Прокатка трубы на непрерывном стане

Рис. 119. Прокатка труб на непрерывном стане

При прокатке труб на непрерывных станах на длинной оправке и без оправки непрерывность процесса требует согласования выбранных величин коэффициентов вытяжки и окружных скоростей валков по клетям. Основным условием, определяющим работу непрерывных станов, является закон постоянства секундных объемов металла, проходящих через каждую клеть [c.69]

При прокатке труб на непрерывных станах как без оправки, так и на длинной оправке непрерывность процесса требует согласования выбранных величин коэффициентов вытяжки и окружных скоростей валков по клетям. [c.86]

ПРОКАТКА ТРУБЫ НА НЕПРЕРЫВНОМ СТАНЕ [c.120]

Для прокатки трубы на непрерывном стане применяют калибры (рис. 75) овальные (а) и круглые с выпусками по касательной (б) или по радиусу (в). Основными элементами калибров являются Ь — ширина калибра [c.132]

Основным видом брака при прокатке труб на непрерывном стане являются продольные дефекты (трещины, порезы и т. п.) на поверхности, связанные с переполнением металла калибра. Причины появления таких дефектов заключаются либо в неправильно выбранных режимах скоростей валков в основных деформирующих клетях, либо в повышенном износе инструмента (прежде всего калибров). Плохая смазка оправок, изменяя коэффициент трения металла по оправке, приводит к отклонению фактического натяжения от принятого и также может привести к переполнению калибров. [c.137]

Наиболее эффективным и прогрессивным методом изготовления труб является получение гильз на прошивном стане и прокатка их на непрерывном стане (рис. 119). Эти станы состоят из нескольких клетей, расположенных друг за другом. Схема [c.193]

Рабочий процесс прокатки труб на пилигримовом стане (рис. 244) состоит в следующем в поступающую с прошивного стана толстостенную гильзу 1 пропускают оправку 2 подающего механизма, причем длина оправки больше длины гильзы. Гильза вместе с оправкой медленно перемещается подающим механизмом к валкам. Как только металл достигает валков, зев калибра 3 захватывает часть гильзы (рис. 244, а) и обжимает ее своей рабочей частью (рис. 244, б). Во время прокатки валки стремятся вытолкнуть гильзу с оправкой назад, однако этому препятствует подающий механизм. Более того, сам механизм с малой скоростью непрерывно движется вперед. Конец оправки связан с поршнем пневматического цилиндра. После [c.407]

Рис. IV.14. Прокатка сварных труб а — схема сворачивания штрипса в трубу б — формовка заготовки трубы на непрерывном стане в — контактная сварка кромок трубной заготовки

Технологический цикл на трубопрокатных установках с непрерывными станами, не считая нагрева металла, состоит из прошивки, прокатки гильзы на непрерывном стане, извлечении оправки из трубы. [c.174]

Прокатка бесшовных труб на непрерывных станах. При прокатке труб на этих станах прошивка заготовки производится на стане косой прокатки обычного типа. [c.329]

На агрегатах с непрерывными станами изготовляют трубы диаметром от 50 до 114 мм из заготовки диаметром 140 мм. В состав агрегата входят кольцевые печи с вращающимся подом, прошивной стан, непрерывный 9-клетевой стан для прокатки труб на длинной оправке, устройство для ее извлечения, печь для подогрева труб перед их дальнейшей прокаткой, 12-клетевой калибровочный стан и 20-клетевой редукционный стан для прокатки с натяжением с целью значительного уменьшения диаметра и толщины стенки трубы. После прокатки трубы разрезают [c.193]

Наиболее распространен способ прокатки труб печной сварки на непрерывном стане. [c.377]

Коэффициент расхода металла при горячей прокатке труб на установках с автомат-станом из катаной заготовки составляет 1,08—1,14 на станах непрерывной печной сварки 1,08 на трубоэлектросварочных станах сопротивления и дуговой сварки под слоем флюса 1,025—1,04. [c.358]

При горячей пластической деформации температура начала прокатки, ковки и других операций должна обеспечивать возможно более полное превращение аустенита в б-феррит во избежание образования трещин или рванин. Присутствие аустенита в стали в момент пластической деформации способствует возникновению дефектов вследствие различия фазовых составляющих по физическим свойствам, а также прочности и пластичности. По данным А, А, Бабакова [70], необходимо, чтобы в начале горячей пластической деформации сталь содержала не более 8—10%, а в конце ее 25—30% аустенита. Особенно важно соблюдать эти условия при горячей прокатке на непрерывных станах и горячей прошивке труб, [c.109]

