Оптические способы измерения и контроля

Оптические способы измерения и контроля [c.114]

ОПТИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ [c.85]

Положение оборудования при выверке в плане контролируют струнным, струнно-оптическим методами, боковым нивелированием теодолитами, створными методами, способами прямого контроля линейных размеров, а также с помощью специальных инструментов, приборов, шаблонов, центровочных и других приспособлений, обеспечивающих измерение и контроль отклонений от перпендикулярности, параллельности или соосности баз. [c.598]

Процессы распыления материалов, основанные на взрывном эффекте взаимодействия излучения с веществом, в зависимости от вида материала и его оптических и теплофизических характеристик требуют обеспечения длительности импульсов от 10 до 10- с. В последние годы в связи с организацией устойчивого производства технологических лазерных установок возникло новое технологическое направление — контроль характеристик долговечности оптических лазерных элементов. Наиболее объективным методом контроля лучевой прочности поверхности оптических элементов (а следовательно, и качества ее полировки) в настоящее время является способ измерения порога разрушения поверхности лазерным лучом ( метод искры ). Такой контроль осуществляется с помощью импульсов излучения длительностью 10- с при энергии 0,1 и 1 Дж в одномодовом и многомодовом режимах работы лазера соответственно. [c.116]

Контроль внутренней резьбы. Наиболее известным способом измерения диаметров, шага и половин угла профиля внутренней резьбы является способ слепка. Вс внутренней резьбе примерно на секторе в 7з окружности при помощи легкоплавкого сплава или мастики снимают слепок с профиля резьбы и затем на микроскопе измеряют все параметры (кроме среднего диаметра) резьбы. Но этот метод очень трудоемкий, сложный и недостаточно точный. В настоящее время для измерения параметров внутренней резьбы используют специальный резьбовой -микроскоп ИЗК-59. Этот микроскоп предназначен для контроля внутренней резьбы с шагом от 0,25 до 2 мм и средним диаметром от 18 до 98 мм работает он по методу светового сечения, т. е. оптическим методом. Микроскоп ИЗК-59 выпускается в качестве приспособления к универсальным микроскопам УИМ-21 и УИМ-22 и состоит из трех основных частей измерительной головки, которая крепится в тубусе универсального микроскопа вместо объектива окулярной головки и зажимного трехкулачкового патрона. [c.145]

При проведении колориметрического анализа различают чувствительность фотометрической реакции и чувствительность метода в целом. Первая зависит от выбора реактива и условий реакции, вторая определяется средствами и способом измерения оптической плотности, условиями приготовления реактивов, наличием мешающих примесей. Полнота перевода определяемого вещества в окрашенный комплекс зависит от pH раствора, поэтому его контроль часто осуществляется при приготовлении рабочего раствора. В выпускаемых в настоящее время отечественных и зарубежных фотоколориметрах используются различные варианты одно- и двухканальных оптических систем. [c.201]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Приведем некоторые способы выполнения контроля и измерений с помощью оптической делительной головки. [c.260]

Для измерения температур по второму способу применяют оптические пирометры. Данный способ используют, как правило, для измерения высоких температур, Оптический пирометр (рис. 142) представляет собой зрительную трубу с объективом, окуляром и светофильтром, пропускающим только красные лучи. Перпендикулярно оси трубы расположена электрическая лампочка, питаемая от аккумулятора. Накал нити лампочки регулируют реостатом. Температуру фиксирует тарированный в градусах гальванометр. Для определения температуры трубку пирометра направляют на объект, находящийся на расстоянии 6—8 м. Через объектив, окуляр и светофильтр виден объект и черная нить лампочки. Постепенно накаливая нить лампочки с помощью реостата до тех пор, пока ее цвет не совпадает с цветом объекта, определяют температуру по показанию гальванометра. Оптические пирометры, как правило, применяют для контроля температуры металла до и после прокатки. Точность определения температуры 10° С. [c.232]

