Примерные расчеты печей

Примерный расчет, печи [c.243]

ПРИМЕРНЫЙ РАСЧЕТ ПЕЧИ [c.243]

Примерный расчет печи 245 [c.245]

Примерный расчет печи 251- [c.251]

Примерный расчет теплопередачи излучением в электрической нагревательной печи (рис. 10-4). [c.163]

Примерный расчет. Проведем расчет теплообмена излучением в электрической нагревательной печи (рис. 10-4), в которой условно потери через кладку печи примем равными нулю (Qp2 = 0). Геометрические размеры, степени черноты и температуры тел с поверхностями Fs и Fi принимаем те же самые, что и в предшествующем примере 10-2. [c.170]

Для примерных расчетов потерь тепла, через стенки печей можно пользоваться графиками рис. 11-35. [c.692]

Произведем вычисление для платинородий-платиновой термопары, установленной в своде стеклоплавильной печи при 1 = 1500°. Пусть замыкание произошло на расстоянии /=-= 10 см от спая. Если при 20° общее сопротивление термопары длиной 1 м равно 1,5 ом, то примерный расчет показывает, что находящийся у спая участок термопары длиной 10 см обладает сопротивлением 0,9 ом при 1500°. В соответствии с условиями расположения термопары в печи, в данном случае на расстоянии 10 см от спая термоэлектроды имеют температуру 1450°. По градуировочной таблице находим 1=15,6 мв и е — = 15,0 мв. Определим теперь величину сопротивления изоляции в месте замыкания и, при котором получится погрешность 15°, т. е. = 1 %. [c.190]

Ниже приводится примерный расчет электрической печи для части вала с диаметром Д = 200 мм. [c.345]

Главный источник экономии — повышение к.и.т. в газифицированных котельных всех типов. Проведенные расчеты показали, что в отопительных и отопительно-производственных промышленных котельных по уровню производства ими тепло-энергии в 1988 г. может быть сэкономлено не менее 4 млрд. м газа в год, а на ТЭЦ и электростанциях Минэнерго — 2,2 млрд. м газа, т. е. суммарно 6,2 млрд. м , что соответствует примерно 1 % добываемого в стране газа. Определенная экономия газа может быть получена и при установке конденсационных теплообменников за промышленными печами и сушилками. [c.266]

Переменные расчета должны хранить только молярные концентрации, которые при желании можно вывести на дисплей (на печать) и в эквивалентном (нормальном) пересчете. Такое же примерно правило имеет место и при работе с температурой эта физическая величина может вводиться в расчет и выводиться на дисплей (на печать) в привычных единицах измерения (в градусах Цельсия [c.279]

Теплотехнические расчеты и практика показывают, что снижение влажности шлама на 1 % повышает производительность вращающейся печи приблизительно на 1,5ч-2%. Поэтому включение в технологическую линию мокрого способа обжига аппаратов, снижающих влажность шлама, способствует повышению производительности печных агрегатов на 20-1-40% и снижению расхода тепла примерно в таких же пределах. При снижении влажности шлама до 15ч-20% изменяется и тип теплообменного аппарата, устанавливаемого за вращающейся печью. Аппараты, снижающие влажность шлама путем механического удаления части воды, называются шламовыми фильтрами, которые по конструктивному принципу разделяются на дисковые, барабанные, ротационные, плоско-секционные, пластинчатые и др. [c.474]

Если вблизи поверхности стекла помещена термопара, горячий спай которой отгорожен от стекла экраном, но свободно видит стенки и свод печи, то такая термопара будет показывать примерно то, что должно называться температурой печи t при расчетах варки стекла. [c.601]

Выбор варианта раскроя осуществляется на основе введенного 8 программу анализа геометрической формы деталей и сравнения их с типовыми конфигурациями. Для типовых конфигураций определены варианты раскроя, которые охватывают примерно 90% номенклатуры листовых деталей приборов. Оптимальность раскроя оценивают по коэффициенту использования материала. Результаты расчета и выбора раскроя листа выводятся в печать в виде таблиц. [c.96]

