Формирование покрытий из растворов

Преимущества методов формирования покрытий из растворов заключаются в сравнительной простоте технологического процесса и невысоких температурах его осуществления. [c.54]

ФОРМИРОВАНИЕ ПОКРЫТИИ ИЗ РАСТВОРОВ [c.34]

Проведенные спектральные исследования показали,что при формировании покрытия из "растворов смолы ПСХ-С химических превращений, обусловленных воздействием светового излучения высоких частот, практически не происходит. [c.59]

Формирование покрытий из растворов полимеров и олигомеров [c.45]

При формировании покрытий из растворов, как и из любых жидких лакокрасочных материалов, различают два состояния пленок высыхание от пыли , когда пленка утрачивает липкость, и практическое высыхание, когда покрытие приобретает твердость, необходимую для последующей обработки изделий. Время высыхания от пыли обычно коррелируется с продолжительностью испарения из пленки примерно 60% растворителей, растекание же лакокрасочного материала на поверхности прекращается уже при испарении 25—30% растворителей. [c.50]

Хотя суш,ествуют различные способы отверждения покрытий, на практике приемлемы только некоторые из них. С учетом влияния атмосферы наиболее распространенным способом сшивки является процесс, протекающий через стадию окисления. Процесс самоокисления протекает при формировании покрытий из растворов масел или полимеров, модифицированных маслом в уайт-спирите, которые в течение многих лет являются основой лакокрасочной промышленности. [c.248]

На рис. 1.1 приведены кинетические кривые испарения растворителя (кривая 1) и роста внутренних напряжений (кривая 2) в процессе формирования покрытий из растворов желатины и нитрата целлюлозы. [c.8]

Кривая изменения внутренних напряжений, возникающих в процессе формирования покрытия из нитролака, представляющего собой раствор нитрата целлюлозы и резольной смолы в смеси растворителей, приведена на рис. 2. Внутренние напряжения в этом покрытии достигают постоянного значения (7 МПа) через 18—20 ч после начала отверждения и в дальнейшем не изменяются. [c.27]

Формирование покрытий из различных лакокрасочных композиций (из растворов, расплавов, дисперсий) имеет свод ха- [c.33]

Особенности формирования покрытий из водных растворов пленкообразователей связаны со специфическими свойствами воды как растворителя ее низкой температурой кипения и одновременно низким давлением паров (2,38 кПа при 20 °С), большим поверхностным натяжением (72,7 мДж/м ) и высокой теплотой парообразования (2,47 МДж/кг). Водные краски характеризуются резким нарастанием вязкости по мере испарения воды. Это затрудняет ее диффузию из внутренних слоев и замедляет пленкообразование. Оптимальным является ступенчатый режим формирования таких покрытий удаление большей части воды при температурах до 100 °С и окончательное обезвоживание и отверждение при более высоких температурах. [c.50]

Формирование покрытий N1—Сг—81—В по предложенной технологии [1] в присутствии жидкой фазы обеспечивает высокую плотность и чистоту поверхности покрытия, хорошее сцепление с металлом основы. Такие покрытия сочетают комплекс ценных технических свойств [2—4]. Их структура гетерогенна в матрице из твердого раствора на основе никеля равномерно распределены мелкодисперсные выделения боридов с высокой твердостью [5]. [c.212]

Как видно, сопутствующей реакцией является разложение гипофосфита с выделением фосфора. По данным [138], при взаимодействии гипофосфита натрия с водой происходит замена водорода в его молекуле на группу ОН из молекулы воды. Процесс восстановления кобальта сопровождается понижением pH рабочего раствора, что сказывается на скорости формирования покрытия и его свойствах, включая электромагнитные. Повышение скорости осаждения сплава и улучшение свойств происходит при переходе pH в щелочную область, около 9,5, после чего возможно сильное замедление реакции и даже ее прекращение (рис. 14.2). Оптимальное значение pH связано с составом рабочего раствора, в особенности с концентрацией буферной добавки. [c.216]

