Термическая обработка цементованных деталей

Типовые режимы термической обработки цементованных деталей подшипников [c.375]

Заключительной операцией термической обработки цементованных деталей во всех случаях является низкий отпуск при 160— 180 °С, переводящий мартенсит закалки в поверхностном слое в отпущенный мартенсит, снимающий напряжения. [c.237]

Чем сложнее термическая обработка цементованных деталей, тем больше их деформация и трудоемкость шлифования для получения точных размеров. Для автомобильных зубчатых передач благодаря нитроцементации с непосредственной закалкой в масле можно или обойтись без шлифования, или суш ественно уменьшить припуски на шлифование. Деформация нитроцементован-ных колес меньше, чем цементованных, благодаря более низкой температуре процесса, меньшей толщине упрочненного слоя и меньшему содержанию в нем углерода (обычно С = 0,7 % и N = = 0,15-0,30 %). [c.101]

Таблица 4. Режимы термической обработки цементованных деталей

Какова особенность термической обработки цементованных деталей из наследственно мелкозернистой и крупнозернистой стали [c.108]

Условия проведения газовой цементации (отсутствие укупорки в ящиках) позволяют отказаться от обычно применяемого длительного режима термической обработки цементованных деталей и производить закалку после цементации непосредственно из газовой цементационной печи. [c.246]

Непосредственная закалка из газовой цементационной печи является наиболее простым и экономичным режимом термической обработки цементованных деталей. Но применение непосредственной закалки связано с получением укрупненной структуры, так как отменяются операции, измельчающие зерно стали, и, кроме того, в цементованном слое легированных сталей в значительном количестве появляется аустенит — структурная составляющая с низкой твердостью. [c.246]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЦЕМЕНТОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.123]

Наиболее распространенной термической обработкой цементованных деталей является одинарная закалка от температуры 780— 850° С с последующим отпуском при 150—200° С (рис. 95, б). При такой закалке происходит полная перекристаллизация в поверхностном слое и частичная в сердцевине. [c.124]

Режимы термической обработки цементованных деталей 1006 Структура и свойства цементованной стали. ............... 1011 [c.757]

Наиболее распространенные режимы термической обработки цементованных деталей приведены схематически на рис. 13. [c.616]

Наиболее распространенной термической обработкой цементованных деталей является закалка от 800—850° С с последующим отпуском при 150—200° С. При газовой цементации деталей широкое распространение получила [c.51]

Высокие механические свойства цементованных зубчатых колес возможно обеспечить только в результате применения правильной последующей термической обработки. Для деталей, подвергаемых цементации в шахтных печах, большое значение имеет режим охлаждения после насыщения, ибо в ряде случаев производится замедленное охлаждение изделий. Такой способ обладает существенными недостатками, так как после замедленного охлаждения выделяются избыточные карбиды в виде сетки по границам зерен. Для удаления такой сетки иногда производится нормализация перед закалкой. В результате поверхность зубьев обезуглероживается и наблюдается повышенная деформация, что приводит к значительному снижению усталостной прочности колес [14]. Поэтому следует избегать нормализации цементованных колес. [c.632]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

На основании проведенных исследований и практического опыта можно заключить, что в результате химико-термической обработки (цементации или цианирования) предел выносливости деталей значительно повышается. Это особенно характерно для деталей с концентраторами напряжений. Наибольшее практическое применение поверхностный наклеп нашел для цементованных зубчатых колес, где в результате этой операции несущая способность повышалась в 2 раза, а долговечность в несколько раз. [c.309]

Во многих случаях ответственные детали после цементации и термической обработки подвергают шлифованию. Шлифование может вызывать в тонких поверхностных слоях детали значительные остаточные растягивающие напряжения, в результате чего эпюры остаточных напряжений в цементованных деталях неблагоприятно изменятся. Применение последующей за шлифованием обкатки роликами цементованных образцов резко улучшает распределение остаточных напряжений и повышает усталостную прочность. [c.264]

Имеются данные о влиянии конструктивных, точностных и технологических факторов на качество таких деталей, соединений и узлов, как лопатки турбин, зубчатые колеса и т. д. Так, комбинирование степеней точности изготовления колес в зависимости от их эксплуатационного назначения повышает качество и долговечность передач и снижает трудоемкость их изготовления. Нельзя допускать шлифования цементованных и закаленных зубьев колес на завышенных режимах, так как это снижает изгибную усталостную прочность зубьев почти в 2 раза. Возникающие при завышенных режимах шлифования остаточные растягивающие напряжения в начальный же период работы зубчатых колес вызывают появление трещин, а затем — отслаивание поверхностных слоев материала на боковых поверхностях зубьев и выход колес из строя. Усталостную прочность колёс можно повысить применением закругленных впадин у зубьев, шлифуемых до химико-термической обработки колес. Долговечность колес повышается, если полировать фаски у профиля зубьев и вдоль их длины [30]. [c.370]