По расчетам ЦНИИЧермета, при повышении насыпной массы лома в мульдах на 0,1 производительность. мартеновских печей увеличивается на 0,4%. Например, на Макеевском металлургическом заводе и заводе Запорожсталь при повышении насыпной массы лома в мульдах до 1,8—2,2 т/лг и скорости завалки до 350— 400 т/ч производительность мартеновских печей с применением кислорода возросла в 1,7—2,0 раза. При снабжении всех металлургических заводов переработанным металлоломом с насыпной массой 2,0 ежегодно можно получать дополнительно примерно 5 млн. т стали без ввода новых мощностей. Снижение затрат на выплавку стали составит при этом 56,3 млн. руб. в год, снижение капиталовложений—166,0 млн. руб. (по расчетам за 1970 г.). Переработка металлолома позволяет также сократить расходы на его перевозку за счет лучшего использования грузоподъемности транспортных единиц. Например, при перевозке легковесного металлолома используется только до 40% грузоподъемности железнодорожного вагона. [c.160]

В текущем семилетии резко возрастает добыча природного газа и мазута, поэтому применение этого вида топлива следует широко внедрять для отопления мартеновских печей. По предварительным расчетам, для вновь строящихся печей это даст возможность снизить стоимость строительства примерно на 13%, или около 90 тыс. руб. на одну 500—600-т мартеновскую печь. Кроме того, сокращается на 30% расход огнеупоров и на 14 /о — расход металла на строительство. Ввиду более простой конструкции печи значительно снижается объем работ при ремонтах печей и их эксплуатационные расходы. [c.237]

Примерная скорость нагрева под закалку определяется из расчета 20 сек. (при нагреве в камерных печах) или 10—12 сек. (при нагреве в соляных ваннах) на 1 мм толщины или диаметра детали. [c.236]

Прямая FeO характеризует окислительный потенциал этого окисла. По расположению кривых упругостей диссоциации продуктов окисления последовательность окисления примесей должна быть следующей в первую очередь окисляется кремний окисление марганца, если его содержание в чугуне 1,5%, должно начаться, когда концентрация кремния в металле понизится до 0,1—0,2% (линия ЛЛ) фосфор будет окисляться интенсивно (до сотых долей) после понижения концентрации кремния до сотых долей, мар-танца до 0,1—0,2%, а углерода примерно до 2,0% (линия ВВ). Приближенные расчеты совпадают с действительным порядком окисления примесей расплава металла в мартеновской печи. [c.226]

Подины отечественных печей изготовляют из жаропрочного бетона толщиной 250--300 мм (в зарубежной практике применяют подины из огнеупорного кирпича). Основание бетона — подовый перфорированный лист из СтЗ толщиной 30—40 мм. Примерный состав бетона из расчета на [c.303]

Данные, полученные для неподвижного слоя, зачастую используются при расчете движущегося слоя, хотя теплообмен в этих случаях может быть существенно различен. Во многих случаях отмечаются весьма низкие значения коэффициентов теплообмена. Последнее связано с ранее рассмотренными особенностями аэродинамики и механики движения слоя, а также с уменьшением эффективности в плохо продуваемых участках и в зоне завершенного теплообмена (At—й)). По данным Китаева Б. И. в доменных и шахтных печах коэффициент теплообмена в 3—10 раз меньше расчетной величины [Л. 157]. В шахтных зерносушилках это расхождение достигает примерно 400 /о [Л. 252]. Данные, полученные Нортоном в полупромышленном теплообменнике типа противоточный движущийся слой при перегреве пара, подогреве воздуха и нагреве водорода, показали, что коэффициенты теплообмена с шаровой насадкой соответственно составили всего 19, 35, 84 вт1м -град [Л. 294]. В [Л. 383] на основе обработки результатов лабораторных и полупромышленных исследований получена зависимость [c.320]

