Изготовление отливок в металлических формах (кокилях)

Изготовление отливок в металлических формах (кокилях) [c.80]

При изготовлении отливок в металлические формы (кокили) особое внимание уделяется рациональному, безопасному для обслуживающего персонала размещению оборудования, надежному креплению кокилей на машинах. Все металлические формы и стержни перед заливкой необходимо нагревать для удаления влаги. Машины литья под давлением должны быть снабжены блокировками, исключающими возможность создания давления до закрытия пресс-форм. Между машинами устанавливают защитные металлические щиты, предохраняющие от возможного аварийного выплеска из разъема формы. Установки [c.212]

Практические примеры изготовления фасонных отливок в металлических формах (кокилях) из наиболее распространенных литейных сплавов, как чугун, сталь, алюминиевые и магниевые сплавы, рассмотрены ниже. [c.49]

Припуски на обработку при различных способах изготовления отливок (368). Припуски на механическую обработку отливок 1-го класса точности из серого чугуна (369), Припуски на механическую обработку отливок 2-го класса точности из серого чугуна (371). Припуски на механическую обработку отливок 3-го класса точности из серого чугуна (372). Припуски на механическую обработку стальных отливок 1-го класса точности (373). Припуски на механическую обработку стальных отливок 2-го класса точности (374). Припуски на механическую обработку стальных отливок 3-го класса точности (375). Припуски на механическую обработку чугунных и стальных отливок, получаемых в металлических формах (кокилях) (376). Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых поверхностей (376). Припуски на механическую обработку заготовок из цветных сплавов, отливаемых под давлением и в кокиль (377). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной стали, изготовленные свободной ковкой на молотах (377). Припуски и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, I группы точности (379). Припуски 6 и 6 , наибольшие отклонения и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, II группы точности (380). Припуски на механическую обработку при штамповке на прессах (381). Припуски на механическую обработку при штамповке на горизонтально-ковочных машинах, мм (382). [c.543]

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм. При литье по выплавляемым моделям точность размеров отливок зависит от материала пресс-формы и точности ее изготовления, модельного состава, состава керамического покрытия способа формовки оболочек перед заливкой и некоторых других факторов. [c.461]

Готовые алюминиевые сплавы затем заливаются при температуре 720—750° С в формы. Для изготовления отливок из алюминиевых сплавов применяют главным образом литье в кокиль и литье иа машинах под давлением. Быстрое охлаждение отливок в металлических формах способствует измельчению структуры и повышению механических свойств. [c.224]

Отбел на глубину (12—30 мм) происходит при охлаждении отливок серого чугуна в металлических формах (кокиль) и в сырых земляных формах. Отбеленный чугун имеет высокую твердость на поверхности и применяется для изготовления валков листовых прокатных станов, колес и т. д. [c.185]

Например, при литье в металлические формы (под давлением, в кокиль и т.д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления пресс-формы и стержневых ящиков, постоянство толщины окрашенных покрытий, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы и металла при заливке, постоянство усадки и др. [c.116]

Кокильное литье — наиболее дешевый среди специальных способов литья. Его главная особенность состоит в многократном использовании металлической формы — кокиля. Стойкость чугунных кокилей составляет при изготовлении стального литья 50... 500 отливок, чугунного — 400...8000 отливок, литья из цветных сплавов — тысячи и десятки тысяч отливок. [c.38]

Каждый способ литья характеризуется рядом факторов, обусловливающих точность отливок. Так, например, при литье в металлические формы (в кокиль, под давлением и т. д.) точность отливок существенно зависит от качества изготовления формы, числа разъемов в ней и точности соединения ее отдельных частей, а также от температуры формы при заливке. Точность размеров отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обусловлена качеством материала пресс-формы и точностью ее изготовления, выбранным модельным составом, а также способом формовки керамических оболочек. Зависимость класса размерной точности отливок от способа литья, состава сплава и массы детали показана в табл. 16.2. [c.373]