Цианирование при указанных сравнительно невысоких температурах позволяет выполнять закалку непосредственно из цианистой ванны. После закалки следует низкотемпературный отпуск (180—200 °С). Твердость цианированного слоя после термической обработки НКС 58—62. Цианированный слой по сравнению с цементованным обладает более высокой износостойкостью и эффективно повышает предел выносливости. Этот вид цианирования применяют для упрочнения мелких деталей. [c.245]

Цементация является наиболее ответственной операцией технологического процесса изготовления цементованных деталей. Поэтому большое значение имеют выбор марки стали и изыскание оптимальных, с точки зрения износостойкости, режимов термической обработки деталей после цементации. [c.352]

Термическая обработка цементованных деталей имеет специфические особенности. Две особенности должны быть учтены при установлении режима термической обработки, последующей за цементацией. Во-пер-вых, то, что длительный нагрев при цементации может вызвать более или меяее значительный рост зерна. Последующая обработка должна исправить этот дефект структуры. Во-вторых, то, что для цементованных деталей характерно неравномерпое распределение углерода по сечению. Несколько упрощая, мы можем такую деталь считать как бы двухслойной, состоящей из высокоуглеродистой (0,8—1,0% С) поверхности и низкоуглеродистой (0,1—0,2% С) сердцевины. Устанавливая режим термической обработки цементованной детали следует учитывать одновременно оба эти обстоятельства. В зависимости от назначения детали применяют один из описанных ниже вариантов термической обработки (рис. 264). [c.328]

На ркс. 122 приведены различные режимы термической обработки цементованных деталей. На рис. 121, б показана микроструктура цементованного слоя после термической обработки. В поверхностном слое мартенсит отпущенный постепенно переходит в троостит, сорбит, а в сердцевине изделия сохраняется феррит с небольшим количеством перлита, как и до цементации. [c.207]

При термической обработке цементованных деталей, кроме уже указанных факторов, на величину деформации оказывают существенное влияние содержание углерода в цементованном слое и его распределение по глубине слоя отношение глубины цементованного слоя к сечению детали соотношение размеров науглероженных и не науглероженных поверхностей детали и ряд других факторов. На цементацию приходится значительная часть суммарной деформации цементованных деталей, получающейся в результате их термической обработки например, при цементации втулок из стали 20Х наблюдалось уменьшение диаметра (100 мм), доходившее до 350 мк. [c.206]

Обработку холодом используют главным образом для стабили-3aifHH размеров точных шарикоподшипников и деталей приборов, при термической обработке цементованных изделий из иысоколе-/ нрованных сталей, содержащих много аустенита после закалки, а также нержавеющих сталей и для восстановления изношенных деталей. [c.216]

Длительная выдержка деталей в печи при высокой температуре способствует росту зерна аустенита во всей толще детали. Для устранения круп-нозернистости и получения высокой твердости цементованного слоя применяют следующий режим термической обработки цементованных изделий [c.102]

При изучении деформации шлицевых отверстий зубчатых колес, изготовленных из стали марок 18ХГТ и 20Х, было установлено, что почти не влияют на деформацию степень осадки Л1еталла при ковке, направление волокон, режим термообработки поковок, прокаливаемость стали и режимы механической обработки стали. Резко влияют на деформацию шлицевых отверстий зубчатых колес глубина цементованного слоя (фнг. 33, а), концентра-ция в слое углерода, скорость охлаждения после цементации (фиг. 33, б), режим термической обработки цементованных изделий (фиг. 33, в), скорость охлаждения при закалке (фиг. 33,1-), применение местной защиты от цементации, наличие окалины на деталях, подвергаемых нагреву под закалку, и величина зерна стали. [c.267]

Влияние глубины азотированного слоя на предел выносливости азотированных деталей с концентраторами напряжений и без концентраторов напряжений подобно влиянию глубины цементованного слоя. Цементация, а особенно азотирование резко повышают предел выносливости стальных деталей с концентраторами напряжений, если упрочненный слой непрерывно проходит и по опасным зонам (галтели, отверстия, шпоночные пазы, места проходов отверстий и др.). Применение местного предохранения от азотирования или цементации или удаление упрочненного слоя в местах концентрации напряжений приведет к тому, что в результате химико-термической обработки упрочнения не будет. [c.304]

