Расчет узлов трения на износ

РАСЧЕТ УЗЛОВ ТРЕНИЯ НА ИЗНОС [c.167]

Выполненные на стадии проектирования расчеты узлов трения на износ позволяют выбрать оптимальный вариант конструкции узла (конструкционные и смазочные материалы, размеры, посадки и т.д.), регламентировать режимы его эксплуатации, прогнозировать ресурс и техническое состояние узла во времени [28]. [c.167]

Информация о скорости изнашивания может быть получена на основании теоретических расчетов [4], испытания образцов или узлов трения на износ, статистических данных по эксплуатации аналогичных узлов трения. [c.95]

II. Конструктивные факторы повышения долговечности и надежности работы узлов трения машин. Вопросы выбора материалов для узлов трения расположение материалов в парах трения жесткость, податливость и специальная конфигурация деталей как фактор повышения износостойкости пар трения принципы взаимного дополнения качества конструктивные решения узлов трения, обеспечивающие высокую долговечность смазка узлов трения расчет типовых узлов трения на износ. [c.41]

Знание определяющих видов изнашивания узлов трения в конкретных эксплуатационных условиях, закономерностей процессов изнашивания, влияния на эти процессы разнообразных конструкционных, технологических и эксплуатационных факторов, методов моделирования и расчета деталей и узлов трения на износ необходимо для решения следующих основных производственных и эксплуатационных задач, обеспечивающих надежную работу машин и оборудования [c.182]

Проблема повышения износостойкости и прочности деталей является составной частью проблемы повышения надежности машин. Решить сложные проблемы надежности современных машин невозможно без глубокого теоретического изучения физической природы процессов износа и разработки на этой базе практических рекомендаций по расчету деталей на износ и коэффициентов внешнего трения без получения материалов и смазок для различных условий износа, а также без разработки конструктивных и технологических мероприятий, обеспечивающих требуемую износостойкость и прочность деталей и узлов различных машин. [c.277]

В процессе стендовых испытаний пневмокамерных фрикционных муфт определяют коэффициент трения и степень износа фрикционных накладок в узлах реверсивного механизма. Срок службы фрикционных накладок определяют из расчета допустимого износа, отнесенного к годовому объему грунта, выработанного экскаватором с ковшом емкостью 0,5 м . Толщину фрикционных накладок измеряют после полной притирки их в работе. Температуру нагрева на поверхности фрикционных накладок измеряют после 60 мин работы муфт и после 40 мин остановки для охлаждения стенда перед следующим этапом работы. При испытании наблюдают за состоянием поверхностей трения фрикционных пар обеих муфт. На износ фрикционных накладок в основном [c.133]

Кроме стандартного оборудования, количество которого определяют по расчету, применяют специальные стенды для испытания деталей и целых узлов машин на прочность, трение, износ. Тип и количество таких стендов определяют в зависимости от изделий, которые подлежат испытанию и от объема работ на испытание. [c.180]

Предполагая сохранение постоянства интенсивности износа нри одинаковых условиях работы, можно определить конструктивные размеры деталей в расчете на длительный период эксплуатации узла. Однако было установлено, что первоначальная чистота поверхностей углеграфита и металла в процессе испытаний в течение 200 ч неизменно снижалась на два-три класса. Это вызывает необходимость в более длительной проверке пар трения на износостойкость. [c.86]

На основе расчета температур можно выяснить работоспособность фрикционного материала в диапазоне допустимых температур и ориентировочный износ материала. При повторно-кратко-временном режиме торможения возможность применения определенного материала в узле трения тормоза определяется значение.м 0 бу. Так, материалы на каучуковом связующем при объемной температуре более 300 С разрушаются вследствие выгорания связующего. Материалы на смоляном связующем типа Ретинакс при 300—400 С имеют минимальные значения коэффициента трения, а при 450—600 °С и выше максимальные значения коэффициента трения и износостойкости. Порошковые материалы на железной основе при объемных температурах 100—200 °С интенсивно изнашиваются, но стабильно работают при температурах 300—600 °С [40, 58, 591. [c.302]

Учитывая, что характеристики изнашивания в зависимости от конкретных условий опытов могут отличаться на несколько порядков (например, в сопряжениях цепей они изменяются в пределах восьми порядков, см, рис. 38), такую точность можно считать допустимой для решения ряда задач. Однако прямые расчеты ресурсов деталей с 10-кратной погрешностью могут иметь ограниченное применение, так как далеко не безразлично, будет ли расчетный ресурс равен 100 ч или 1000 ч. Поэтому наряду с прямыми методами расчета на износ, разрабатываемыми в ИМАШе, применяют упрош,енные методы, основанные на использовании опытных данных по конкретным узлам трения. Наибольшее распространение имеют расчеты, основанные на зависимостях, подобных, например, (59) и (60). Их недостатком является то, что коэффициенты А, В, х не раскрывают влияния параметров процесса трення и изнашивания на характеристики износа, и их значения являются грубым обобщением влияния на износ какой-то конкретной совокупности этих параметров. Поэтому точность таких расчетов также невысока. Более точные результаты дают расчеты по предложенному автором методу аналогий, согласно которому срок службы рассчитываемой детали [c.97]

