Эмалевые Устойчивость химическая

Стеклоэмали, помимо улучшения внешнего вида, эффективно защищают метал-л от коррозии во многих средах. Можно подобрать такой состав эмали, состоящей в основном из щелочных боросиликатов, что она будет устойчива в сильных кислотах, слабых щелочах или в обеих средах. Высокие защитные свойства эмалей обусловлены их практической непроницаемостью для воды и воздуха даже при довольно длительном контакте и стойкостью при обычных и повышенных температурах. Известно о случаях их применения в катодно защищенных емкостях для горячей воды. Наличие пор в покрытиях допустимо при их использовании совместно с катодной защитой, в противном случае покрьггие должно быть сплошным, причем без единого дефекта. Это означает, что эмалированные емкости для пищевых продуктов и химических производств при эксплуатации не должны иметь трещин или других дефектов. Основными недостатками эмалевых покрытий являются чувствительность к механическим воздействиям и растрескивание при термических ударах. (Повреждения иногда поддаются зачеканиванию золотой или танталовой фольгой.) [c.243]

Назначение эмали — защитить металл от окисления, а также от разрушения различными химически действующими жидкостями, в том числе крепкими минеральными кислотами и щелочными растворами. Эмалевые покрытия выдерживают нагрев до 200—300° С, устойчивы к свету и не изменяются во времени. Помимо защиты от коррозии, эмалевое покрытие придает изделиям красивый внешний вид. В эмалированных изделиях удачно сочетаются механическая прочность металла с химической устойчивостью стекла и его декоративными качествами — блеском, заглушенностью и окраской. [c.476]

Свойства эмалированного алюминия. Эмалевые покрытия на алюминии представляют собой неорганические стекла специального состава. Как известно, наиболее ценными свойствами стекла являются его устойчивость к воздействию различных химических реагентов, достаточно высокая твердость, блеск, прочность окраски. [c.45]

Состав эмали несомненно оказывает большое влияние на устойчивость эмалевых покрытий против действия агрессивных сред. Однако ошибочно полагать, что химическая стойкость покрытий зависит только от состава эмали. [c.14]

Отвержденная пленка 1-БЭК-у обладает высокой сплошностью и устойчивостью в кислых средах в условиях абразивного износа, а также в слабо щелочных растворах. Эта композиция рекомендуется для ремонта повреждений эмалевого покрытия в оборудовании химической промышленности (реакторах, мешалках и др.). [c.77]

Стеклообразный кремнезем значительно устойчивее в агрессивных жидкостях, чем другие технические, стекла, за исключением устойчивости во фтористоводородной кислоте и некоторых щелочных растворах. Однако использование чистого кремнезема в качестве монолитного эмалевого покрытия не представляется возможным из-за его тугоплавкости и большой разности коэффициентов расширения кремнезема и металлов. Чтобы обеспечить оптимальное сочетание физико-химических [c.107]

Глина повышает температуру, расширяет интервал обжига и является одним из основных источников выделения газов при обжиге. Количество добавляемой глины колеблется от 4 до 10% от веса фритты, обычно добавляют 5—6%. Глина повышает сопротивляемость разрывам и прочность приставания к подложке высушенного слоя шликера, сообщает эмалевым покрытиям пузырчатую структуру. В грунтовом слое такая структура является благоприятной, так как мелкие пузырьки повышают его эластич- ность и служат резервуаром для выделяющегося при охлаждении металла водорода. В то же время глина представляет собой источник водорода в системе эмаль—металл. Этим объясняется двоякое влияние добавки глины на склонность эмалированной стали к образованию рыбьей чешуи [43—46]. В покровном слое эмали наличие пузырьков нежелательно. Добавки глины понижают химическую устойчивость покровных эмалей. [c.80]

Стальные эмалированные ванны и раковины по сравнению с чугунными имеют ряд преимуществ они значительно легче и дешевле, а эмалевые покрытия на них обладают большей химической устойчивостью. Кроме того, при шликерном способе нанесения эмали, который применяется для стальных ванн, возможен механизированный и непрерывный процесс обжига. [c.225]

При выборе мельничных добавок для покровных эмалей необходимо учитывать их влияние на химическую устойчивость покрытия. Эмалевые покрытия, нанесенные пудровым способом, как правило, значительно более устойчивы, чем покрытия, нанесенные мокрым способом. Особенно неблагоприятно влияет глина, вводимая для получения шликерной суспензии. Поэтому [c.274]