По расчетам Беттелевского института (США) капитальные затраты на строительство сталеплавильного цеха составляют примерно 60% затрат на мартеновский цех равной мощности. Следует отметить, что в Европе и США строительство новых цехов с мартеновскими печами, как правило, не ведется. Действующие мартеновские печи заменяются электрическими [c.16]

Ек ли учесть рост произ1водетва и потребления электроэнергии в народном хозяйстве, то экономия топлива на предполагаемую выработку электроэнергии в 1990 г. составит более 80 млн. т у. т. Значительные успехи в экономии расхода кокса на выплавку чугуна имеются в металлургии. За последние 10 лет метуллурги сократили расход кокса на тонну чугуна на 60 кг, что позволило сэкономить примерно 6 млн. т у. т. в год дорогого и дефицитного кокса. Вместе с тем следует отметить, что металлурги Советского Союза по удельному расходу кокса значительно уступают металлургам Японии. Технический прогресс в доменном производстве, заключающийся в строительстве крупных доменных печей объемом в 3—-5 тыс. м , тщательная по Дготовка агломерата и шихты, использование природного газа, обогащение воздуха кислородом, повышение температуры и давления дутья — все это обеспечит дальнейшее снижение удельных расходов кокса на выплавку чугуна. Если советская металлургия доведет расход кокса до уровня японской металлургии, то, как показывают расчеты, можно ежегодно сэкономить кокса примерно до 5—7 млн. т. Большой резерв экономии топлива заключен в использовании так называемых вторичных тепловых ресурсов (тепло охлаж дающей воды промышленных установок) в металлургической, химической и других отраслях. По расчетам, за счет рационального использования этих источ- [c.12]

Расчет строительных конструкций осуществляется в соответствии со строительными нормами и правилами [1]. Получаемый при этом уровень номинальной нагруженности сварных элементов и уровень концентрации напряжений свидетельствуют о возникновении в зонах концентрации локальных пластических деформаций, которые при повторном характере внешней нагрузки приводят к образованию трещины малоцикловой усталости. Так, при обследовании воздухонагревателей доменных печей появление трещин в кожухе было зафиксировано после 2—3 лет эксплуатации, что соответствовало 5 — 6 тыс. циклов. В подкрановых балках тяжелого режима работы повреждения в виде поверхностных трещин вдоль угловых швов приварки верхнего пояса к стенке наблюдались при числах циклов до 2 х 10 , или после 4 лет эксплуатации, в газгольдерах аэродинамических станций — после 4 X 10 циклов нагружения. Опасность появления трещин малоцикловой усталости в сварных конструкциях связана с тем, что трещина данной длины может при определенном соотношении уровня 4нагрузки, климатической температуры эксплуатации, скорости нагружения и других факторов оказаться критической, что приводит к катастрофическому хрупкому разрушению. Раз-рушение может наступить в разный период эксплуатации в зависимости от наступления критического сочетания инициирующих факторов. В этом заключается определенное отличие в разрушении циклически нагруженных конструкций по сравнению со статически нагруженными, основная масса аварий которых приходится на период эксплуатации с первыми похолоданиями при дальнейшей эксплуатации таких конструкций число хрупких разрушений резко сокращается (рис. 9.1). Для циклически нагруженных конструкций в первую зиму и во время испытаний разрушается только 34% конструкций от общего числа зарегистрированных разрушений. При последующей эксплуатации в течение примерно трех лет разрушения отсутствуют, и затем число разрушений начинает увеличиваться с 4 до 10% в год. Такой характер распределения разрушений конструкций под воздействием повторных нагрузок связан с необходимым периодом подрастания дефектов до критических размеров, и поэтому в течение определенного периода разрушения не наблюдаются. При дальнейшей эксплуатации идет накопление повреждений и развитие трещин усталости до образования полного разрушения. [c.170]