Гильзы прокатывают также на непрерывных станах с общим приводом для всех клетей или с индивидуальным приводом для каждой клети. После прокатки на непрерывном стане трубы калибруют или редуцируют (уменьшают их диаметр). Применение редукционных станов позволило значительно повысить производительность непрерывных агрегатов. [c.266]

Прокаткой на непрерывных станах (рис. 87, в) получают трубы диаметром 56—108 мм из катаной заготовки диаметром 90— 140 мм, прошитой на стане косой прокатки обычного типа. Прокатка производится на оправке. После прокатки и извлечения оправки трубу подогревают и прокатывают без оправки на непрерывном редукционном стане, имеющем 10—32 клети. [c.112]

При непрерывной прокатке расход электроэнергии на деформацию металла составляет весьма небольшую часть от общего расхода энергии на всей установке. В зависимости от размеров прокатываемых труб и марок сталей величина удельного расхода электроэнергии на непрерывном стане составляет 10—25 квт-ч1т. [c.175]

Обычно процесс прокатки труб в редукционных станах протекает следующим образом. Трубу-заготовку, предварительно нагретую до 800—1000°С, прокатывают в валках непрерывного стана безоправочной прокатки, в результате чего диаметр ее уменьшается до требуемых размеров. Современные редукционные станы допускают возможность широкого редуцирования труб диаметром от 300 до 17 мм] имеются станы, на которых прокатывают трубы диаметром до 12,5 мм. В последнее время осваивают редуцирование труб диаметром 6—8 мм в холодном состоянии из заготовок диаметром 12—16 мм. [c.216]

При редуцировании без натяжения расчет катающих диаметров и числа оборотов валков производят аналогично расчету чисел оборотов валков непрерывных станов при прокатке труб на длинной оправке. Если редукционный стан имеет индивидуальный привод каждой клети, то диаметры валков принимают постоянными для всех клетей, а необходимая скорость достигается подбором числа оборотов двигателей. При групповом приводе диаметры валков или передаточные числа переменны и определяются расчетом. [c.237]

Для определения фактической скорости выхода трубы из валков, а также для исследования опережения необходимо знать или уметь вычислить величину катающего диаметра круглого калибра. Это особенно важно при прокатке труб на станах непрерывного типа — редукционных, калибровочных, раскатных. На этих станах расчет скорости выхода трубы и учет опережения определяют успешную работу агрегата. [c.84]

Особое внимание при прокатке труб на автоматическом ста-не нужно обращать на качество прокатного инструмента — оправок и валков. Рабочая поверхность валков, оправок и проводок должна быть гладкой и чистой, без наваров металла, сетки разгара, трещин и местного выкрашивания. Валки в процессе работы нужно непрерывно охлаждать водой. Оправки автоматического стана следует после каждого прохода погружать для охлаждения в ванну с подсоленной водой изношенные [c.175]

Непрерывный стан для прокатки труб на длинной оправке. Современные станы имеют девять клетей с индивидуальным приводом от двигателей постоянного тока. Старые установки имеют непрерывный стан с семью парами валков с общим групповым приводом от асинхронного двигателя. [c.357]

Непрерывный стан нового типа состоит из девяти клетей, причем оси валков этих клетей расположены под углом W друг к другу и под углом 45° к горизонтальной плоскости (рис. 275). Привод валков каждой клети осуществляется от индивидуального двигателя, что обеспечивает более простую настройку и регулировку стана. Прокатку на непрерывных станах ведут с применением подвижной цилиндрической оправки, на которую надевается гильза, поступающая с прошивного стана. После прокатки оправку извлекают из труб на специальной машине, охлаждают и вновь используют. [c.551]

Расчет давления металла на валки на непрерывном стане может производиться но той же методике, которая приведена для определения усилий на автомат-стане. Поскольку при непрерывной прокатке зона редуцирования относительно меньше, а прокатывают в основном тонкостенные трубы, когда усилия в этой зоне невелики, можно для приближенных расчетов пользоваться формулой [c.123]

Другим дефектом, появляющимся вследствие износа валков или из-за нарушения скоростного режима, является повышенная разница в диаметре трубы. Вследствие того что концы и середина трубы прокатываются в разных режимах натяжения, металл заполняет калибры неодинаково, в результате чего диаметр концевых участков всегда меньше диаметра трубы средней части. В определенных пределах (3—4%) эта разница не имеет большого значения, так как труба после прокатки на непрерывном стане подвергается редуцированию. Однако чрезмерно большая раз- [c.137]