Проекторы являются оптическими измерительными приборами, позволяющими проектировать на специальный экран увеличенный контур проверяемого изделия. Проекционные приборы широко применяются не только в лабораториях, но и в производственных цехах для контроля различных элементов изделий (элементов зубчатых, червячных и резьбовых сопряжений, профиля шаблонов и контршаблонов и т. д.). Особенно широко проекторы применяются в приборостроении, при контроле деталей малых размеров. Отклонения размеров изделия определяют на проекторах различными способами непосредственным сличением контура изображения изделия с контуром, вычерченным на экране в соответствующем масштабе измерением отклонений контура изображения изделия от контура, вычерченного на экране с помощью микрометрических винтов или индикаторов, расположенных в двух координатных направлениях и связанных с предметным столом проектора сличением контура изображения изделия с двойным контуром, вычерченным по предельным размерам изделия. [c.127]

По способу осуществления связи между измеряемым объектом и измерительным наконечником методы измерения (контроля) подразделяют на контактные и бесконтактные. При контактных измерениях измерительный наконечник соприкасается с поверхностью измеряемой детали, причем характер контакта может быть точечным, линейным и поверхностным. При бесконтактных (пневматических, оптических и др.) — измеряемый объект определяется без механического контакта между измерительным наконечником и измеряемой деталью. [c.289]

Путем сличения теневого изображения контура детали с контуром чертежа. К достоинствам этого способа следует отнести возможность контроля деталей сложной конфигурации проверки не только размеров, но и профиля детали быстроту контроля и его экономичность. Недостатком этого способа является ограниченность поля зрения, так как для сравнения с чертежом необходимо, чтобы деталь полностью вмещалась в поле проектора. Точность измерения зависит от точности изготовления чертежа, величины оптического искажения изображения контура детали на экране и точности совмещения теневого изображения контура с линиями чертежа. [c.119]

По мере увеличения геометрических размеров сеток способы их контроля становятся менее сложными и сводятся к измерениям универсальными инструментами с применением в случае необходимости оптических средств. 1 [c.452]

Толщину покрытий контролируют неразрушающим и разрушающим способами. Среди неразрушающих методов контроля широко используются следующие электромагнитные измерения масс прямого измерения. В ряде случаев для деталей со сложной геометрией применяют рентгенотелевизионный метод, иногда оптический или тепловой методы. [c.483]

Удлинение определяется как разность измеренных длин — до и после затяжки соединения деталей. Этот способ при автоматической сборке изделий получил ограниченное распространение, поскольку удлинение стягивающей детали не всегда можно замерить из-за особенностей конструктивного исполнения собираемого изделия. Тогда применяют специальные болты со встроенными индикаторами изменений деформаций, в том числе и оптического типа, изменяющими цвет в зависимости от напряжения в стержне болта. Иногда контроль выполняют с использованием индикаторных шайб, устанавливаемых на опорную плоскость гайки или головки болта. [c.165]

Для измерения поверхностных неровностей менее 1 мк применяют оптические приборы, лучший из которых использует интерференционные линии. Эти и другие способы имеют то преимущество, что они не связаны с разрушением образца, что важно для процесса контроля, но они дают картину, требующую специальной расшифровки. [c.12]

Контроль качества прошитых отверстий малых диаметров имеет ряд особенностей При измерении малых размеров точность измерения различными измерительными приборами уменьшается, так как погрешность измерения данного прибора величина постоянная. Применение индикаторов, штриховых нутромеров, оптических и электрических приборов в массовом производстве не представляется возможным В промышленности используются для измерения малых отверстий предельные калибры-пробки Реже применяются пневматические и фотоэлектрические методы контроля, но при их использовании оценивается не столько точность размера диаметра отверстия, сколько его пропускная способность Только в случае, если отверстие имеет малое отклонение от формы цилиндра, эти способы дают возможность определить диаметр отверстия [c.114]

Использование когерентного излучателя в осветителе интро-скопа позволило осуществить контроль равнотолщинности плоскопараллельных пластин из оптических материалов, непрозрачных в видимой и ближней ИК области спектра. К такого рода материалам относится обширный класс полупроводниковых соединений с небольшой шириной запрещенной зоны, в частности германий, широко применяемый для изготовления оптических элементов мощных ИК лазеров. Так как плоскостность оптических поверхностей выполняется и контролируется с высокой точностью, то предлагаемый способ может быть использован для контроля клиновидности плоскопаралл л )НЬ1Х пластин. Измерение клино- [c.187]