Повышение сопротивления усталости цементованных и циа-нированных деталей дробеструйной обработкой. Практика и лабораторные опыты показывают, что в результате поверхностной пластической деформации удается весьма существенно повысить сопротивление усталости деталей, подвергнутых предварительно химико-термической обработке. [c.307]

Кроме перечисленных видов термической обработки в последнее время все шире начинает применяться низкотемпературная обработка изделий, получившая название обработка холодом). Применяется она обычно между процессами закалки и отпуска для повышения твердости инструментов, стабилизации размеров, повышения ианосостойкости и предела выносливости цементованных деталей машин. Однако необходимо учитывать, что при этом происходит снижение ударной вязкости. [c.399]

Свешников Д. А, Повышение усталостной прочности цементованных и циа-нированных деталей наклоном дробью. Металловедение и термическая обработка . 1964, № 4. [c.276]

Термическая обработка стали после цементации и свойства цементованных деталей. Окончательные свойства цементованных деталей достигаются в результате термической обработки, выполняемой после цементации. Этой обработкой можно исправить структуру и измельчить зерно сердцевины и цементованного слоя, неизбежно увеличивающееся во время длительной выдержки при высокой температуре цементации, получить высокую твердость в цементованном слое и хорошие механические свойства сердцевины устранить карбидную сетку в цементованном слое. [c.236]

Азотирование — насыщение поверхностного слоя стальной детали азотом. Обеспечивает повышение твердости и износостой-коети деталей, увеличивает предел усталости, повышает коррозионную стойкость. После азотирования не требуется термическая обработка. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется до 450—500° С, тогда как цементованный слой начинает терять твердость уже при 200° С. [c.155]

После цементации детали подвергают термической обработке для обеспечения высокой твердости поверхности, исправления структуры перегрева и устранения карбидной сетки в цементированном слое. Закалку производят при 780-850 С с последующим отпуском при 150-200 °С. При этом происходит измельчение зерна цементированного слоя и частично зерна сердцевины. После цементации в твердом карбюризаторе в целях получения мелкозернистой структуры поверхностного слоя и сердцевины выполняют двойную закалку (рис. 10.6). В процессе первой закалки деталь нагревают выше температуры точки на 30-50 °С, в результате чего измельчается структура сердцевины и устраняется цемен-титная сетка в поверхностном слое. При второй закалке деталь нагревают выше температуры точки на 30-50 °С, вследствие чего измельчается структура цементованного слоя, обеспечивается высокая твердость. Двойная закалка способствует повышению механических свойств деталей, но увеличивает их коробление, окисление и обезуглероживание. Окончательной операцией термической обработки является низкий отпуск при 150-200 °С, уменьшающий остаточные напряжения и не снижающий твердости стали. После [c.222]

Цементация и азотирование — наиболее распространенные методы химико термической обработки (ХТО) стали В результате такой обработки происходит поверхностное упроч нение деталей машин и механизмов возрастают износостой кость, прочность, усталостная стойкость, а в ряде случаев сопротивление коррозии и окалиностойкость Как правило, для деталей, подвергаемых цементации и азотированию, применяют специальные стали Роль легирования таких сталей состоит в получении высоких поверхностных свойств цементованного или азотированного слоя и обеспечения необходимых свойств сердцевины изделия при принятой об работке [c.175]

Цементация стали осуществляется путем поверхностного насыщения изделия угле родом до эвтектоидной или заэвтектоид ной концентрации Конечные свойства изделий до стигаются в результате последующей термической обработки При цементации наиболее существенно изменяются поверхностная твердость, износостойкость и усталостная прочность изделий Глубина цементованной зоны может быть различна для разных деталей и составляет 0,3 — 2,5 мм в зависимости от размеров и назначения изделия Цементацию проводят в твердой, жидкой и газовой сре дах, наибольшее развитие получила газовая цементация Цементация является трудоемким и длительным процессом, поэтому в последнее время применяют разные способы ин тенсификации этого процесса ионную цементацию, цемен тацию в активизированных газовых средах, в электропро водном кипящем слое, в виброкипящем слое и др [c.175]

Основное влияние на структуру цементованного слоя в порошковых сталях оказывают медь и никель. Так, у цементованных железных образцов в структуре наблюдается большое количество цементита в виде грубой сетки карбида, у легированных никелем сетка развита значительно слабее, а у железомедных сплавов она вообще отсутствует. Термическая обработка подобных изделий состоит в закалке в воде деталей, нагретых до температур 820-840 °С, и отпуске при 180 °С в течение двух часов. Такой режим обеспечивает наибольшую твердость на поверхности образцов, легированных никелем. Наименьшая твердость получается на образцах с массовой долей меди в 3 %. Твердость сердцевины легированных изделий выше, чем у соответствующих железографитовых. [c.483]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...