При создании трубопрокатного агрегата 30—102 на Первоуральском новотрубном заводе для обеспечения непрерывного редуцирования труб потребовалось сваривать их в бесконечную нить в горячем состоянии. На этом агрегате трубы прокатываются на непрерывном стане из сплошной заготовки, нагретой до температуры 1100— 1200° С. После прокатки трубы диаметром 108 мм п с толщиной стенки от 3 до 6 мм, имеющие в этот момент температуру 500—700° С, поступают к редукционному стану. В момент осуществления сварки редукционный стан работает за счет труб, накопленных в петлевом устройстве. Для того чтобы размеры петлевого устройства были реальными, сварку необходимо осуществлять за время, не превышающее 7 сек. В то же время не допускается охлаждение труб в местах наложения зажимов. Прочность металла в сварном шве должна быть не ниже прочности основного металла. В противном случае при редуцировании с натяжением в месте сварки произойдет разрыв. [c.57]

Смазки для горячей прокатки труб на непрерывных станах при температуре 1150—1200° [7]. Ранее на этих станах для смазки длинных оправок применялась смесь графита с мазутом или машинным маслом. В процессе прокатки мазут или масло сгорали, выделяя массу дыма. Сейчас на старых станах типа Фасля применяют так называемые бездымные смазки. На новых непрерывных станах горячей прокатки типа 30—102 применяют смазки, в состав которых входят (в %) суперфосфат 45—50, поваренная соль 25—50, вода 30—25. [c.144]

При прокатке труб на непрерывных станах с длинной оправкой применяют круглые с прямыми и скругленными выпусками и овальные калибры. Выбирая ту или иную форму калибра, необходимо учитывать их особенности. Так, при прочих равных условиях применение овальных калибров обеспечивает более интенсивное течение металла в поперечном направлении (ушнрение) по сравнению с круглыми. Объясняется это тем, что овальные калибры производят захват металла гильзы в первую очередь вершиной, а затем выпусками, благодаря чему металл свободно перемещается в направлении выпусков, повышая уширение металла. В круглых же калибрах металл захватывается сначала боковыми частями (выпусками), а затем вершиной, вследствие чего перемещение металла в поперечном направлении затруднено и большая часть его идет в продольном направлении, увеличивая вытяжку. [c.165]

В трубном производстве температуростойкие смазки применяются в следуюш,их процессах горячая прокатка труб на непрерывных и автоматических станах, горячее прессование труб на вертикальных механических и горизонтальных гидравлических прессах, прокатка труб на пилигриммовых станах, волочение. [c.142]

Расход электроэнергии при горячей прокатке труб на автомат-станах составляет 288—342 Мдж/т (80—95 квТ-ч/т) проката при производстве сварных труб на станах непрерывной печной сварки — примерно 90 Л1Эж/г (2Б квт-ч/т), электросваркой сопротивлением и дуговой сваркой под слоем флюса — 198—306 Мдж/т — (55—85 кв ч-ч/ т)- [c.358]

В связи с тем, что пластичность обычной аустенитной стали Х18Н9Т и некоторых других при высоких температурах понижается при наличии а-фазы, важно установить максимально допустимое содержание аустенита при этих температурах, т. е. соотношение количеств а- и у-фазы, при котором не снижались бы технологические свойства при горячей пластической деформации, например при ковке или прокатке крупных слитков, при прокатке слябов на непрерывных станах иа лист или при изготовлении труб методом прошивки. [c.174]

Рабочий процесс прокатки труб на пилигримовом стане (рис. 273) состоит в следующем в поступающую с прощивного стана толстостенную гильзу 1 пропускают оправку 2 подающего механизма, причем длина оправки больще длины гильзы. Гильза вместе с оправкой медленно перемещается подающим механизмом к валкам. Как только металл достигает валков, зев калибра 3 захватывает часть гильзы (рис. 273, а) и обжимает ее своей рабочей частью (рис. 273,6). Во время прокатки валки стремятся вытолкнуть гильзу с оправкой назад, однако этому препятствует подающий механизм. Более того, сам механизм с малой скоростью непрерывно движется вперед. Конец оправки связан с порщнем пневматического цилиндра. После полуоборота валков гильза выходит из рабочей части калибра и становится свободной. В течение следующего полуоборота приведенный в движение поршень быстро толкает вперед оправку с [c.548]

Непрерывная прокатка трубы на непрерывном многоклетевом стане, схема которой показана на рис. 68, получила в последние годы широкое распространение и является наиболее перспективным способом производства труб с высокой производительностью. Прокатка осуществляется на длинной цилиндрической оправке, что позволяет получать трубы большой длины (в два с лишним раза большей, чем, например, при прокатке на автомат-стане, где длина трубы ограничивается малой величиной деформации). [c.120]