По химической устойчивости эмалевые покрытия на этих изделиях должны удовлетворять несколько различным требованиям [c.365]

Срок эксплуатации эмалированных аппаратов зависит не только от химической устойчивости эмали, но и от сплошности покрытия. Эмалевые покрытия, имеющие значительно меньшую химическую устойчивость, часто" оказываются не хуже, чем эмали с лучшей химической устойчивостью, ввиду большей [c.373]

Пудровый способ эмалирования имеет ряд преимуществ по сравнению с мокрым. Понижение химической устойчивости эмалевого покрытия, нанесенного мокрым способом, по сравнению с пудровым происходит ввиду внесения в состав эмали мельничных добавок, в первую очередь глины (стр. 274). [c.375]

В соответствии с условиями эксплуатации внутренний эмалевый слой на посуде должен обладать следующими свойствами прочным сцеплением с металлом достаточной химической устойчивостью достаточной термической и механической прочностью отсутствием в составе эмали токсичных и вредных соединений белым или, в крайнем случае, светло-серым цветом. [c.377]

Эмалирование алюминия в последние годы получило широкое распространение как наиболее эффективный способ заш,иты и декорирования поверхности алюминия, открывающий перспективы использования этого металла в различных отраслях строительства и техники. По долговечности, механической, термической и химической устойчивости, стабильности и разнообразию окраски и текстуры эмалевые покрытия превосходят все другие виды защиты поверхности алюминия [348]. [c.387]

Определение химической устойчивости эмалевых покрытий и фритт. Химическую устойчивость по отношению к различным реагентам определяют как для эмалевых покрытий, так и для эмалевых фритт (гранул). [c.448]

Для контроля химической устойчивости эмалевых покрытий применяют количественные методы. Обычно определяют выщелачиваемость (потерю веса, вес сухого остатка) на единицу поверх- [c.448]

Для испытания изготовляют тонкостенные стальные трубки с закрытым концом длиной около 180 мм и диаметром около 13 мм. Трубки покрывают грунтом, а затем (только снаружи) испытуемой покровной эмалью, взвешивают их на аналитических весах, а после этого попарно или по четыре штуки устанавливают в прибор для выщелачивания (рис. 150). Трубки / и холодильник 3 вставляют в отверстие резиновой пробки 2. Пробка с трубками помещается в широкую стеклянную пробирку 4 длиной 180 мм. Через холодильник в пробирку наливают требуемый реагент. Раствор в пробирке кипятят в течение 4 или 8 ч. Затем трубки извлекают, промывают, сушат при температуре 110° С, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Потеря в весе, отнесенная ж 1 см поверхности трубки, находившейся под пробкой, характеризует химическую устойчивость эмалевого покрытия. Этот метод применяют не только как контрольный, но и для исследования кинетики выщелачивания, для чего испытание повторяется многократно через определенные промежутки времени. [c.449]

Существует большое количество разных вариантов методов контроля и исследования химической устойчивости эмалевых покрытий. [c.450]

Рис. 150. Схема прибора для определения химической устойчивости эмалевых покрытий

Химическую устойчивость эмалевых фритт определяют почти исключительно зерновым методом [1, стр. 87]. [c.450]

Эмалирование металлов, наряду с применением других защитных и декоративных покрытий, приобретает все большее и большее распространение. Благодаря удачному сочетанию механической прочности металла с химической устойчивостью и декоративными качествами эмали эмалированные металлы находят широкое применение в разнообразных отраслях техники и в быту, тем более, что эмалевые покрытия являются не только надежной, но и дешевой защитой металла от коррозии. [c.3]

Наряду с обычными грунтами в последнее время начали применять легкоплавкие грунты с температурой обжига 780—820°. Покровные эмали обжигают соответственно при 750—800°. Снижение температуры обжига грунта и эмали позволяет сократить расход топлива, повысить срок службы печей и обжигового инструмента и уменьшить опасность коробления металла при обжиге. Легкоплавкие грунты и эмали в отличие от обычных характеризуются пониженным содержанием кремнезема [324— 326]. Химическая устойчивость эмалевых покрытий при этом резко ухудшается. [c.222]

