Азотирование и обработка паром

Азотирование и обработка паром [c.547]

Пара.метр р ЭМУ крупных образцов находится в тех же пределах, что и после обработки ТВЧ, азотирования и цементации. [c.71]

Для упрочнения быстрорежущего металлорежущего инструмента используется карбонизация, ионное азотирование, цианирование, лазерная закалка, электроискровое легирование, обработка паром и др. Во многих случаях повышается стойкость инструмента и ее стабильность. Результаты упрочнения зависят от условий применения инструмента. Области применения различных методов упрочнения приведены в табл. 3.4.5. [c.351]

Азотированию подвергают инструментальные, легированные и нержавеющие стали после термической обработки (закалки и отпуска). Поверхность изделий после азотирования обладает высокой твердостью и не ржавеет в обычной атмосфере, воде и перегретом паре. Места изделий, не подлежащие азотированию, изолируются путем лужения или никелирования или путем специальной обмазки. Процесс азотирования длится от 3 до 90 час, при этом получается насыщенный слой от 0,2 до 0,7 мм. [c.51]

Большой интерес для современного машиностроения представляют опоры трения, выполненные из титана. Однако в литературе пока встречается ограниченное число случаев их успешного практического использования. Это объясняется склонностью титановых сплавов к схватыванию и задиру при трении, к пластическому деформированию и наклепу поверхностного слоя, повышенному износу и переносу титана на поверхность трения контртела. Смазывание жидкими смазочными материалами не улучшает антифрикционные свойства пары трения, а твердые смазки плохо удерживаются на поверхности трения из-за низкой адгезии к титану. Для повышения антифрикционных свойств титана применяют упрочнение его поверхности путем насыщения кислородом (оксидирование), азотом (азотирование), нанесения электролитических покрытий (хромирование, никелирование и др.), электролитического сульфидирования и обработки давлением обкатыванием и виброобкатыванием. Наиболее технологичным и эффективным является способ термического оксидирования, состоящий в нагреве в электрических печах с доступом воздуха при температуре 700—800 °С. Результаты упрочнения титана различными способами химико-термической обработки даны в работе [34], а подробная технология термического оксидирования в [83]. Авторы последней работы рекомендуют материалы подшипников с валом из оксидированного титана и допускаемые параметры трения, полученные на машинах трения МИ-1М, СМЦ-2 и Б-4. Наиболее употребительные из этих материалов приведены в табл. 41, откуда видно, что [c.156]

Выбор материалов трущегося сопряжения должен произво диться с учетом их коррозионной стойкости в рабочей среде. Скорость коррозии материала втулки подшипника скольжения и втулки вала в рабочей среде должна быть не более 0,01 мм/год. При выборе материалов пар трения предпочтение следует отдавать наплавочным материалам, позволяющим экономить дефицитные металлы и обеспечивающим технологич-ность изготовления. В аппаратах, предназначенных для обработки легковоспламеняющихся жидкостей, не допускается при-менение элементов сопряжения из материалов, вызывающих при контактировании искрообразование, например черных ме-таллов. В этих случаях следует применять пары трения сталь— бронза, сталь — пластмасса, сталь — графит. Во избежание схватывания и задиров в концевой опоре сферическую поверхность корпуса и вкладыша следует упрочнять наплавкой, термической обработкой, азотированием и др. Прн необходимости обеспечения высокой износостойкости для втулки вала и втулки подшипника рекомендуется применять следующие сочетания материалов стеллит (наплавка) стеллит (наплавка) стеллит (наплавка) —хромомолибденовая сталь (наплавка) сталь (HR > 40)—чугун или бронза сталь (HR > 40)—пластмасса или графит. Выбор соответствующих марок материалов следует производить в соответствии с рекомендациями, изложенными выше. [c.191]