Пластичность обыкновенных аустенитных сталей типа Х18Н9Т при высоких температурах понижается при наличии а -фазы. Поэтому важно установить предельно допустимое содержание аустенита в этих условиях. Другими словами, необходимо знать соотношение а - и у - фаз, при котором не снижались бы технические свойства сталей при горячей пластической деформации (например, при ковке или прокатке крупных слитков, при прокатке слябов на лист на непрерывных станах, при изготовлении труб методом прошивки). [c.42]

Сварные трубы изготовляют из плоской заготовки - ленты (называемой штрипсом) - или из листов, ширина которых соответствует длине (или половине длины) окружности трубы. Процесс изготовления сварной трубы включает следующие основные операции гибку плоской заготовки в трубу, сварку кромок, уменьшение (редуцирование) диаметра полученной трубы. Для сварки чаще применяют следующие способы печную сварку, сварку сопротивлением и дуговую под флюсом. При производстве труб печной сваркой ленту, размотанную с рулона, правят, нагревают в узкой длинной (до 40 м) газовой печи до температуры 1300. .. 1350 °С и постепенно гнут в трубу на непрерывном прокатном стане (рис. 3.13). Стан состоит из 6. .. 12 рабочих клетей, в которых валки образуют круглые калибры. При прокатке в калибрах прижимаемые друг к другу кромки, дополнительно нафетые до высокой температуры обдувкой кислородом, свариваются. Выходящую из стана трубу разрезают специальной пилой на куски требуемой длины и далее калибруют на калибровочном стане. Этим способом изготовляют трубы самой низкой стоимости из низкоуглеродистой стали (Ст2кп) диаметром 10. .. 114 мм. [c.73]

В качестве исходных заготовок для производства бесшовных ] труб используют круглые слитки или прокатанные заготовки диаметром 50—60 мм и массой 0,6—3 т. Процесс прокатки состоит из двух основных операций прошивки отверстия в слитке или заготовке на прошивном стане и прокатки прошитой заготовки на пилигримо-вом, автоматическом реверсивном стане дуо или на непрерывном стане. [c.111]

Повышение содержания никеля в стали ДИ12 до 4% против 3% в стали ЭИ711 было вызвано необходимостью снижения количества а-фазы при высоких температурах и улучшения технологических свойств сталей в условиях весьма жестких режимов деформации металла при производстве труб методом прошивки и тонкого листа на непрерывных станах горячей прокатки. Ниже рассматриваются некоторые свойства указанных сталей и технологические особенности их получения. [c.149]

При составлении таблицы прокатки для установок с непрерывным оправочным станом необходимо иметь в виду то, что наибольшая производительность их может быть достигнута лишь в том случае, если основные агрегаты этой установки (прошивной и непрерывный станы) будут прокатывать трубы одного наибольшего диаметра в сортаменте стана из заготовки одного и того же постоянного диаметра. Для получения труб со стенкой различной толщины в инструменте этих станов надо менять только оправки. Например, в современном стане 30—102 для прокатки труб всего сортамента используют заготовку только одного диаметра 140 мм, получают гильзу с наружным диаметром 136 мм, а на непрерывном стане прокатывают трубу с постоянным диаметром 108 мм, получая трубы остальных размеров перекаткой на калибровочном и редукционном станах. [c.161]

Способ раскатки гильз на короткой неподвижной оправке между двумя калиброванными валками применяется при производстве труб на автоматических и полуавтоматических установках. Прокатка труб на длинной оправке в круглых калибрах осуществляется на непрерывных трубопрокатных станах с групповым или индивидуальным приводом валков. Преиодическая прокатка труб,на длинной оправке в калибрах переменного профиля применяется на пилигримовых станах. Вследствие специфичности деформации гильзы-трубы в калибре переменного [c.75]

В случае прокатки труб на длинной 9правке в непрерывном стане наличие зоны редуцирования в первой клети обусловливается зазором между оправкой и гильзой. В последующих клетях зона редуцирования является следствием овальности калибра и расположения клетей под углом 90° одна к другой. [c.81]

Таблица прокатки труб на установке с девятиклетевым непрерывным станом прм диаметре заготовки 140 мм и наружном диаметре гильзы 136 мм [c.379]

Прокатку прошитой заготовки на непрерывном стане вы. 0лня 0т на оправке (рис. 20.7, в). После прокатки и иззлечепия оправки трубу подогревают и прокатывают без оправки иа непрерывном многоклетьевом редукционном стане на меньший диаметр требуемого размера. [c.327]

Наряду с холодной прокаткой труб на станах ХПТ и ХПТР в настоящее время получают развитие и станы для производства труб другими способами планетарные, непрерывные, поперечной прокатки. [c.409]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...