Износ есть результат изнашивания, определяемый в единицах длины, объема, массы. Износ деталей и узлов трения приводит к ухудшению функциональных показателей машины и, как правило, регламентирует ее ресурс. В результате износа нарушается кинематическая точность механизмов, снижается производительность, уменьшается прочность деталей, увеличиваются расходы на ремонт машины, затраты энергии на производство конечной продукции, появляются не предусмотренные расчетом дополнительные нагрузки, вибрация, шум. [c.140]

Подбор фрикционных пар на основе расчета температурного режима. Температурный режим в значительной степени определяет фрикционно-износные характеристики пары трения [2, 8, 29, 32—35, 44, 45]. На основе расчета температурного режима может быть выполнен предварительный подбор материалов пары. Выбор материалов пары на основе расчета температурного режима позволяет определить, будет ли фрикционный материал работать в допустимых для него условиях (по допустимой температуре) и каков ориентировочный износ фрикционного материала, т. е. долговечность работы фрикционного узла. Для ответа на эти вопросы необходимо иметь данные по фрикционной теплостойкости материалов (см. рис. 35 и табл. 13 части II) [8, 9, 21, 23, 29, 32—36]. На основе расчета температурного режима находят 0 1 у, О, в щах [c.201]

На основе совместного анализа условий функционирования (блок 1) и технических условий на изделие (блок 2) определяют эксплуатационные свойства деталей машин и их соединений, лимитирующие надежность и точность узлов и машин в целом (блок 3). Например, если суммарное сближение сопрягаемых поверхностей под нагрузкой при трении скольжении не должно превышать 20 мкм, а контактное сближение поверхностных слоев составляет 5-6 мкм, то это значит, что износ сопрягаемых деталей не должен превышать 15 мкм. Зная срок службы машины, обусловленный ее моральным старением, или экономически целесообразный период замены узла, определяют фактическое время его работы или общий путь трения L за этот период и рассчитывают интенсивность изнашивания I = 14. .. 15/L. Аналогичные расчеты выполняют для остальных деталей и соединений. Следует отметить, что переход от блока 1 и 2 к блоку 3 является неформализованным, т.е. не поддается алгоритмизации. Это означает, что на данном этапе проектирования весьма важными факторами являются имеющиеся статистические данные по эксплуатации прототипов проектируемых узлов или машин, а также опыт конструкторов. [c.150]

Расчет изменения начальных параметров деталей машины. Этот расчет производят на основе физических закономерностей и конструктивной схемы узла. При этом в зависимости от скорости процесса оценивают изменение показателей с течением времени (см. гл. 2, 4, п. 3). Например, для изнашивания производят расчет распределения износа по поверхности трения и изменение взаимного положения сопряженных деталей с течением времени. [c.113]

В конструктивные факторы входит и расчет деталей на износ, методика которого наиболее полно разработана А. С. Прониковым [33]. В качестве исходной физической закономерности (подобно закону Гука в прочности) им принят закон изнашивания, который связывает изнашивание с рядом параметров, включая фактор времени, и относится к материалам двух сопряженных поверхностей. Износ сопряжения характеризуется одним параметром v 2 — величиной относительного сблил<ения изнашиваемых деталей 1 и 2 в направлении, перпендикулярном к поверхности трения. Поскольку скорость скольжения и давления деталей в разных точках не одинаковы, то поверхность детали изнашивается неравномерно. В связи с этим будет меняться и первоначальная форма детали, что усложняет последующее протекание процесса трения. Все виды сопряжений с точки зрения условий изнашивания А. С. Проников разделяет на пять групп по двум типам. Он разработал типовые расчеты этих групп деталей на износ. Трудности расчетов связаны с параметром Vi 2, который необходимо определять экспериментальным путем. Ряд обобщений по влиянию конструкции узла трения на его работоспособность и долговечность имеется в работах [35, 401. [c.27]

Затраты на повышение надежности можно распределить так, чтобы получить наибольший эффект, а во многих случаях добиться повышения надежности не за счет дополнительных затрат, а путем применения рациональных конструктивных решений. Так, например, выбор оптимальных размеров узла трения обеспечит более длительное сохранение им точности (см. гл. 7, п. 5), выбор схемы механизма и допусков на сопряженные поверхности сократит период макроприработки (см. гл. 8, п. 3), рациональный выбор типа механизма и расчет его на износ позволит при прочих равных условиях добиться более равномерного износа и меньшего его влияния на выходные параметры изделия (см. гл. 6) и т. п. [c.567]