В связи с большой перспективой применения титана вследствие его малой плотности и высокой прочности при повышенных температурах возникла необходимость улучшения его антифрикционных свойств, которые весьма низки. Последние работы показали возможность значительного повышения износостойкости титана обработкой в струе азота при температуре 850°С в течение 16—30 ч. После азотирования титан показал удовлетворительные результаты (без применения смазки в паре с чугуном, твердым хромовым покрытием и азотированным титаном, а при испытании со смазкой — в паре с бронзой, углеродистой сталью, легированной сталью и бакелитом). [c.200]

Производство поршневых колец. Такие кольца работают при температурах до 250-450 °С, в условиях граничного трения, при высоких напряжениях. Для увеличения срока службы литых поршневых колец, а следовательно, и самих двигателей применяют различные технологические приемы пористое хромирование, легирование чугуна, азотирование, изготовление колец из чугуна со сфероидальным графитом и из литой графитизированной стали. Установлено, что структура металла кольца должна представлять собой мелкопластинчатый или сорбитообразный перлит допускается феррит в виде отдельных зерен в количестве не более 5 % поля зрения на шлифе, а структурно-свободный цементит не допускается. Именно такая структура обеспечивает поршневым кольцам высокие механические свойства (необходимые для сохранения формы кольца при надевании его на поршень), достаточную упругость, высокие антифрикционные свойства и сопротивление износу при работе в паре со стенкой цилиндра. Производство литых колец из чугуна с последуюш,ей механической обработкой требует более десяти машинных операций, во время которых до 90% металла теряется в стружку. [c.21]

Трущиеся поверхности из титана при удельных давлениях свыше 50 кГ/см могут дать задиры. Наилучшим сплавом для пары с титаном в трущихся деталях является латунь. Коэффициент трения в этом случае не превышает 0,2. С целью улучшения фрикционных свойств титана применяется химико-термическая обработка различного вида (окисление поверхности на воздухе при высоких температурах, азотирование, электролитическое оксидирование и др.). [c.750]

Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм поверхностью показало, что износостойкость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 350 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива ТВЧ, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению его износостойкости, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.345]

В настоящее время соляные ванны в ряде отраслей промышленности широко применяются при термической обработке металлов (закалке и отпуске сталей, термической обработке алюминия),(при химико-термичес-кой обработке сталей (азотировании, цианировании, сульфидировании) и для промежуточного нагрева пара в котлах высокого цикла. [c.102]

Поверхностная обработка. Для дальнейшего повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости поверхностного слоя режущих инструментов применяют такие технологические операщ1и, как цианирование, азотирование, сульфидирование, обработку паром и другие технологии поверхностного упрочнения. Их вьшолняют после окончательной термообработки, шлифования и заточки инструментов. [c.389]

Рекомендуется в паре с подшипниками из цинковых сплавов применять валы с твердой поверхностью опорных цапф (после закалкн, цемеи-тации, азотирования и т. п.)- Подшипники из цинкового сплава могут работать удовлетворительно также и в паре с валами из незакаленной стали, но в этом случае необходима особо тщательная обработка поверхности цапфы, а именно [c.241]

Оксидирование выполняют при 400—550° С после низкотемпературного цианирования, азотирования или нитроцементации. Более быстро выполняется жидкостное оксидирование. При этом детали сушат, подогревают в электрической печи до 350—400° С и помещают в ванну с температурой 480—510° С состава 30— 35% KNO2 и 65—70% NaNOa. Выдержка 20—30 мин затем охлаждение на воздухе, промывка в горячей воде, просушивание, погружение в холодное масло и протирка. Второй способ — обработка паром детали помещают в герметическую печь и при 300—350° С подают сухой перегретый пар под давлением 0,01 — [c.170]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Весьма перспективно применение вакуумных ионно-плазменных методов — с ионным распылением и азотированием, методов КИБ, ПУСК, РЭП, распыление моноэнергетическими пучками ионов, с помощью магнетрон-ных распылительных систем. Износостойкие покрытия из нитридов, карбидов, окислов, сложных соединений, алмаза и др., а также антифрикционные покрытия из халькогенидов металлов, полимеров и других материалов наносятся при помощи реактивных методов с участием плазмо-химических реакций. Особенно перспективно применение указанных методов к прецизионным парам, насосам, топливной аппаратуре, газовым подшипникам, гидроприводу, точным направляющим и устройствам. Для обработки поверхностного слоя материала в целях повышения износостойкости используется ускоренный поток ионизированных атомов с энергией 100— 200 кЭВ в вакууме, с глубиной проникновения ускоренных ионов 0,1 мкм. Ионная имплантация применяется также для изменения триботехнических свойств, повышения коррозионной стойкости и прочности сцепления покрытия с основой. [c.200]