Краска в основном состоит нз раствора, связующей основы и пигмента, находящегося во взвешенном состоянии. Связующая основа (в большинстве случаев органические вещества) определяет физические и химические свойства краски эти свойства могут быть модифицированы изменением концентрации введенного пигмента. Основная функция пигмента — определять цвет, однако совершенно очевидно, что в целом пигмент также должен повышать прочность всей системы и улучшать другие свойства покрытии, которые в свою очередь зависят от подложки. Основная функция летучих, испаряющихся компонентов — это регулирование вязкости краски, а также создание необходимых условий формирования покрытия. В дальнейшем растворитель из системы удаляется, [c.463]

Кристаллизация предопределяет многообразие форм надмолекулярной организации в полимерах, которая зависит не только от состояния исходного материала — расплава или раствора, но и в большой мере от условий формирования покрытия. Существенное влияние на структурные характеристики покрытий, а также на их строение и состав оказывают растворители, разбавители и другие компоненты лакокрасочного материала. Несмотря на одинаковую направленность процессов, а именно, установление и упрочнение внутри- и межмолекулярных связей в исходном материале, пленкообразование из различных лакокрасочных систем — олигомеров, растворов, дисперсий и расплавов полимеров — имеет свои характерные особенности. [c.37]

На свойства покрытий суш,ественно влияют также характер взаимного распределения несовместимых компонентов, строение и структура исходных латексных частиц. Как правило, глобулярная и фибриллярная структура частиц предопределяет и формирование соответствующей структуры пленок. Латексные пленки фибриллярной структуры по механическим свойствам нередко приближаются к пленкам, полученным из растворов тех же полимеров, однако они уступают последним по водостойкости из-за наличия в их составе эмульгаторов. [c.53]

Из полученных результатов следует, что процесс отверждения полимерных покрытий, формируемых из растворов полимеров, проходит через три стадии. Внутренние напряжения возникают в основном на второй стадии. Следовательно, регулирование их значений можно осуществлять именно на этой стадии формирования покрытий. [c.9]

Проведенные исследования показали, что процесс отверждения покрытий, получаемых из олигомеров, так же, как из растворов полимеров, протекает в три стадии. Формирование физико-механических свойств покрытий и внутренних напряжений происходит в основном на второй стадии отверждения. [c.47]

На одну сторону призмы размером 20 X 20 X Ю мм наливают раствор полимера, из которого формируют покрытие. В процессе формирования покрытия в нем возникает внутренняя упругая сила Р, равная [c.145]

Несмотря на значительное разнообразие изделий и условий их эксплуатации можно выделить общие положения, касающиеся техники наплавки. Одно из наиболее важных условий - обеспечение заданного химического состава металла наплавленного валика. Он определяется коэффициентом доли участия основного металла в формировании шва. При наплавке валик формируется в основном из металла электрода, однако невозможно построить процесс так, чтобы не оплавлялся металл наплавляемой детали. Металл основы, как правило сильно отличающийся от металла электрода, растворяется в последнем, изменяя его свойства. Считается, если доля участия основного металла превышает 10 %, то электродный металл должен содержать соответственно большее количество упрочняющих компонентов. В случае наплавки, например, коррозионно-стойкого покрытия это недопустимо, рекомендуется вести наплавку в два прохода, первый переходный слой предназначен, чтобы сохранять химический состав второго слоя. Эта работа чрезвычайно трудоемка и связана со значительным перегревом изделия, а значит, возможным снижением его эксплуатационных свойств. Поэтому нужно стремиться уменьшить долю участия основного металла рациональным выбором параметров режима наплавки и типа электродов. Иногда очень эффективно ис- [c.130]

Поверхностное натяжение лаков и красок, представляющих растворы полимеров, во многом определяется природой растворителей. Для большинства наиболее употребительных растворителей (арор>1атических и алифатических углеводородов, сложных эфиров, спиртов, кетонов) а = 22-н-Зб мДж/м . С увеличением содержания растворителей поверхностное натяжение лаков и красок, как правило, уменьшается, причем тем значительнее, чем меньше поверхностное натяжение взятых растворителей (рис. 1.5). Соотношение значений поверхностного натяжения пленкообразователя и растворителя имеет важное значение в процессах формирования покрытий из растворов (см. гл. 3). [c.19]

