Испытание защитных свойств фосфатных пленок

Испытание защитных свойств фосфатной пленки. На середину поверхности фосфатированного образца из капельницы на- [c.49]

ИСПЫТАНИЕ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ ФОСФАТНЫХ ПЛЕНОК [c.354]

Полученные нами результаты были позднее подтверждены работой [44], в которой испытания проводили в растворах хлорида натрия, в коррозионной камере и капельным методом Акимова. Все испытания показали превосходство защитных свойств фосфатных пленок перед оксидными пленками, образующимися при щелочном оксидировании. [c.50]

Защитные свойства фосфатных пленок, обработанных ГКЖ-94, повышаются также при испытании во влажной среде. Так, например, если время до образования коррозии в тропической камере на образцах, фосфатированных в цинкфосфатной ванне или ванне оксидного фосфатирования, без гидрофобной обработки составляет 12—14 суток, то после гидрофобной обработки коррозии ие появляется через 180 суток. [c.235]

В литературе имеется много данных, подтверждающих высокие адгезионные и антикоррозионные свойства фосфатных пленок и их преимущества перед другими защитными покрытиями в разных условиях эксплуатации. Лабораторные испытания, проведенные в тропической камере, в течение 110 суток показали целесообразность применения фосфатных пленок взамен покрытия кадмием или другими металлами для деталей, работающих при постоянной или периодической смазке (резьбовые детали, зубчатые колеса, валики с глубокими пазами) и предназначенных для эксплуатации в тропическом климате. В другом случае [42] испытанию подвергали воздушный поршневой компрессор с фосфатированными деталями в тропической камере в течение 500 ч. Во время испытания температура в камере изменялась от 20 до 50 5 °С, а относительная влажность — от 55 до 93 3%. Результаты испытаний показали возможность и целесообразность использования фосфатирования с последующим промасливанием взамен кадмирования для предохранения от коррозии валов, зубчатых колес, гаек, шайб и других деталей, работающих в масле. [c.49]

Обработанное железо в течение 1 ч нагревают в воздухе при 800 °С. В результате на поверхности металла образуется пленка с = 3—5 мкм светло-серого цвета. Пленка прочно сцеплена с металлом и не отстает даже при сгибании под углом 180°, не деформируется при нагревании до 800 °С в нейтральной атмосфере и обладает высокими электроизоляционными свойствами.. Определение термостойкости фосфатных пленок рекомендуется производить по следующей методике [81]. Фосфатированные образцы промывают в чистой воде, высушивают сжатым воздухом и помещают на 1 ч в сухую печь при 50 °С. Затем образцы взвешивают и снова помещают в печь, уже при 100 °С. При указанной температуре образцы находятся 10 мин и после этого температуру за 30 мин повышают до 180 °С и поддерживают постоянной 45 мин. После этого образцы помещают в эксикатор, дают им остыть и повторно взвешивают. Оптимальной считается потеря за период испытания около 10% первоначального веса фосфатных пленок. Такая потеря веса практически не влияет на защитные свойства пленок. Потери, превышающие 15%, снижают коррозионную стойкость пленки. Для цинкфосфатных пленок потеря веса около 10% соответствует удалению примерно 1 моль кристаллизационной воды. Термостойкость пленок оценивается степенью потери в весе. [c.59]

Присутствие меди в фосфатной пленке способствует снижению не только ее защитных свойств, но и коррозионной стойкости наносимого на нее лакокрасочного покрытия. Нами было установлено, что при испытаниях в морской воде лакокрасочное покрытие, нанесенное на металл, фосфатированный в присутствии меди, разрушается значительно раньше, чем такое же покрытие, нанесенное на фосфатной пленке, не содержащей меди. [c.81]

