Наплавка деталей двигателей внутреннего сгорания

Порошки коррозионно-стойких сталей и сплавов рассмотрены в табл. 3.17. Указанные порошки применяют для уплотнительных и защитных слоев на деталях двигателей внутреннего сгорания, вентиляторов, валов, подшипников энергетического и химического оборудования. Порошки наносят плазменным напылением и наплавкой. [c.192]

В машиностроении широко применяются также различные антифрикционные и антикоррозионные покрытия, нанесенные методами наплавки или металлизации, напылением, электрохимическим или другими способами. При помощи этих методов поверхностному слою придаются практически любые свойства, независимо от характеристик исходного материала. Широко распространены методы хромирования, никелирования, борирования, оста-ливания и др. Они, как правило, существенно повышают сроки службы деталей машин. Например, покрытие хромом дает возможность значительно увеличить срок службы Цилиндров двигателей внутреннего сгорания и сопряженных с ними нехромированных поршневых колец. [c.448]

Главным направлением по борьбе с износом и уменьшением трения в машиностроительных отраслях техники было повышение твердости трущихся поверхностей деталей машин. В промышленности разработано большое число методов повышения твердости деталей, работающих на износ и трение цементация, азотирование, хромирование, цианирование, поверхностная закалка, наплавка твердыми материалами и др. Многолетний опыт свидетельствует, что это направление позволило в большой степени повысить надежность и долговечность трущихся деталей машин. Так, электролитическое хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания не только повышает износостойкость палы цилиндр—поршневое кольцо в 4—5 раз ло сравнению с чугунными цилиндрами, но и в большой степени снижает потери на трение в цилиндро-поршневой группе двигателей. Без азотирования или цементирования зубчатых передач в настоящее время нельзя обеспечить надежную и длительную работу тяжелонагруженных редукторов. Таким образом, разработанные методы повышения твердости трущихся деталей явились мощным орудием в деле увеличения износостойкости деталей, а следовательно и срока службы машин. [c.205]

Сормайты, выпускаемые в виде прутков диаметром 5—7 мм, используют для наплавки деталей и инструментов, работающих в условиях трения Скольжения при нормальных и высоких температурах (до 500—600° С) без ударных нагрузок например, гибочные и вытяжные матрицы, измерительные скобы, протяжки, ножи для горячей резки металлов, клапаны двигателей внутреннего сгорания и т. д. Наплавлять сормайтом можно стальные и чугунные детали. [c.206]

Наплавка — это процесс нанесения при помощи сварки слоя металла на поверхность изделия. Путем наплавки получают изделия с износостойкими, кислотоупорными, жаростойкими, антифрикционными и тому подобными свойствами. Наплавку применяют при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей. В первом случае технический и экономический эффект достигается в результате получения биметаллических изделий с оптимальным сочетанием свойств металлов наплавленного и основного. Примером таких изделий могут служить сосуды атомных энергетических установок, клапаны двигателей внутреннего сгорания, детали газовой, нефтяной и водяной трубопроводной арматуры, конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей и т. п. Наплавка в ремонтном деле эффективна благодаря тому, что восстановленная деталь часто в несколько раз дешевле новой детали и при правильно выбранной технологии восстановления не уступает ей по работоспособности. [c.694]

Кобальтовыми сплавами наплавляют клапаны двигателей внутреннего сгорания, уплотнительные поверхности паровой арматуры сверхвысоких параметров, матрицы для прессования цветных металлов и сплавов и др. При наплавке необходимо стремиться к минимальному переходу железа из основного металла в наплавленный, иначе свойства последнего резко ухудшаются. Наплавленный металл склонен к образованию холодных и кристаллизационных трещин, поэтому наплавку ведут с предварительным и иногда с сопутствующим подогревом деталей. [c.746]

Наиболее широкое распространение получила наплавка при ремонте изношенных деталей металлургического оборудования, сельскохозяйственной техники, дорожных и строительных машин, автомобильного транспорта. Наплавку успешно применяют также при изготовлении новых деталей, таких, как лемехи плугов и лапы культиваторов почвообрабатывающих машин, конусы и чаши засыпных аппаратов доменных печей, клапаны двигателей внутреннего сгорания, буровой инструмент и т. п. [c.3]

Наплавку применяют для восстановления и упрочнения деталей машин и оборудования путем нанесения на их рабочие поверхности металлических покрытий, обладающих необходимым комплексом свойств износостойкостью, термостойкостью, кислотоупорностью и т. п. С помощью наплавки создают биметаллические изделия, у которых выгодно сочетаются свойства наплавленного и основного металлов. Номенклатура наплавляемых деталей весьма разнообразна по массе, форме, материалам и условиям работы. Это вызвало появление различных видов и способов наплавки. Например, для наплавки автомобильных клапанов двигателей внутреннего сгорания используют плазменную наплавку, так как другие способы наплавки в этом случае неэффективны. Конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей наплавляют дуговым способом самозащитными порошковыми лентами шарошки буровых долот наплавляют индукционным способом с применением сплава — связки и тугоплавких зерен карбида вольфрама лопатки вентиляторов упрочняют газопламенным напылением с последующим оплавлением, т. е. в каждом конкретном случае выбирают наиболее эффективный способ наплавки. Также учитывают производительность выбранного способа наплавки в зависимости от массы наплавляемого металла и возможности деформации изделия. Для упрочнения небольших деталей предпочитают газовую или плазменную наплавку. Дуговой или электрошлако-вый вид наплавки чаще всего применяют для массивных изделий. [c.5]