Применение подтопки, как показали расчеты, позволяет повысить паропроизводительность установленных КУ примерно на 20% сверх номинальной. Если отходящие газы от печи не обеспечивали номинальной паропроизводительности установленного КУ, то подтопкой можно ее обеспечить. Так, на одном заводе за четырьмя печами прокатного стана установлены восемь КУ типа КУ-150 номинальной производительностью по 50—55 т/ч при температуре газов на входе в КУ 800—850° С. Фактическая их производительность составляет около 30—35 т/ч из-за того, что расход отходящих газов и их температура (600—650° С) оказались ниже тех, на которые был запроектирован КУ-150. При подтопке паропроизводительность КУ-150 может быть поднята до 50 —60 т/ч и выше (лимитируют паросепараторные устройства, циркуляционные насосы и др.). Соответственно паропроизводительность КУ может быть увеличена примерно в 2 раза, что способствует покрытию пиков расходов производственного пара на заводе. [c.116]

Производство мягкого железа па заводе Дпепро-спецсталь проводили на печи ДСВ-30. Шихту составляли из углеродистых отходов из расчета получения углерода по расплавлении не менее 0,30% п серы не более 0,030%. В начале окислительного периода проводили рудное кипение до содержания фосфора в металле не более 0,010%, а затем кислородное — до содержания углерода примерно 0,025°/о. Окислительный шлак скачивали начисто. [c.156]

Решение вопроса получения мягкого железа с еще более низким содержанием углерода было найдено путем разработки технологии выплавки вакуумированного мягкого железа. Суть технологии изготовления вакуумированного мягкого железа заключается в следующем исходную шихту для вакуумно-дуговой плавки выплавляли в обычной электродуговой печи. Требования к состоянию футеровки печи, электродов, составу и качеству шихтовых материалов и шлакообразующих предъявляли такие же, как и при выплавке обычного мягкого железа, расплавление шихты и окислительный период плавки проводили по той же технологии. По окончании продувки ванну выдерживали примерно 10—20 мин, а затем плавку нераскислепной сливали в ковш при температуре не менее 1630° С. Для предупреждения роста металла во время разливки в ковш вводили чушковый алюминий из расчета 1,5/гг/г. [c.157]

Электрический режим плавки тщательно рассчитывают таким образом, чтобы за время рафинирования температура металла повысилась, примерно на 50 град. Перед выпуском плавки (примерно за 10 мин) шлак раскисляют при отключенной печи порошком алюминия (1 — 2 кг/т) в смеси с плавиковым шпатом и в металл вводят на штангах металлический кальций (1 —1,5 кг/т). На некоторых марках вводят также кусковый алюминий (0,4 кг/т), ферроцерий (0,5 кг/т), ферробор (на 0,002% бора по расчету). Шлак перед выпуском плавки иодсту-живают. Усвоение азота составляет 70—90%. [c.185]

Шихту составляют с таким расчетом, чтобы содержание углерода в ванне по расплавлении было на 0,05— 0,10 % ниже заданного маркой стали. Необходимые легирующие, неокисляющиеся добавки Ni, Си, Мо, W загружают вместе с шихтой, а прочие — V, Ti, Сг, Мп, А1, Si, Nb — стремятся вводить как можно позднее на разных стадиях плавки, в том числе и во время выпуска в ковш. Металл заданного состава получают в процессе рафинировки или в ковше. Во время плавки наводят высокоосновной, жидкоподвижный шлак, который частично скачивают из печи. Это позволяет удалить до 30 % фосфора. Если состав металла близок к расчетному, то, не скачивая шлака, приступают к раскислению шлака молотым коксом, ферросилицием и алюминием. При этом легирующие элементы восстанавливаются из шлака и переходят в металл, например так восстанавливается оксид хрома 2(Сг20з)4-3(51) =3(Si02)- -4[Сг]. Продолжительность восстановительного периода в этом варианте технологии такая же, как и в плавках с окислением. Плавка на отходах значительно короче (примерно на [c.187]