Эмали для архитектурных деталей должны обеспечивать высокую химическую устойчивость покрытия в условиях длительных воздействий атмосферы и стабильность окраски. Относительно воздействия солнечных лучей на цвет эмалевых покрытий известно [7, стр. 317], что под действием ультрафиолетового света при отсутствии химического разрушения окраска эмалей не меняется. В отношении химической устойчивости к воздействиям атмосферы имеется большое количество исследований [346—348]. Непосредственное наблюдение за зданиями, выполненными с применением эмалированного металла, показало, что по долговечности эмалевые покрытия превосходят другие виды отделки фасадов. Однако при разработке новых видов эмалей или выборе вида эмали для покрытия архитектурных деталей невозможно каждый раз подвергать эмали длительным испытаниям в атмосферных условиях. Специальные исследования с целью установить связь между устойчивостью эмалей к различным химическим реагентам и поведением эмалевых покрытий в условиях эксплуатации были проведены в США Национальным бюро стандартов [349]. В результате этих исследований установлено, что эмали, обладающие высокой устойчивостью против действия водных растворов органических кислот, в течение 15 лет экспозиции на открытом воздухе не потеряли блеска и окраски. На фиг. 86 приведены данные, показывающие уменьшение блеска эмалей различных классов химической устойчивости (см. стр. 490) в результате длительного воздействия атмосферных условий. [c.252]

Химическая устойчивость эмалевого покрытия испытывается на образцах при температуре кипения (110°) в 20,4-процентном [c.297]

Определение химической устойчивости. Химическую устойчивость защитных пленок из фенольноэпоксидных композиций 1-БЭК и 2-БЭК испытывали на специально подготовленных стальных эмалированных сосудах — образцах с искусственно созданными дефектами эмалевого слоя. На поврежденное эмалевое покрытие, зачищенное и обезжиренное, испытуемые материалы наносили кистью в три слоя и отверждали при 160° С. [c.73]

Химическая устойчивость эмалевых покрытий аппаратуры фирмы Пфаудлер (США) к некоторым реагентам [c.478]

Интенсификация процессов производства приводит к все более П1ирокому применению эмалированного оборудования в агрессивных средах при повышенных температурах и давлениях. Это, в свою очередь, требует разработки простых надежных методов и приборов для определения химической устойчивости эмалевых покрытий в условиях, приближающихся к условиям эксплуатации аппаратов. Автоклавные методы определения химической устойчивости, в которых в качестве образцов используются штабики эмали, не могут дать объективную характеристику химической устойчивости эмалевого покрытия, так как вследствие различных причин возникающих напряжений, отличия в структуре,— [c.83]

Варка является одной из наиболее ответственных операций технологии изготовления эмалей. Понижение температуры варки уменьшает степень заглушенности эмалей, в особенности свинцовых, до полного исчезновения. Варка эмалей при слишком низкой температуре уменьшает их химическую устойчивость и неблагоприятно влияет на качество эмалевого слоя на металле покрытие получается матовым, содержит включения непроварен-ных частиц кварца, поры и пузырьки. [c.55]

Большое влияние на химическую-устойчивость эмали оказывает способ охлаждения изделий после их обжига при медленном охлаждении увеличивается кислотоустойчивость эмалевого слоя. Очень важную роль шрает степень проплавленности эмали и ее однородность. Недоплавленная эмаль всегда менее кислотоустойчива, чем хорошо сплавленная. [c.97]

Что касается комбинированного метода, то он гаключается в том, что изделие сначала подвергают эмалированию по мокрому способу, после чего на него напудривают тонкий слой сухого эмалевого порошка. Выбор того или иного способа зависит от конструктивных особенностей изделий, подвергаемых эмалированию, и предъявляемых к ним требований в отношении механической, термической и химической устойчивости эмалевого слоя и его внешнего вида. В табл. 64 указаны способы эмалирования наиболее распространенных видов чугунных изделий. [c.269]

Чугунная эмалированная аппаратура применяется в тех химических производствах, где к эмалевому слою аппаратов предъявляются особо строгие требования в отношении его кис-лотостойкости, термической устойчивости и механической прочности. Ввиду этого для чугунной аппаратуры применяют так называемые высококислотостойкие эмали, отличающиеся большим содержанием кремнезема, глинозема и других труднорастворимых в кислотах соединений. Однако количество этих соединений ограничивается другими свойствами эмали — коэфициентом расширения и температурой плавления. В последнее время составы кислотоупорных эмалей были значительно модернизированы введением новых соединений окислов титана, церия, лития и др. [c.313]