Пуск ДВС производится при неустановившемся движении, действии сравнительно больших динамических усилий, наличии лопужидкостного трения, больших зазоров в сопряжениях и др. Все это в совокупности приводит к повышенному износу трущихся пар и, следовательно, указывает на необходимость сокращения до минимума продолжительности пуска. Практика эксплуатации агрегатов свидетельствует о недостаточной надежности и долговечности деталей и узлов механизма силовой передачи. Это объясняется прежде всего отсутствием научно обоснованных методов определения динамических усилий при пуске, которые должны быть учтены при расчете элементов привода на прочность. [c.117]

В сборнике рассмотрены природа внешнего трения и методы его изучения (теоретические вопросы, расчеты на износ спнроидпых передач, крупногабаритных подшипников и других узлов трения, экспериментальные методы исследования. Показаны конструкции испытательных машин и методики испытаний на трение и износ. Издание рассчитано на исследователей, конструкторов, машиностроителей и эксплуатационников машин, занятых решением вопросов повышения надежности и качества узлов трения. [c.168]

Кроме указанных трех ведущих научных школ по триботехнике, в последнее время сформировались новые научные направления расчет деталей на износ —МВТУ им. Н. Э. Баумана (А. G. Про-ников) изнашивание и трение металлов в углеводородных жидкостях — Киевский институт инженеров гражданской авиации (А. А. Аксенов) контакт деталей и физика изнашивания — Калининский политехнический институт (Н. Б. Демкин) тепловая динамика трения — Институт машиноведения им. А. А. Благонравова АН СССР (А. В. Чичинадзе) абразивное изнашивание в условиях удара — Московский институт нефтехимической и газовой промышленности им. И. М. Губкина (В. Н. Виноградов) конструктивная износостойкость — ВИСХОМ (М. М. Тененбаум) износостойкость деталей узлов трения железнодорожного транспорта — Ростовский институт инженеров железнодорожного транспорта (Ю. А. Евдокимов) износостойкость деталей узлов трения машин пищевой промышленности — Киевский институт пищевой промышленности (Г. А. Прейс) физические процессы при абразивном изнашивании — Сибирский физико-технический институт им. В. Д. Кузнецова при Томском государственном университете (В. Н. Кащеев) технологические методы повышения износостойкости — Институт твердых сплавов АН УССР (Э. В. Рыжов) связь структуры металлов с износостойкостью — Институт машиноведения им. А. А. Благонравова АН СССР (Л. М. Рыбакова и Л. И. Куксенова) и др. [c.26]

Это выражение для определения скорости изнашивания рекомендуется многими специалистами (И.В. Крагельским, М.М. Хрущовым, Ю.Я. Изаксоном, М.М. Тененбаумом, М.В. Ко-ровчинским и др.). Оно получено в результате модельных и натурных экспериментов, поэтому автоматически учитывает изменение свойств материалов, коэффициента трения и влияние теплоты на процесс изнашивания. Приведенные выражения используются для расчета износа различных узлов трения. [c.145]

Для описания процессов в трибосопряжениях приходится использовать сложные неоднородные модели, которые в большинстве своем пока не имеют математического описания, выполненного традиционными методами математической физики. Поэтому при выборе рационального трибологического решения следует опираться не только на расчеты, математическое моделирование, но и на трибомониторинг - различные экспериментальные исследования, в частности испытания на трение. износ и определение трибологических характеристик, которые выполняются на различных моделях (образцах), а также на натурных узлах трения и трибосопряжениях. [c.431]

Износ элементов машин, взаимодействующих с твердой средой или телом. Целый ряд элементов машин изнашивается при контакте с твердой средой или телом, не являющимся частью машин. В этом случае необходимо оценить износ одной поверхности, учитывая все основные воздействия внешней среды, которые определяют интенсивность этого процесса и распределение износа по поверхности трения. Характерным для этих деталей является, во-первых, формирование внешних воздействий из условий динамики работы данного механизма с учетом обтекания средой поверхностей трения и, во-вторых, влияние, как правило, самого износа на изменение условий контакта. Примерами таких элементов машин могут служить лемех плуга при его взаимодействии с почвой, зубки горнорежущего инструмента врубовых машин и комбайнов, фильеры для пропуска нитей основы текстильных машин, лотки и шнеки для подачи заготовок, грузов или сыпучих смесей, протекторы автомобильных колес и др. Все эти элементы находятся, как правило, в тяжелых условиях работы и во многом определяют надежность всего узла или машины. Для расчета износа [c.318]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...