Закономерности возникновения внутренних напряжений рассмотрены на примере формирования покрытий из растворов пластифицированного и непластифи-цированного нитрата целлюлозы, перхлорвиниловой смолы и желатины [1 — 9]. [c.8]

Существует ряд теорий, которые определяют величину адгезии в зависимости от природы и числа связей, приходящихся на еди- ницу площади контакта адгезива и субстрата. К числу таких теорий относится диффузионная теория [4], Диффузия макромолекул при. а адгезии полимеров была доказана прямыми методами. Для осущест-вления диффузионных процессов необходимо соблюдение двух усло-вий термодинамического, которое сводится к взаимной раствори-мости адгезива и субстрата и их совместимости кинетического, кото-"Оч рое достигается подвинсностью макромолекул полимеров. При глу- бшшой диффузии происходит размыв границы раздела субстрат — адгезив. Диффузия все же имеет место при адгезии ограниченного числа систем. Она, например, не наблюдается при адгезии на некоторых металлических поверхностях, при формировании покрытия из слоя прилипших частиц и в других случаях. [c.17]

Применение в качестве объекта исследования раствора (Ж)лы ПСХ-С обосновывается тем, что формирование покрытий из него происходит в результате испарения растворителя (сушки), химические превращения отсутст П)т, что позволяет корректнее поставить исследование, сделать аргументированные выводы по экспериментальным данным. [c.55]

Представленные варианты типичны, но не единственны для разных типов органодисперсий [14, с. 30]. Нетрудно заметить, что формирование покрытий из дисперсий переходного типа осуществляется через стадию образования раствора, а из лиофобных дисперсий (в предельном варианте, когда отсутствует лиофилиза-ция) — через плавление пленкообразователя. Таким образом и в том, и в другом случае предусматривается перевод полимера на подложке в вязкотекучее состояние. [c.55]

При высоких температурах не исключается химическое взаимодействие с металлической подложкой феноло- и мочевиноформаль-дегидных, кремнийорганических, масляных, алкидных и других пленкообразователей. Введением катализаторов и активацией поверхности подложки можно ускорить это взаимодействие и снизить его температуру. Реагировать могут не только сами пленкообразователи, но и продукты пх деструкции, образующиеся при формировании покрытий. Так, расплавы поливинилбутираля и полипропилена подрастворяют поверхность свинца, а пентапласта — поверхность цинка, на которую они нанесены. Полиэтилен прн температурах выше 200 С восстанавливает окислы железа до металла и частично растворяют металл [25, с. 218]. Аналогичное явление имеет место и при формировании покрытий из полиакрилонитрильных дисперсий при высоких температурах. [c.86]

Поиск путей устранения газопроницаемости напыленных покрытий в настоящее время является предметом обсуждения многих исследователей. В работе [1] указываются такие методы, как спекание, пропитка, напыление термореагирующих порошков (NiAl), введение стеклообразных и легкоокисляющихся компонентов. Авторы отмечают, что введение стекловидного составляющего из полуколлоидного раствора обеспечивает создание стеклянной пленки на поверхности каждой частицы, что позволяет получать плотные газонепроницаемые покрытия. Однако этот метод является трудоемким и может создавать избыток стекла (10—20%). Нам представляется целесообразным изысканий условий получения стекол из исходных компонентов в процессе формирования покрытия, т. е. на начальной стадии высокотемпературного окисления. [c.109]

Однако в процессе длительного нагревания в стеклокерамических материалах и покрытиях могут происходить значительные фазовые изменения, обусловленные взаимодействием наполнителя со стеклосвязкой, кристаллизацией стекловидной составляющей и др. Такие изменения могут оказывать неблагоприятное влияние на электрические и механические свойства покрытия. В стеклокерамическом покрытии на растворной связке взаимодействие между наполнителем и компонентами стеклосвязки может происходить уже на стадии формирования покрытия, т. е. образования стекловидной составляющей. Причинами такого взаимодействия является то, что стеклообразование пленки из раствора происходит непосредственно в материале, т. е. в тесном контакте с наполнителем кроме того, поверхность соприкосновения наполнитель— раствор очень велика. [c.191]