Особенности способа и области применения. Литье в металлические формы — один из прогрессивных способов изготовления отливок. Кокиль — форма многократного использования в нем можно получить 300—500 стальных отливок массой 100-—150 кг, около 5000 чугунных мелких отливок, несколько десятков тысяч отливок из алюминиевых сплавов. [c.468]

Изготовление отливок в многократных (постоянных) формах, выдерживающих многократное заполнение металлом литье центробежным способом литье в кокиль (металлическую форму) литье под давлением литье выжиманием литье намораживанием непрерывное литье, жидкая штамповка и др. [c.190]

Кокиль представляет собой металлическую литейную форму из чугуна, стали или, реже, цветных сплавов, в полость которой расплав подается под действием силы тяжести. В отличие от разовой песчано-глинистой формы металлическая используется многократно. При изготовлении полых отливок из черных сплавов используют разовые стержни, для цветных сплавов возможно применение металлических стержней, которые извлекают из отливки после образования прочной корки твердого металла на ее поверхности. Производство отливок в кокилях имеет свои технологические особенности. [c.258]

Формы. Наиболее широко применяют металлические формы, а для изготовления отливок со сложными полостями используют песчаные и оболочковые стержни. Эти стержни должны иметь достаточную прочность, чтобы выдержать давление жидкого металла, конструкция знаковых частей стержня должна полностью исключать перемещение последнего под действием металла. Форма должна иметь хорошую вентиляционную систему для быстрого удаления воздуха и газов при заливке. Вентиляционные каналы, пробки, канавки выполняют аналогично таковым в кокилях. [c.402]

Проектирование вентиляционных систем является важной процедурой при разработке технологии литья в кокили. Схемы вентиляционных систем. Монолитные металлические материалы, используемые для изготовления кокилей, имеют нулевую газопроницаемость. Необходимость рациональной организации газового режима металлических форм вызвана повышенной склонностью отливок к газовым дефектам экзогенного происхождения в виде недоливов, газовых раковин и пор, а также влиянием давления газа на процесс заливки металла в кокили. [c.90]

Освоение технологии изготовления отливок во многом зависит от литейных свойств сплавов. В любом случае значительно легче настроить технологический процесс, обеспечивающий получение отливок высокого качества, если сплав имеет хорошие литейные свойства. Характерно, что литейные свойства одного и того же сплава при различных методах литья неодинаковы. Сравнивая литье в песчаную и металлическую формы, можно заметить, что линейная усадка, жидко-тек учесть и другие свойства будут различны. Поэтому, в частности, сплав, хорошо отливающийся в песчаные формы, с трудом поддается литью в кокиль или под давлением. Необходимо иметь в виду и то обстоятельство, что свойства сплава, главные, ведущие в одном методе литья, становятся несущественными в другом. Например, для литья под давлением не имеет большого значения объемная усадка сплава, поскольку она реализуется в виде некоторого увеличения размеров уже имеющихся газовоздушных включений. [c.38]

Для производства крупногабаритных отливок в основном применяют алюминиевые и магниевые сплавы. По построению литейной формы все способы изготовления крупногабаритных отливок соответствуют отливке в кокиль, при которой все наружные поверхности литой детали выполняются металлической (постоянной) формой, а внутренние полости песчаными (разовыми) стержнями. Поэтому все рекомендации по повышению технологичности конструкции деталей, заливаемых в кокиль, в равной степени применимы и для крупногабаритных деталей. Главные из них [c.231]

II других сплавов изготовление отливок в песчаных формах изготовление отливок в. металлических формах (кокилях) литьем под давлением по Еыплавляемы.ч. моделям очистка литья выщелачиванием металлическим песком термическая обработка отливок контроль качества отливок ОТК. [c.392]

Первые формы для литья делали из камня или глины. Примерно с конца ХУП1 в. литейные формы начали изготавливать из специально приготовленной увлажненной смеси песка и глины. В настоящее время существует более ста различных способов изготовления литейных форм и получения отливок. Около 60% от всей массы чугунных и стальных отливок получают в песчаноглинистых формах (в сырые формы 42%, в сухие 18%). Этим способом получают как мелкие, так и очень крупные отливки, литые детали простой и сложной формы не только из чугуна и стали, но также з различных цветных сплавов. С применением жидких самотвердею-щих смесей (ЖСС) получают около 5% отливок, в металлических формах (кокилях) 10%, центробежным литьем 7%, литьем под давлением 1,3%, литьем по выплавляемым моделям 0,3% от всей массы отливок. [c.387]