Литые и зернистые твердые сплавы, содержащие большое количество легированной карбидной фазы, отличающейся высокой твердостью и износоустойчивостью, применяют для электродуговой или кислородно-ацетиленовой наплавки рабочих частей штампового и бурового инструмента, изнашивающихся деталей машин и т. п. Твердые сплавы (стеллиты), отливаемые в виде прутков, отличаются износоустойчивостью, красностойкостью (до 700—800°), а также высоким сопротивлением коррозии и применяются для наплавки седел клапанов двигателей внутреннего сгорания, уп- [c.1251]

Газовая наплавка чугуна широко применяется при восстановлении изношенных зубьев шестерен, направляющих реек механизмов скольжения, различных изношенных плоскостей, уплотнительных седел клапанных гнезд в головках двигателей внутреннего сгорания и др. деталях. Наплавленный металл во всех случаях имеет твердость НВ в пределах 200—250 и легко обрабатывается обычным режущим инструментом. Если требуется получить наплавленный металл, обладающий повышенной плотностью, без наличия даже микроскопических газовых включений, нужно применять газообразный флюс марки БМ-1 или БМ-2, разработанных ВНИИавтогенмаш. [c.187]

Так, например, Дарницкий завод Государственного производственного комитета транспортного строительства, имеющий в своем составе цех по производству капитальных ремонтов, тракторов С-80 и С-100 и машин на базе этих тракторов, создал весьма прогрессивную технологию, основанную на поточно-узловом методе ремонта. Отдельные операции этого производства переведены на поточные линии, освоено конвейерное производство на участке ремонта двигателей внутреннего сгорания, проведена специализация всех рабочих мест, четко организован участок дефектовки и реставрации деталей, производимой на базе новейшего оборудования, з том числе восстановление первоначальных размеров деталей способом автоматической наплавки на специальных станках, созданных коллективом завода с помощью Института сварки / кадемии наук УССР имени Е. О- Патона. [c.17]

Наплавка с использованием жидкого присадочного металла ирименяется на авто.мобильных заводах для толкателей клапанов двигателей внутреннего сгорания на разогретый торец стержня наплавляют небольшую порцию износостойкого металла. Присадочным материалом служат литые палочки из легированного чугуна, по одной на каждую наплавляемую деталь. Палочки расплавляются в огнеупорном тигле, помещенном в индуктор. Для предохранения металла от окисления в выемку толкателя засыпают щепотку порошка плавленой буры. Торец толкателя нагревается в индукторе до 1150—1200° С. Одновременно происходит плавление палочки чугуна в тигле. На нагретую и офлюсованную поверхность толкателя выливают порцию чугуна, после чего следует дополпи-тельный подогрев, а затем охлаждение водяным душем до 700—750° С. Все эти [c.231]

Аналогично решаются и некоторые задачи наплавки. Так, в простейшем случае на наплавляемую поверхность насыпается крупка (порошкообразный присадочный, наплавочный металл), которая затем расплавляется дугой неплавящимся электродом. Такие наплавочные материалы, которые по своим свойствам не могут быть изготовлены в виде стержней, например сталинит, ВИСХОМ-9, позволяют получать наплавки с довольно грубой поверхностью, но все же удовлетворяющие некоторым специфическим требованиям эксплуатации ряда деталей (см. 1.6). Однако при более высоких требованиях к составу, качеству поверхности и свойствам наплавки, например для некоторых поверхностей клапанов двигателей внутреннего сгорания и других изделий, более целесообразным является введение наплавочного сплава, предварительно изготовленного по соответствующей форме и укладываемого на поверхность, подлежащую наплавке. Пример такого использования наплавочных вставок показан на рис. И1. 5. [c.137]

Наплавка стала наиболее важным и эффективным способом борьбы с износом. Особенно широко наплавка применяется при ремонте и упрочнении новых деталей металлургического оборудования (засыпные аппараты доменных печей, катки мостовых кранов, рабочие органы дробилок, пескометов, валки горячей нрокатки, штампы и др.) сельскохозяйственной техники (лемеха плугов, диски борон, лапы культиваторов), дорожных и строительных машин (зубья и ковши экскаваторов, деталей бульдозеров, грейдеров, лопатки и брони асфальтосмесителей и др.) в кирпичном, стекольном, керамическом производствах, изготовление огнеупорных изделий (прессформы, рабочие детали брикетных прессов), рудомелющие агрегаты, на железнодорожном транспорте (колесные пары электровозов и тяговых агрегатов, автосцепок и др.), лесопильной промышленности (зубья рамных пил, короспиматели, машины для приготовления щепы), рабочие поверхности ходовой части машин гусеничного хода, в автомобильном транспорте (клапаны двигателей внутреннего сгорания), в буровой технике (узлы и детали бурильного оборудования и инструмента, шарошки буровых долот, поршневые буровые насосы, трубные системы, по которым прокачивают жидкость или газ с абразивом) и многое другое в иных отраслях народного хозяйства [177]. [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...