В книге рассмотрены физико-химические основы процессов формирования защитных покрытий и футеровок из фторполиме-ров, полиолефинов, пентапласта, поливинилхлорида и др. Описаны технологические процессы футерования химического оборудования листовыми и пленочными полимерными материалами, нанесения покрытий из порошков, водных дисперсий и растворов. Приведены области применения покрытий показана технико-экономическая эффективность использования противокоррозионных и антиадгезионных покрытий и футеровок. [c.184]

Проникновение жидкости в зону контакта связано также с диффузионными процессами. Для выяснения влияния этих процессов на адгезию исследовали адгезионную прочность пленок полиэтилена, полипропилена и нентапласта на стеклянной поверхности. Покрытия формировались из порошков указанных материалов при температуре 222, 272 и 252 °С соответственно. После формирования покрытий их выдерживали в 23%-м растворе серной кислоты при температуре 27 °С. Адгезионную прочность определяли методом отслаивания при постоянной внешней нагрузке, равной 500 Н/с [157]. [c.193]

Как уже упоминалось ранее, стеклокерамические суспензии — шликеры — качественно отличаются от эмалевых тем, что дисперсионная среда, т. е. полуколлоидный раствор, при формировании покрытия выполняет роль стеклосвязки. Кроме того, суспензии, полученные на полуколлоидном растворе, как правило, обладают высокой устойчивостью и покрытия из них образуют ровный слой. Роль загустителей и взвешивающих веществ, которые так необходимы для приготовления эмалевых шликеров, здесь выполняет полуколлоидный раствор. [c.56]

По-видимому, полезным является лишь умеренное взаимодействие на границе частица — расплав. Как уже указывалось в предыдущей главе, в комбинациях с силикатными связками положительный эффект дают многие тугоплавкие компоненты-наполнители, а именно окислы, минералы, керамические синтетические пигменты, бескислородные соединения, дисперсные металлы и сплавы, интерметаллиды и т. п. За время формирования покрытия твердые частицы наполнителя практически не растворяются в расплаве и не разрушаются. Типичными представителями таких покрытий являются белые и цветные непрозрачные змали, заглушенные механически примешанными белыми окислами и минеральными пигментами. Из более грубых суспензий образуются покрытия с резко выраженной неоднородной структурой (рис. 62). [c.180]

Практически, кислые электролиты используют для кадмирования деталей простой конфигурации и упругих элементов. Катодный выход металла по току в них выше, чем в щелочных, а в борфторидных близок к 100 %, что снижает возможность наводороживания стали. Во все кислые электролиты вводят добавки органических соединений, так как из растворов простых солей кадмия осаждаются лишь крупнокристаллические покрытия. Наиболее простыми, стабильными добавками являются мездровый клей, желатина, тиокарбамид, способствующие формированию мелкокристаллических осадков. Такой электролит для кадмирования мелких деталей в барабанных и колокольных установках содержит (г/л) 60—70 Сс1504-8/ЗН20, 30—40 (NH4)2504, 20—30 А12(504)з- 18Н2О, 0,5—1,0 мездрового клея или желатины, pH 3,5—5,5 г к = 0,5н-1,0 А/дм , катодный выход металла по току около 90 %. [c.126]

Для улучшения износостойкости оксидных покрытий, формированных в сернокислом растворе, предложено (а. с. 598970 СССР) вводить в него органические соединения. Состав соответствующего электролита (г/л) 180—300 N2804, 30—120 политетрафторэтилена, 4—16 оксиэтилированного алкилфенола. Хорошие диэлектрические свойства подложек ГИС печатных плат из сплава АМгЗ характерны для оксидных пленок толщиною 25—30 мк.м, формированных в электролите, содержащем (г/л) 40 Н3ВО3, [c.244]

До сего времени блестящее покрытие представляли себе как способ, основанный на мелкокристаллическом осаждении олова из электролитов-растворов, работающих по специальному режиму с использованием органических добавок — блескообразовате-лей. Но такие блестящие покрытия имеют недостаточную сплошность и мелкозернистую кристаллизацию. Их стойкость против коррозии и низких температур (для избежания перехода олова в а-моди-фикацию) ниже, чем у оплавленного оловянного покрытия. В то же время процесс формирования зеркальных, блестящих покрытий из расплавленных электролитов обеспечивает получение полноценного, крупнокристаллического покрытия с высокой коррозионной стойкостью. [c.135]