Литье в металлическую форму (кокиль) экономически целесообразно при величине партии не менее 300—500 шт. для мелких отливок и 30—50 шт. для крупных отливок. Количество деталей в партии при серийном производстве может быть снижено путем уменьшения затрат на изготовление формы, унификацию и нермализацию деталей форм, уменьшение числа стержней. В случае применения форм с литыми рабочими поверхностями (производится только механическая обработка поверхностей сопряжения), когда допускаются невысокая точность и пониженный класс чистоты поверхности отливки, серийность для мелких отливок может быть снижена до 100—200 шт. [c.350]

Особенности способа и области применения. Литье в металлические формы имеет ряд достоинств. Кокиль является формой многократного использования, в которой можно получить огромное количество отливок из более легкрплавких цветных сплавов, мелких и средних отливок из чугуна. Вследствие быстрого затвердевания сплав получает выгодную мелкозернистую структуру, что определяет его высокие механические свойства. В металлических формах получают отливки с повышенной точностью по размерам и хорошей чистотой поверхности. Применение машин обеспечивает высокую производительность труда. Недостатками способа являются трудности изготовления сложных по конфигурации отливок, невозможность получения тонкостенного литья. У чугунных отливок, как правило, получается отбеленный поверхностный слой, возникают большие напряжения, й поэтому для них необходим отжиг, [c.345]

Изготовление отливок в постоявных металлических формах, так называемых кокилях, относится к числу специальных способов литья. В то время как в песчаных, так называемых разовых фо.рмах возможно изготовить только одну отливку, в постоянных фо.рмах-ксжи-лях можно изготовить от одного десятка до сотен тысяч отливок. При производстве отливок из алюминиевых и магниевых сплавов кокильная форма и стержни обычно делаются металлические, и только прн отливке сложных деталей применяют песчаные стержни. Для отливок из черных металлов форма делается из металла, а стержни, как правило, песчаные (фиг. 147). [c.362]

Постоянные литейные формы изготовляют из чугуна и сталей. Применяют их в основном для получения фасонных отливок из алюминиевых и цинковых сплавов. Поскольку изготовление металлической литейной формы обходится весьма дорого, этот способ применяется при достаточно крупносерийном производстве. Применение металлических литейных форм позволяет существенно повысить точность размеров отливок и качество металла по механическим свойствам и плотности. Литье в металлические формы можно разделить на кокильное литье и литье под давлением. Кокильное литье получило название от слова кокиль , которым обозначают металлическую. н-тейную форму, заливаемую жидким металлом обычным способо.м. При литье под давлением жидкий металл запрессовывается в литейную форму с усилием до нескольких десятков тони. Процесс веде гея на специальных машинах литейная форма называется прессформоп. [c.120]

Литье в кокиль. Литьем в кокиль называется процесс изготовления фасонных отливок в формах, изготовляемых из чугуна, стали чли других сплавов. А)етод литья в кокиль имеет ряд преимуществ еред литьем в песчаные формы металлическая форма выдерживает эльшое количество заливок (от нескольких сот до десятков тысяч) зависимости от сплава, заливаемого в форму. [c.175]

Расеев размеров отливок зависит от погрешностей [6], возникающих при изготовлении элементов формы, при установке стержней (металлических в кокиль— 0,2- 1,2 мм, песчаных в кокиль — 0,2—1,5 мм, песчаных в песчаную форму— 0,8- 3,0 мм), при соединении частей, формы (металлических — 0,1—1,0 мм, песчаных — 0,2 —4,0 мм при площади разъема формы 400—25 ООО см ). Погрешности возникают также вследствие износа моделей (для металлических моделей он может быть допущен на две стороны 0,3 мм, а для деревянных — 0,5 мм), вследствие дефорыадий при удалении моделей при размерах отливок для всех случаев от 120 до 1250 мм (для оболочковых форм —0,15-—1,0 мм, для машинной формовки — 0,3—1,2 мм, для песчаных форм по деревянным моделям — 0,5—4 мм), вследствие-деформаций под влиянием металлостатического напора (при напоре 35—55 см и расходе мёталла 6—20 кг/с для сырых песчано-глинистых форм — [c.280]