Устройство задвижки диаметром 200 мм для пара 100 ат и бЮ С приведено на фиг. 8-4. Задвижка имеет односторонний клиновой затвор. Корпус и крышка из стального молибденового литья. Оба седла установлены на резьбе, седла и тарелки из стали марки 38ХМЮА, прошедшей обработку азотированием для повышения твердости и увеличения сопротивления износу. [c.145]

Оксидирование Жидкое оксидирование выполняют в ванне, содержащей 30 % KNO2 н 70 % NaNOg при 480—510 °С в течение 20—30 мин. При обработке перегретым паром процесс ведут при 550—570 С в течение 30—60 мин Для улучшения товарного вида и повышения стойкости инструмента после шлифования, а также после азотирования или цианирования [c.614]

Азотирование стали — химико-термическая обработка поверхностньм насыщением стали азотом путем длительной вьщержки ее при нагреве до 600...650°С в атмосфере аммиака NH3. Азотированные стали обладают очень высокой твердостью (азот образует различные соединения с Fe, А1, Сг и другими элементами, обладающие большей твердостью, чем карбиды) и повышенной сопротивляемостью коррозии в таких средах, как атмосфера, вода, пар и др. [c.159]

Направляющие станин токарных станков, которые должны удовлетворять требованиям высокой износостойкости и сопротивления заеданию, должны обладать большой жесткостью и иметь низкую стоимость. Технологически наиболее просто применять для этого станины из чугуна СЧ 21, а для салазок — из чугуна СЧ 15. Эти чугуны хорошо обрабатываются и позволяют придать станине должные конструктивные формы. Для предупреждения износа направляющих требуется надежная защита от попадания на них стружки и пыли и устройство принудительного смазывания. Более износостойка пара из модифицированного чугуна СМЧ 35 стоимость обработки направляющей при этом, однако, выше. Станину можно выполнить из стали 10 с азотированной накладной направляющей либо из стали 20Х, цементированной и закаленной в масле с последующим отпуском, а салазки — из чугуна СМЧ 35 Трудоемкость конструкции повышенная, она может оказаться рентабельной при больших масштабах производства. Возможен вариант с примененем пластмассовой накладной направляющей. [c.325]

В некоторых отраслях техники для отдельных деталей, главным образом для трущихся пар, требуется сочетание высокой износостойкости и высокой коррозионной стойкости. Указанным требованиям наиболее полно удовлетворяют нержавеющие стали, подвергнутые химико-термической обработке, в частности азотированию. В результате азотирования изменяется структура и состав поверхностного слоя нержавеющих сталей, что влечет за собой изменение его твердости, износостойкости, теплостойкости, маг-нитности и коррозионных свойств. [c.118]

Химико-термическая обработка обработка поверхностей инструмента перегретым паром, цианирование, азотирование, бори-рование, сульфоцианирование, нитроцементация и т. д. —широко известные процессы применяются для повышения режущих свойств на инструменте из быстрорежуцщх и инструментальных сталей. [c.51]

Как известно, титан и его сплавы подвергают химикотермической обработке оксидированию, азотированию, борированию, карбидированию, силицированию. Наибольшие успехи достигнуты в азотировании титана и его сплавов. Подобные покрытия увеличивают износостойкость титана, уменьшают коэффициент его трения в паре со многими металлами, повышают коррозионную стойкость титана и его сплавов во многих агрессивных средах. По нашему мнению, защитные покрытия, создаваемые методами химикотермической обработки, могут заметно повышать стойкость титана в содержащих водород средах. [c.521]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...