ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Агрегатно-расточные станки из "Точность обработки на металлорежущих станках в приборостроении " В настоящее время преимущественное распространение на приборостроительных заводах получили агрегатно-расточные станки, оснащенные силовыми головками с ручной подачей шпинделя. Эти станки по ряду точностных параметров не удовлетворяют современное приборостроение. Ниже приведен анализ технологических факторов, определяющих точность обработки на агрегатно-расточных станках. Этот анализ дает возможность определить точностные возможности существующих станков и сформулировать ряд требований к новым конструкциям станков. [c.139] Исследованиями установлено, что основными технологическими факторами, определяющими точность диаметральных размеров при растачивании отверстий на агрегатно-расточных станках, являются упругие деформации технологической системы, упругие деформации материала детали в зоне обработки под действием зажимных усилий, износ режущего инструмента и погрешности настройки. [c.139] Эксперименты показали, что жесткость технологической системы при обработке на агрегатно-расточных станках, оснащенных силовыми головками с ручной подачей, составляет всего 300— 400 кГ1мм. Малая жесткость технологической системы обусловлена малой жесткостью шпиндельного узла, смонтированного в перемещающейся пиноли (фиг. 71). Предложенные конструктивные изменения (замена радиальных подшипников радиально-упорными, разрез корпуса силовой головки на всей длине для более полной компенсации износа пиноли и др.) позволили несколько повысить жесткость силовых головок. Однако принципиальная компоновка шпиндельного узла в пиноли не дает возможности резко повысить жесткость станка и системы. Поэтому при конструировании новых силовых головок следует отказаться от узла пиноли и монтаж шпиндельного узла производить в корпусе силовой головки, перемещающейся по направляющим станка. [c.139] В настоящее время в условиях малой жесткости силовых головок с ручной подачей при обработке точных деталей приборов в качестве рабочей подачи используется как прямая, так и обратная подачи. При прямой подаче производится предварительное растачивание, а при обратной — окончательное. [c.139] Упругие деформации материала детали в зоне обработки под действием усилия закрепления являются одним из основных источников погрешностей формы обработанных отверстий (некруглота, овальность). [c.140] Многие детали, обрабатываемые на агрегатно-расточных станках, имеют малую жесткость (рамы, полукольца и др.). При неудачной схеме закрепления детали в приспособлении, допускающей упругие деформации материала детали в зоне обработки. [c.140] Для устранения погрешностей обработки, вызванных этими факторами, следует производить профилактическую проверку расточных приспособлений для выявления упругих деформаций детали при ее закреплении. При наличии деформаций детали следует производить необходимую доработку конструкции приспособления. В частности при растачивании деталей класса рам на опорной плоскости приспособления и прижимной планке следует предусматривать соответствующие углубления длиной I с1 + (2 4) мм (фиг. 74). [c.141] Следует заметить, что погрешности формы отверстий (овальность) деталей, обрабатываемых на агрегатнорасточных станках, достигают значительных величин (фиг. 75). Это обстоятельство обусловлено не только упругими деформациями деталей, но и неравномерной твердостью обрабатываемого материала, овальностью подшипников шпинделей силовых головок и пр. [c.141] Погрешности настройки также существенно влияют на точность растачивания отверстий по 1—2-му классам точности. При существующих условиях настройки агрегатно-расточных станков по эталонной детали с последующей поднастройкой по результатам измерения обработанных деталей поле рассеивания погрешностей настройки составляет 8—10 мк. [c.144] Экспериментальные исследования, проведенные в производственных условиях, показали, что суммарная погрешность обработки при растачивании на агрегатно-расточных станках с ручной подачей находится в пределах величины поля допуска, соответствующего 2а—За классам точности. [c.144] Из обследованных 22 партий деталей (1820 шт.) в одной партии (122 шт.) величина поля рассеивания не превышала поля до-зпуска, соответствующего 2-му классу точности, в восьми партиях (421 шт.)—2а классу точности, в девяти партиях (957 шт.) — 3-му классу точности и в четырех партиях (326 шт.) —За классу точности. [c.144] На фиг. 76 приведены соответствующие практические кривые распределения диаметральных размеров отверстий. Практические кривые распределения по форме близки к кривым нормального распределения. [c.144] Теоретические расчеты и экспериментальные исследования показали, что внедрение результатов проведенной работы в производство (повышение жесткости силовых головок, уменьшение размерного износа резцов, устранение овальности отверстий вследствие упругих деформаций детали при закреплении и пр.) позволяет получать устойчивую точность обработки отверстий в преде--лах 2-го класса точности. Дальнейшее повышение точности обработки отверстий на агрегатно-расточных станках может быть получено при внедрении в производство силовых головок повышенной жесткости с автоматической подачей. [c.144] Точность продольных размеров при обработке деталей на агрегатно-расточных станках обеспечивается посредством ограничения хода силовых головок соответствующей системой упоров или за счет предварительной настройки силовых головок при подаче детали. [c.144] Экспериментальные исследования показали, что при существующих условиях обработки на агрегатно-расточных станках с ручной подачей точность продольных размеров деталей определяется 4—5 классами. Соответствующие практические кривые рас-пределе1тя приведены на фиг. 77. [c.144] Наиболее существенное влияние на точность продольных размеров деталей оказывает величина тепловых деформаций шпиндельных узлов силовых головок в осевом направлении. [c.145] Тепловое равновесие наступает через 1—1,5 часа работы станка (50—60 деталей), после чего уменьшение продольных размеров не происходит. [c.146] Уменьшение влияния тепловых деформаций шпиндельного узла на точность продольных размеров может быть достигнуто путем использования тарированных прокладок, устанавливаемых в определенной последовательности между подвижным и неподвижным упорами с момента пуска станка в работу. На заводах для этой цели наладчики часто используют фольгу. [c.146] Проведение упомянутых мероприятий позволит повысить точность продольных размеров деталей при обработке па агрегатнорасточных станках в условиях данной жесткости силовых головок до За—4-го классов. Эта точность вполне удовлетворяет требованиям производства, так как точность продольных размеров деталей, обрабатываемых на агрегатно-расточных станках, редко превышает 4-й класс. [c.147] При обработке на агрегатно-расточных станках наибольшие затруднения возникают в обеспечении требуемой соосности противолежащих посадочных отверстий. Трудности, возникающие при обработке усугубляются также отсутствием надежной методики контроля соосности. Принятая на ряде заводов методика контроля соосности отверстий путем определения биения пробок при установке детали с пробками в центрах приводит к значительному снижению действительных погрешностей обработки (в 10 раз и более). [c.147] Вернуться к основной статье