Положение отливки в форме и разъем формы должны обеспечивать высокое качество отливки, минимальные затраты на ее изготовление и на механическую обработку, минимальный расход металла и возможность применения механизации и автоматизации технологического процесса (табл. IVЛ2 и IV. 13). Кроме того, при литье в оболочковые формы надо стремиться к тому, чтобы размеры отливок, к которым предъявляются более жесткие требования по точности, не пересекались с линией разъема формы. Разъем оболочковых форм следует выбирать с учетом применения минимального числа стержней, даже в том случае, еслн для этого потребуется применение фасонного разъема. При литье в кокиль положение отливки должно быть выбрано с учетом вывода газов, устранения усадочных дефектов, получения точных размеров отливки. Тонкие стенки отливки следует располагать в нижней части кокиля число разъемов кокиля должно быть наименьшим, а разъемы должны быть по возможности плоскими базовая поверхность отливки не должна располагаться в плоскости разъема кокиля разъем кокиля должен обеспечить легкое удаление металлических стержней и отливки, надежное крепление песчаных стержней. [c.295]

Копировально-фрезерные станки. Для получения различных фасонных полостей и наружных поверхностей, например, при изготовлении пресс-форм, кокилей, штампов, металлических моделей отливок применяют копировально-фрезерные станки. Фасонный контур образуется при согласованнохм движении от продольной, поперечной, вертикальной подач на станках с числовым программным управлением или на станках с механическими, электромеханическими или гидравлическими следящими системами. На рис. 224 приведена схема станка с электромеханической следящей системой. На столе станка 6 с помощью приспособления 1 закреплена модель А и обрабатываемая заготовка В. По стойке 3, опирающейся на станину 5, перемещается шпиндельный узел 4, несущий следящее устройство 2 и фрезерную головку 7. Палец следящего устройства перемещается по модели и посредством электромеханического приспособления передает импульсы, которые поступают в исполнительные механизмы подач эти механизмы обеспечивают перемещение фрезерной головки и фрезы. Таким образом, достигается получение нужной формы поверхности заготовки, которая соответствует модели. [c.339]

Способ извлечения отливок из форм зависит от размеров и способов изготовления форм, характера производства и сплавов, из которых получены отливки. Из металлических постоянных форм при литье в кокиль, центробежным способом и под давлением отливки извлекают без разрушения форм. Разовые формы — оболочковые, песчаноглинистые, по выплавляемым моделям разрушают при извлечении из них отливок. Для выбивки разовых песчано-глинистых форм широко используют автоматические выбивные установки с решетками инерционного и встряхнваюш,его типов. Применяют также подвесные вибрационные коромысла и скобы, закрепляемые на формах содержимое опок выбивают путем их вибрации. [c.190]

При конструировании отливок следует упрощать их конфигурацию. При этом условии можно снизить себестоимость изготовления моделей, стержневых ящиков, кокилей, пресс-форм. Упрощая конфигурацию отливки, можно снизить себестоимость изготовления деревянного модельного комплекта на 30%, а металлического на 40% и больще. Нетехнологичная конструкция литого (криволинейного) кронштейна приведена на рис. 61, а. Стедует стремиться к более компактным отливкам. Крупные и сложные стальные отливки целесообразно разделять на несколько частей, собираемых сваркой. Конфигурация отливки должна обеспечивать возможность беспрепятственного извлечения модели из формы и стержней из стержневых ящиков. С этой целью необходимо назначать формовочные уклоны для вертикальных поверхностей отливки. Для внутренних поверхностей отливок принимают уклон большей величины, чем для наружных. Следует по возможности избегать сложных поверхностей разъема и отъемных частей модели, так как это усложняет и удорожает формовку отливок (рис. 61, в и 5). [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...