ПОЗВОЛИЛО в дальнейшем вести расчет по формулам, предназначенным для тонких тел. Расчет осуществляли для поковок из алюминиевого деформируемого сплава В95, обрабатываемых по схеме ТЦО 370 530 °С (шесть циклов), деформирование в первом, третьем и пятом циклах (температура начала деформации 470 С). При длине рабочего пространства печи примерное м температура первых трех печей 600 °С, а остальных — 550 °С. Такой выбор температуры печей обусловлен наличием у заготовки после второго и третьего переходов сравнителИно тонкой Стенки, нагрев которой происходит значительно быстрее, чем днища. При [c.185]

Сталь выплавляли в индукционной печи с основной футеровкой методом частичного переплава с продувкой кислорода. Присадку ферробора и ферроцерия проводили в чайниковый ковш. Ферробор и ферроцерий, содержащие 11,2% бора и 95,8% редкоземельных элементов, вводили под струю при заполнении примерно 1/4—1/3 ковша. Выдержка от момента присадки до начала заливки во всех случаях составляла 30—-45 сек. Ферробор и ферроцерий присаживали из расчета введения в сталь 0,001 0,003 0,005% бора и 0,1 0,4 0,6% церия при разливке металла фракционным методом. При совместной обработке церием и бором ферроцерий вводили в печь из расчета введения 0,3% до присадки ферротитана, а ферробор — в ковш из расчета 0,006% бора. Длительность промежутка между присадкой ферроцерия и началом заливки образца составила 3,5 минуты. Образцы отливались в сухие песочноглинистые формы. Содержание основных компонентов исследуемых сталей следующее Сг—17—18% Ni—9—10% Ti— 0,30—0,36% С—0,04—0,06% Мп—1,5—1,6% Si-0,85—0,90% S—0,015—0,020%. [c.58]

Удельная тепловая нагрузка — величина расхода тепла на 1 площади пода печи в час [Мдж/ м ч), или ккал/ м ч)]. Удельные тепловые нагрузки для печей различной емкости при одинаковом процессе и одинаковом виде топлива примерно одинаковы. Величина средней тепловой нагрузки является исходной при расчете всех элементов печи, за исключением тяговых устройств. [c.244]

Это видно из следующего расчета. Если, например, давление газов под колошником возрастет до 3,3 ат, то температура начала реакции повысится примерно на 100 град по сравнению с работой печи в обычных условиях (см. пример 50). Действительно, при Робщ =3,3 ат и со- держании СО в газе 30% по объему парциальное давление Рсо = Робщ 0,3 = 3,3-0,3 1 ат и, следовательно, Igp o = =0. [c.354]

В связи с малой теплопроводностью быстрорежущей стали требуется медленный нагрев до температуры 750—850 °С. Заготовки диаметром свыше 50—60 мм сначала помещают в печь с температурой 400—500 °С и медленно нагревают, до температуры 780—820 °С (в области превращения перлита в аустенит) со скоростью 7—8 мин на 10 мм сечения и выдерживают при этой температуре. Более мелкие заготовки (диаметром меньше 50 мм) можно сразу помещать в печь с температурой 780—820 °С. Для крупных заготовок диаметром больше 60—80 мм необходима, выдержка при температуре 850—900 °С. Дальнейший нагрев до температуры конки надо производить ускоренно из расчета примерно 5—6 мин на каждйе 10 мм сечения. Излишняя выдержка и замедленный нагрев при высоких температурах усиливают окисление и обезуглероживание. [c.42]

Термоупругие контактные задачи возникают в области строительства и машиностроения. Массивные бетонные и железобетонные конструкции широко применяются в гидротехническом строительстве, фундаментах промышленных зданий, опорах мостов и других сооружениях. Особенностью таких конструкций является наличие тепловыделения, которым Сопровождается процесс твердения бетона. Это тепловыделение вызывает повышение температуры в начальный период существования сооружения (иногда на несколько десятков градусов), после чего наступает длительный период охлаждения. Например, температура бетона в фундаменте под доменную печь вследствие экзотермии повышается примерно на ЗО". Поэтому для определения осадок фундамента и для расчета основания под таким фундаментом необходимо иметь ре-шен Ие контактной задачи термоупругости. [c.344]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...