Отличие метода получения покрытий электроосаждением от традиционных методов нанесения лакокрасочных материалов на подложку (окунанием, обливом, распылением) состоит в том, что формирование покрытий происходит в две стадии. На первой стадии на аноде выделяется осадок пленкообразователя кислотного или солевого характера. При последующем термоотверждении в условиях повышенных температур образуется трехмерная сетка из практически обезвоженной олигомерной системы (сухой остаток пленки в ряде случаев составляет 98—99%) [94, 95]. Вода из осадка удаляется за счет электроосмотического обезвоживания или синерезиса, наблюдаемого при коалесценции осажденных частиц [76, 87, 96]. В результате происходит уплотнение пленки и увеличение ее электросопротивления. Таким образом, при злектроосаждении из низкоконцеятрированных растворов образуются осадки, представляющие собой высококонцентрированные системы [95, 96]. Одновременно с формированием пленки за счет взаимодействия частиц пленкообразователя друг с другом и с поверхностью анода формируются когезионные и адгезионные связи. При этом наблюдается возрастание электросопротивления [c.15]

Следует отметить, что оптимальное значение pH зависит от концентрации системы [87]. Чем выше концентрация рабочего раствора, тем выше должно быть значение pH. В этом случае из-за процессов дезагрегации частиц, усиливающихся с (ростом pH, уменьшаются размеры структурных агрегатов раствора, что приводит к соответствующим структурным превращениям в покрытии и к формированию покрытий с оптимальной структурой (рис. 28, б). [c.78]

Пленкообразование значительной части лакокрасочных материалов осуществляется в результате физических процессов испарения растворителей, астабилизации и обезвоживания латек-сов, охлаждения расплавов. Возможно, хотя и менее распространено, формирование покрытий коагуляцией пленкообразователей из растворов. Другая часть материалов в основном олигомерного и мономерного типа образует покрытия в результате либо химических процессов полимеризации или поликонденсации, либо одновременного (а часто последовательного) протекания физических и химических процессов. [c.36]

В большинстве случаев нет необходимости в дополнительной сшивке высокомолекулярных полимеров для достижения необходимых свойств пленок. Однако, некоторые растворимые полимеры средней молекулярной массы сшивают по реакционноспособным группам, имеющимся в полимерной цепи. На физические свойства пленок из высокомолекулярных полимеров способ их получения или физическая структура полимера влияют в незначительной степени. Так, автомобильные покрытия, полученные из растворов акриловых полимеров и из неводных дисперсий, в целом невозможно различить несмотря на то, что метод нанесения, условия формирования покрытий и т. д. могут сильно различаться. В боль-цгинстве случаев выбор материала определяется стоимостью всего процесса получения покрытия, а не только ценой материала. Необходимость в обеспечении конкретных требований к покрытию нужно учитывать при выборе из альтернативных составов. [c.21]

Когда значительная часть алифатических углеводородных цепей располагается в непрерывной фазе дисперсии, они заполняют весь свободный объем и создают стабилизирующую оболочку вокруг каждой частицы. Для предотвращения возможной коалесценции частиц в непрерывной фазе в состав НВД вводится некоторое количество растворителя для самого полимера. Количество р-астворителя должно -быть таким, чтобы стабилизирующее действие алифатических цепей не нарушилось при хранении материала в таре или при перекачке по трубопроводам в производственных условиях. Этот растворитель как бы создает перегородку между полимером (вызывая размягчение и набухание частиц полимера) и непрерывной фазой дисперсии. После нанесения покрытия происходит испарение алифатического углеводорода, являющегося нерастворителем для полимера, и набухшие частицы полимера коалесцируют, образуя однородную пленку. Завершение процесса формирования покрытия производится при горячей сушке. Структура полученной пленки в основном аналогична структуре пленки, получаемой из раствора соответствующего полимера. [c.294]

Из термоэластопластов можно изготавливать и растворы, пригодные для формирования на различных поверхностях противокоррозионных покрытий, причем особенностью термоэластопластов с этой точки зрения является то, что они образуют растворы концентрированные, содержащие 50 и более процентов полимера. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...