Из металла, содержащего не более 0,12% углерода, вытачивают стальные трубки, диаметром 19—20 мм и высотой 150 мм. Испытуемую трубку подвергают черновому обжигу, а затем покрывают обычным грунтовым щликером и двумя слоями покровной эмали. Отэмалированную трубку 2 очищают внутри от окалины и взвешивают на аналитических весах. После этого ее пропускают через одно из, отверстий резиновой пробки 3 широко-горлой колбы 5, так чтобы площадь эмали, подвергающейся воздействию реагента, составляла 63—65 см . Во второе-отверстие пробки вставляют холодильник I. Колбу наполняют 20% раствором соляной кислоты и нагревают на электроплитке при температуре кипения в течение 8 часов. По окончании испытания трубку промывают проточной водой и кипятят один час в дестиллироваиной воде для удаления солей, образовавшихся на поверхности эмалевого покрытия- Затем ее сушат в термостате при температуре 105—110° и после остывания в эксикаторе взвешивают. По потере в весе и изменению поверхности эмалевого покрытия судят о химической стойкости эмали. Потеря в весе должна быть не более 0,3 мг на 1 см эмалевого покрова, подвергавшегося воздействию кислоты- Эмаль, устойчивая против данного раствора, не должна иметь заметного потускнения. Испытанию подвергаются параллельно две трубки. [c.331]

Возможность использования композиций на основе эпоксидной смолы и бакелитового лака для ремонта дефектов эмали-рованных изделий была подтверждена в работах, проведенных на фастовском заводе Красный Октябрь , выпускающем эмалированную химическую аппаратуру. Разработанные на этом заводе химически стойкие замазки после нанесения их на поврежденную эмалевую поверхность и полимеризации при 180— 200° С обладают высокой химической устойчивостью в горячих разбавленных растворах соляной, серной, азотной и щавелевой кислот, в спиртах (этиловом, метиловом, бутиловом), толуоле, ацетоне и других средах. [c.71]

Устойчивость эмалей можно повысить, если сталь заменить титаном и его сплавами [171]. С экономической fo4KH зрения титан— перспективный материал. Производство титана быстро возрастает, а стоимость его снижается. Следовательно, имеются надежные предпосылки для широкого применения эмалированного титана, по крайней мере, в форме рубашек, вкладышей и другой подсобной арматуры в химическом машиностроении. Благодаря более низкому, чем у сталей, коэффициенту расширения ( — 90-10 1/град) и сравнительно невысокому модулю упругости можно наносить на титан (без риска вызвать чрезмерные напряжения) высоко-кремнеземистые малощелочные эмали, а также эмали, обогащенные другими химически устойчивыми окислами (например, АЬОз, СггОз, Zr02, TIO2, СеОг). Высокое сродство титана к кислороду обеспечивает отличную адгезию эмалей, которые наносят без грунта и специальных активаторов сцепления (например, СоО, NiO). При этом даже при толщине эмалевого покрытия свыше 1 мм сохраняется хорошая прочность сцепления. [c.115]

Металлические и металлоподобные покрытия гораздо менее эффективны и, в отношении химической стойкости в кислотах, не подлежат сравнению с эмалевыми. Однако их устойчивость в щелочных растворах может быть весьма высокой. Следует обратить внимание, например, на эффективность диффузионного хромотита-нирования сталей [370]. [c.249]

Однако сплошность, термостойкость и химическая устойчивость эмалевых покрытий на трубах, обоженных индукционным способом, ниже, чем покрытий, обоженных в печах [80, 306, 307]. [c.302]

Свойства эмалевых покрытий определяются прежде всего составом фритты. Все фритты делятся по составу на щелочные и бесщелочные, а по температуре начала размягчения — на тугоплавкие и легкоплавкие. На основе одной легкоплавкой фритты может быть создано несколько марок сравнительно жаростойких и химически стойких эмалей, для чего достаточно применять различные мельничные добавки. Например, при добавлении к фритте 7 до 20—30% SiOa получается эмаль весьма высокой кислотостойкости то же количество ZrOj обеспечивает высокую щелочестойкость, а добавка 10% AljOg придает эмали устойчивость в расплавленном цинке [315]. Окись алюминия способна придавать эмалям устойчивость и в других расплавах металлов (Mg, Al, Na, К и др.). [c.306]