К неразрушающим методам контроля относят визуальный осмотр, простукивание, тепловой, оптический, электрический, радиоволновый, радиационный, контроль проникающими веществами, ультразвуковой контроль. Наибольшее распространение получил последний метод, основанный на измерении длины волны, амплитуды, частоты или скорости распространения ультразвуковых колебаний в клеевом шве. По способу выявления дефектов среди методов ультразвукового контроля выделяют теневой, эхо-импульсный, импедансный, резонансный, велосимметрический, метод акустической эмиссии. Для реализации этих методов разработана соответствующая аппаратура (см. раздел 8). При контроле клееных сотовых конструкций с сотами из алюминиевого сплава и обшивками из ПКМ целесообразно применять несколько методов [100]. Акустический метод, например, с использованием импедансных дефектоскопов ИД-91М и АД-42И с частотной и амплитудной регистрацией колебаний соответственно эффективен для обнаружения отслоений сотового заполнителя от обшивки, а радиографический — для выявления повреждений сотового заполнителя и обшивки, а также для фиксирования мест заливки в соты пасты. [c.537]

На многооперационных станках широкое применение получил способ контроля обрабатываемых деталей непосредственно на станке с помошью специальных измерительных щупов. По принципу работы измерительные щупы могут быть контактного и индуктивного типов сигнал от них в систему управления передается бескоитак1 но-индуктивным или оптическим способом. Схемы измерения щупами детали и контроля размера и состояния инструмента показаны на рис. 23.29. [c.471]

Описанный в 6.2.8. способ измерения модового состава пучка с помощью модана может использоваться не только для построения многоканальной оптической связи (рис. 6.53), но и для контроля модового состава выходного пучка лазера. В работах [73, 74] описано численное восстановление комплексной поперечной структуры выходного пучка исслед емого лазера по результатам измерений интенсивности в ближней и дальней зоне. Такой подход, однако, не дает возможности анализировать модовый состав в режиме реального времени, в отличие от метода, представленного в 6.2.8. [c.458]

Для измерения неровностей поверхности применяются (см. разд. 28) оптический интерференционный способ Цейса, способ светового сечения по Шмальцу (контроль с помощью световой щели), способы измерения при помощи ощупывающей иглы по Трентпни и др. [c.681]

Как преимущественно качественные способы измерения зву кового поля могут быть использованы шлирен-оптические ме тоды и эффект фотоупругости (главы 8 и 13). При обеспечении акустического контакта искателя со сталью звуковое поле к стали тоже может быть измерено либо приемником, либо при помощи небольшого отражателя. В качестве приемника в этом случае применяется электродинамический зонд, как это рекомендуется по инструкции Западногерманского общества по не-разрущающему контролю [1711]. С его помощью можно бесконтактно измерять звуковое поле на поверхности эталонного образца, причем все же нужно следить за тем, чтобы расстояние между зондом и эталонным образцом было всегда постоянным. Электродинамический зонд часто применяется для определения характеристики направленности наклонных искателей. Искатель ставят на плоскую поверхность стального полуцилиндра и настраивают на максимальное отражение от поверхности цилиндра (рис. 10.59). Результаты показаны на рис. 10.60. Уго г ввода звука можно измерять с точностью до 0,3°, т. е. гораздоточнее, чем по эталонным образцам № 1 или 2. [c.258]

В качестве основного способа измерения дымности отработавших газов дизелей методика ЦНИДИ рекомендует прямое просвечивание с определением в относительных единицах интенсивности поглощения света столбом отработавших газов (измерение оптической плотности в %). В качестве приборов, применяемых для контроля токсичности и дымности отработанных газов, в эксплуатационных условиях применяется, например, инфракрасный автоматический газоанализатор фирмы Наг1Ьа (Япония) и дымности фирмы Хартридж (Англия). Стандарты на выброс токсичных веществ двигателями внутреннего сгорания введены во многих странах мира (США, Япония, ФРГ, Англия, Франция, СССР, Чехословакия и др.). В ряде стран введено законодательство по ограничению дымности дизелей. Действующий в СССР ГОСТ 19025—73 ограничивает выброс токсичных веществ и дымность автомобильных дизелей на установившихся и переходных режимах. Для тепловозных дизелей пока таких ограничений нет. [c.328]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

