газов составлял для кремнебетона 0,315 мм, для торкрет-бетона 0,416 мм. [c.235]

Для заделки поврежденных участков бетона и рабочих швов Оетонирования применяли торкрет-бетон, пневмобетон или цементные растворы состава I 2 или 1 3 по весу. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...