Химическая устойчивость определялась по потере веса при кипячении в 20,4-процентном растворе соляной кислоты при температуре 110° С в течение 2 ч как для зерна эмали (в %), так и для эмалевого покрытия (в мг/см ) плавкость эмалей — на приборе конструкции Новочеркасского политехнического института. Термическая устойчивость эмалевого покрытия определялась температурой, при нагреве до которой в эмалевом слое после резкого охлаждения появляются несходящиеся трещины. [c.373]

При эмалировании мелких изделий (вешалок, дверных и оконных ручек, кронштейнов и т. п.) пудровым способом происходят очень большие потери эмали вследствие распыления эмалевой пудры, что приносит не только материальный ущерб, но и весьма нежелательно с точки зрения охраны труда. Ввиду этого такие изделия более целесообразно эмалировать способом горячего погружения. Изделия, нагретые в печи до температуры 850— 900° С, быстро погружают в сосуд с эмалевым порошком и выдерживают в нем несколько секунд, непрерывно поворачивая их во все стороны. После этого изделия вынимают, стряхивают с них излишек эмалевого порошка и снова загружают в печь для оплавления эмали. При применении очень легкоплавких пудровых эмалей, температура полного оплавления которых 550—550° С, весь приставший к изделию порошок может гладко и ровно оплавиться за счет тепла раскаленной эмалируемой отливки, и во вторичном обжиге пудрового слоя не будет необходимости. Но такие эмали обычно содержат много окислов свинца, бора и щелочных металлов и обладают недостаточной химической устойчивостью. Поэтому эти эмали применяют только для ограниченного ассортимента изделий. [c.380]

Готовность эмалевого расплава проверяют пробой. на нить и лепешку, как и эмалей для стали. Готовые эмали гранулируют, выливая их тонкой струей на охлаждаемые изнутри водой стальные вальцы (сухая грануляция), или отливают в плитки на стальную плиту. Более химически устойчивые бессвинцовые эмали можно гранулировать и мокрым способом, выливая их в бак с проточной водой. [c.397]

Всегда необходимо стремиться к введению минимума заправочных средств. Избыток электролитов очень часто является причиной массового брака в производстве. Так, избыток буры и соды в грунтовом шликере приводит к вскипанию грунта при обжиге, в местах образования более крупных кристалликов буры после обжига получаются лунки. Избыток хлоридов в шликере покровной эмали способствует образованию медных головок и лунок на покрытии. Сода, поташ, нитрит натрия при высоком содержании их в шликере белых эмалей вызывают разнотонность окраски, появление местных вскипов, особенно в местах соприкосновения с бортовой эмалью. Кроме того, следует учитывать, что практически все соли, применяемые для заправки шликера, при введении в больших количествах снижают химическую устойчивость эмалевого покрытия. [c.99]

Химическая устойчивость, характеризующаяся потерей веса (в мПсм ) эмалевого покрытия, для эмали 105-Т при температуре кипения различных реагентов в течение первых восьми часов обработки приведена в табл. 29. [c.254]

При выборе мельничных добавок для покровных эмалей необходимо считаться с их влиянием на химическую устойчивость покрытия. Эмалевые покрытия, нанесенные пудровым способом, как правило, оказываются значительно более устойчивыми, чем покрытия, нанесенные мокрым способом. Особенно неблагопри-йтное влияние оказывает глина, вводимая для получения шликерной суспензии. Поэтому добавку глины нужно по возможности ограничивать, что, однако, очень трудно, так как шликер химически устойчивых эмалей плохо заправляется. Следует применять глины, обладающие высокой суспендирующей способностью, например, глуховскую. Рекомендуется также полностью или частично заменять глину бентонитом. Вместо 3% глины достаточно ввести 0,7—0,9% бентонита. Шликер с бентонитом обладает лучшими кроющими свойствами, ложится более ровным и плотным слоем. При замене глины бентонитом плавкость— растекаемость покрытия — увеличивается, улучшается и химическая устойчивость покрытия. [c.282]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...