Из сказанного ясна необходимость накопления и систематизации надежных справочных данных по основным природным и промышленным средам в области поглощения. Между тем, систематизированные результаты для наиболее важной инфракрасной области 1—25 мкм в справочной литературе практически отсутствуют за исключением, пожалуй, данных по металлам. Это объясняется, на наш взгляд, экспериментальными трудностями исследования объектов в области основных колебательных полос поглощения молекул. Однако за последнее время и теория и аппаратурнометодическая база спектральны с методов исследования вещества получили значительное развитие, что существенно углубило и расширило возможности эксперимента. С другой стороны, появление прецизионных ИК-спектрофотометров, оснащенных ЭВМ, и возросший в целом метрологический уровень измерений позволили от традиционных исследований, основанных главным образом на анализе оптической плотности, перейти к измерениям констант, т. е. собственных параметров вещества. Все это привело к тому, что стало появляться все больше публикаций по оптическим постоянным и работ, в которых эти величины используются в той или иной форме. В периодической литературе возник, по-существу, банк констант для различных объектов. Методы спектроскопии нарушенного полного внутреннего отражения позволили повысить точность измерений оптических констант и значительно пополнить круг объектов, малодоступных для количественного анализа традиционными способами исследования. На базе этих методов удалось разработать приемы неразрушающего контроля поверхностных и объемных свойств изделий. [c.4]

Для контроля непараллельностм плоскостей могут служить и оптические приборы (коллиматоры, автоколлиматоры, теодолиты). Описание приборов и способов применения их приведены в специальной литературе по техническим измерениям. [c.415]

Наиболее остро проблема измерения ПРПП стоит при контроле качества изготовления оптических стекловолокон. Это связано с бурным развитием волоконно-оптических систем связи, а также с тем, что максимальная полоса пропускания волоконного световода достигается оптимизацией распределения показателя преломления по сердцевине волокна. В связи с этим разработано большое количество разрушающих и неразрушающих методов измерения профиля показателя преломления оптических волокон и их заготовок. Многие из этих методов описаны в [80]. Общая тенденция развития методов диагностики стекловолокон состоит в упрощении способов визуализации проекций такого фазового объекта для того, чтобы можно было создать надежную, простую и недорогую систему ввода данных о проекциях в ЭВМ. Мы остановимся на двух, по нашему мнению наиболее перспективных, методах измерения ПРПП заготовок стекловолокон, которые уже нашли вопло-ш,ение в приборах для диагностики заготовок. [c.83]

При оценке технического состояния двигателей, машин и механизмов по количеству микропримесей металлов в смазочных маслах нашли распространение оптические методы спектрального анализа атомно-эмиссионный, атомно-абсорбционный, рентгеноспектральный и др. Достоинством спектральных методов является экспрессное определение концентрации металлов одновременно большого количества круга элементов. Методы нашли применение в авиации, судовом, железнодорожном и автомобильном транспорте. Дальнейшее развитие средств контроля примесей металлов в работающих маслах идет по пути улучшения метрологических характеристик снижения пределов обнаружения и погрешностей измеренных сигналов, устранение межэлементных влияний и упрощение способов пробоподготовки, расширение числа анализируемых элементов. [c.322]

Для получения информации о распределении рельефа поверхности в методах неразрушающего контроля, основанных на физической мезомеханике, в настоящее время разработаны и используются различные способы, в частности сканирующая зондо-вая [2] и оптическая [3] микроскопии. Сканирующая зондовая микроскопия подразделяется на сканирующую туннельную и атомно-силовую микроскопии. Диапазон высот рельефа, измеряемого данными методами, лежит в пределах нескольких микрон, а погрешность измерений составляет единицы ангстрем. Необходимым условием проведения исследований с использованием сканирующей туннельной микроскопии, в отличие от атомно-силовой, является наличие на поверхности исследуемого материала токопроводящего слоя. Главными недостатками представленных методов являются возможность получения информации о небольших участках поверхности (сотни мкм ), что в большей степени соответствует исследованиям процессов пластической деформации на микромасштабном уровне (уровне дефектов кристаллической решетки) [1], а также достаточно высокая стоимость. [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...