При нанесении неметаллических (лакокрасочных, полимерных, жировых) покрытий на фосфатную пленку повышаются ее защитные свойства, а также возрастает коррозионная стойкость и долговечность самих покрытий. Подобное явление наблюдается и при нанесении на фосфатированную поверхность металлических покрытий. Исследования [100] показали, что при нанесении на цинкфосфатную пленку химическим или электролитическим методом покрытий металлического никеля, кадмия и цинка небольшой толщины (10— 15 мкм) их защитная способность повышается. Данные были получены в результате коррозионных испытаний, проведенных в промышленной атмосфере (9 месяцев) и в морской воде при постоянном (52 суток) и переменном (60 суток) погружении. После этих испытаний состояние поверхности образцов, покрытых по фосфатному слою, было заметно лучшим, чем у образцов, покрытых непосредственно по металлу. Аналогичные результаты были получены также и при испытании гальванически кадмированных и оцинкованных гаек и болтов, [c.194]

Толщина фосфатной пленки, образующейся прп 85 °С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Для стальных деталей с жесткими допусками оксидное фосфатирование разрешается производить при 73—78 °С в течение 3—5 мин. При этом образуется. мелкокристаллическая пленка с удовлетворительными защитными свойствами при испытании в водопроводной воде (неполное погружение) коррозия стали наступает через 6 сут. [c.54]

Проведенные коррозионные испытания в водопроводной воде при неполном погружении показали, что наиболее ВЫСОКИМИ защитными свойствами обладают фосфатные пленки, образующиеся в растворе состава (кг/м ) [c.223]

Толщина фосфатной пленки, образующейся на стали при обработке в ванне оксидного фосфатирования при 85°С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Понижение температуры раствора до 73—78°С и времени обработки до 3—5 мин позволяет получать пленки на шлифованной и полированной поверхностях толщиной 2 мкм с удовлетворительными защитными свойствами при испытании в водопроводной воде (неполное погружение) коррозия стали наступает через 4—6 суток. [c.226]

Натурные испытания позволяют более правильно оценить защитные свойства фосфатных пленок в реальных условиях их экснлуата- [c.50]

И. В. Гутман [68] изучал влияние нагрева (60, 100, 200, 300, 400 и 500 °С) на защитные свойства фосфатной пленки, полученной из раствора железомарганцового фосфата (препарат ВИМ), на образцах из углеродистой, никелевой и кремнистой сталей. Образцы нагревали в муфельной печи в течение 1 ч при температуре опыта. Наблюдения показали, что при нагревании до 150 °С видимых изменений фосфатной пленки не наступало. В интервале температур 150—200 °С на отдельных образцах наблюдалось легкое пожелтение пленки, которое стало особенно заметным при нагревании выше 350 °С. При 500 °С фосфатная пленка приобрела бурый цвет. Изменение цвета пленки связано с образованием окисных соединений вследствие термического разложения вторичных и третичных фосфатов железа и марганца. Защитные свойства фосфатных пленок, подвергавшихся нагреву, определялись погружением в 3% раствор ]ЧаС1 и оценивались по продолжительности испытаний в нем до появления первых признаков коррозии (табл. 19). [c.57]

Проведенные К. М. Домничем длительные испытания в атмосферных условиях также показали, что образцы, фосфатированные в 0,68% растворе препарата Паркера, оказались мало устойчивыми против коррозии, а образцы, фосфатированные в 2,75 и 5,5% растворах, показали одинаковые результаты. Таким образом применение препарата концентрацией свыше 3% нецелесообразно. Однако наши исследования и длительные наблюдения показали, что используемая на практике концентрация первичных фосфатов (30 г/л) является лишь минимально необходимой и уже незначительное ее уменьшение заметно снижает защитные свойства фосфатной пленки. Данные также показывают, что повышение концентрации фосфатов выше 3% — всегда способствуют усилению коррозионной стойкости фосфатной пленки. [c.72]

В табл. 29 представлены результаты фосфатирования стальных образцов (сталь 3) в растворах мажеф различной концентрации 30, 60, 100, 200, 300 и 400 г/л. Наблюдалось изменение веса образцов (в г/мР ) при разной выдержке их 20, 40, 60 мин в фосфатирующем растворе. Температуру раствора поддерживали 98—99 °С. Защитные свойства фосфатных пленок определяли по капельной пробе Акимова и подтверждали также испытаниями в 3% растворе N301. [c.73]

При фосфатировании частично или полностью оцинкованных и кадмированных деталей необходимо ввести нитрат железа (П1) в количестве 1,7—2,0 г/л и щавелевую кислоту 1,7—2,0 г/л. При этом образуется комплексный анион [Ре (С2О4)] . Образующиеся в течение 15 мин при 75—80 °С мелкокристаллические фосфатные пленки на цинке и кадмии обладают высокими защитными свойствами. При испытании в 3 %-ном растворе хлорида натрия, фос-фатированного в универсальной ванне, и хроматированного кадмия время до появления коррозии составило соответственно 110 и 40 сут. Защитные свойства фосфатных пленок на цинковом покрытии также выше, чем хроматных. [c.481]

Для повышения защитных свойств фосфатных пленок используется также гидрофобизирование, сущность которого состоит в получении на поверхности фосфатированных деталей тонкой водоотталкивающей (гидрофобной) пленки. Обычно для указанных целей применяют различные кремнийорганические соединения ГКЖ- К ним относятся метил- и этилгидрополисилоксаны ГКЖ-94М и ГКЖ-94. В табл. 14.6 приведены результаты испытаний фоефатированной стали после обработки в 10 %-ном растворе ГКЖ-94 и сушки при ПО—130 °С в течение 1 ч. [c.483]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

Исследования [125] показали, что для фосфатирования спеченного (металлокерамического) железа и стали пригодны растворы на основе фосфатов марганца или цинка. Предварительное обезжиривание должно быть произведено только органическими растворителями, так как щелочные растворы даже при тщательной промывке не удаляются из пор изделия. Для предварительного травления применим только раствор фосфорной кислоты концентрации не более 10% нри 45 °С. Перед травлением детали тщательно промывают в проточной воде. После фосфатирования детали промываются в холодной и горячей воде. В промывную горячую воду следует добавлять небольшое количество хромата калия для повышения коррозионной стойкости фосфатной пленки. Увеличение продолжительности фосфатирования способствует образованию более толстой пленки за 2 ч толщина фосфатной пленкл достигает 75 мкм. Добавление легирующих элементов (в %) — Сг — 2 и 5, Си — 2 и N1 — 5, Мп — 2,5 и С — 0,8, Р — 0,8 — не влияет на образование фосфатной пленки. С возрастанием пористости материала / пл увеличивается. При коррозионных испытаниях появление ржавчины на образцах отмечалось в атмосфере, насыщенной водяным паром (при 60 °С), через 10 суток, а в 3% растворе Na l через 72 ч. Путем пропитки фосфатных пленок соответствующими материалами защитные свойства их могут быть повышены в 10 раз. Положительные результаты показала комбинированная обработка металлокерамических изделий, заключающаяся в оксидировании в паровой фазе и фосфатировании. [c.95]

Наибольшее применение для ускоренных испытаний фосфатных пленок получили 3-, 5- и 20% растворы Na l. Под действием ионов хлора сплошность пленки нарушается, что способствует коррозии основного металла. В процессе коррозии ионы хлора адсорбируются на пленке и образуется легко растворимый в испытуемой среде хлорид (Fe, Zn, d), что и приводит к появлению пор на различных участках пленки. Исследования [25] показали, что под агрессивным действием ионов хлора защитная способность пленки целиком не парализуется, а только до некоторой степени уменьшаются ее экранирующие свойства. Подобно иону хлора влияют также и сульфат-ионы, приводящие к образованию растворимых сульфатов железа ( Zn и d) и к повышению пористости экранирующей (фосфатной) пленки. [c.302]

Во время обработки в ванне оксалатного фосфатирования при 92—98°С в течение 15—30 мин удаляется свежеобразованная ржавчииа и на поверхности стали возникает мелкозернистая фосфатная пленка с удовлетворительными защитными свойствами при испытании фос-фатированных образцов в водопроводной воде при неполном погружении коррозия стали обнаруживается через [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...