Марганцевая Химический состав

Руды железные — Химический состав 6 — 6 Руды марганцевые — Химический состав [c.246]

Мельхиоры марганцевые — Свойства и химический состав 277, 278 [c.434]

Таблица 38. Химический состав марганцевых руд и концентратов

Таблица 39. Химический состав марганцевых руд ряда

На зависимость демпфирующей способности марганцево-медных сплавов [68] от статического растяжения существенное влияние оказывает как химический состав, так и режим их термической обработки (рис. 11.8.15, кривые J, 2, 4, 6). Для медно-алюминиевых однофазных р -сплавов [39] наблюдается весьма существенное (в 1,3...2,9 раза) первоначальное увеличение их демпфирующей способности при статическом напряжении 10...30 МПа, а при дальнейшем повышении статического напряжения - уменьшение (рис. 11.8.15, кривые 5, 7). [c.327]

При сварке ответственных конструкций применяют электроды с толстой обмазкой (качественные). Эта обмазка включает до 6—7 различных компонентов (полевой шпат, марганцевую руду, мел, каолин, и пр.). Толстая обмазка обеспечивает устойчивость электрической дуги при сварке, эффективную защиту металла шва от вредного воздействия атмосферного воздуха (окисления) в процессе плавления, требуемый химический состав наплавленного металла и его постоянство, прочность шва, не уступающую прочности металла детали, надежную дегазацию, т. е выход находящихся в расплавленном металле шва газов, которые могут отрицательно повлиять на плотность структуры шва, и т. д. [c.65]

Регламентированы размеры, состав, методы испытаний, упаковка, маркировка, транспортирование Стандарт распространяется на чугунные прутки, применяемые для дуговой и газовой сварки серого чугуна. Регламентированы химический состав двух марок прутков (А и Б), их размеры, установлены требования к качеству прутков Стандарт распространяется на марганцевую руду, применяемую в покрытиях электродов для сварки. [c.534]

Химический состав некоторых минералов, доменных шлаков и марганцевой руды (в вес. %) [c.6]

Химический состав плавикового шпата, криолита и марганцевой руды (в весовых процентах) [c.10]

Двуокись марганца поступает на завод в обогащенном порошкообразном состоянии. Можно применять более или менее чистую марганцевую руду, так как стоимость ее в несколько раз ниже двуокиси марганца. Примесями марганцевой руды являются окислы железа, окись алюминия и кремнезем. В случае замены двуокиси марганца рудой необходимо учесть химический состав последней. [c.67]

Чтобы получить постоянный химический состав металла шва по всей длине шва, при электрошлаковой сварке углеродистых и низколегированных сталей применяют электродные проволоки с повышенным содержанием марганца в сочетании с высококремнистым и марганцевым флюсом. В этом случае металл шва получается хорошо раскисленным и достаточно однородным по химическому составу. [c.47]

Согласно требованиям госта, химический состав марганцевой руды, высушенной до постоянного веса, должен удовлетворять следующим требованиям [c.204]

Особенно неблагоприятное воздействие в данном случае оказывает кремневосстановительный процесс, который при сварке под флюсом дает прирост кислорода в металле шва, в 3 раза больший по сравнению с марганцевосстановительным процессом. В отношении закиси марганца, содержащейся в больших количествах в химически активных марганцовистых флюсах-силикатах, например АН-348-А, ФЦ-6, ОСЦ-45 и др., можно отметить следующее. С точки зрения засорения металла шва окисными включениями марганцевосстановительный процесс не представляет большой опасности. Другое дело — примеси серы и фосфора, которые вносит в состав флюса в повышенных количествах марганцевая руда, поскольку выплавка марганцовистых флюсов производится на ее основе. При сварке эти примеси легко восстанавливаются из их окислов и переходят в металл шва в больших количествах, способствуя образованию горячих трещин [27, 30] в сварных швах аустенитных сталей. [c.117]

С—193 Температура разливки 6—193 Латунь марганцево-алюминиевая ЛМцА 57-3-1 — Технологические свойства 4 — 102 Физико-механические свойства 4— 102 Химический состав 4—100 [c.129]

Химический состав 4—161 Сплавы магниево-марганцевые 4—195 Сплавы магниево-марганцевые iVlAl 4—19S [c.273]

Марганцевая руда. Основными составляющими марганцевой руды являются окислы МпО и МпОг- Для электродов желательно применять чиатурскую нероксидную руду, содержащую наибольшее количество высших окислов марганца. Химический состав марганцевой руды должен отвечать требованиям ГОСТ 4418-48 с дополнительным ограничением по содержанию СаО — не более 4,5 0/ , (мытая руда I сорта Чиатурского и Никопольского месторождений). [c.281]

Химический состав выпускаемой сварочной проволоки из алюминий и его сплавов регламентирует ГОСТ 7871—75. Он предусматривает выпуск 14 марок тянутой и прессованной проволоки из алюминия (с его содержанием более 99,5 %), алюминиево-марганцевого (Св-АМц), алюминиево-магниевых (Св-АМгЗ, Св-АМг4 и др.), а также алюминиево-кремнистых сплавов (Св-АК5 и др.) диаметром 0,8... 12,5 мм. Пример условного обозначения проволоки [c.96]

Химический состав металла, %, наплавленного электродами из силавов груииы 7 (аустенитная марганцевая сталь) [c.122]

Химическии состав и механические свойства метастабильных хромо марганцевых аустенитных сталей приведены в табл 30 Образование мартенсита в процессе механических испытании метастабильных хромо марганцевых аустенитных сталей обеспечивает им более высокие зна чения Ов и значительное снижение пластических характеристик по орав нению с более стабильным аустенитом стали 12Х18Н10Т Повышенная способность к упрочнению хромомарганцевых метастабильных аустенит ных сталей обусловливает значительно более высокую кавитационную стойкость этих сталей по сравнению со сталью 08X18Н8 стабильион в данных условиях воздействия (рис 148) [c.249]

В доменном производстве, кроме руды, используют различные отходы промышленности, содержащие железо и марганец — шлак, окалина, колошниковая пыль, окисленная стружка. В доменных печах применяют марганцовые руды при выплавке передельных чугунов и доменных ферросплавов. Марганец в рудах присутствует в виде перекиси марганца МпО,, окиси марганца МПоОз и марганцевого шпата МпСОз. Руда для доменного процесса должна иметь определенные химический состав и размер кусков. [c.27]

В нашей практике получили распространение марганцево" никелевые и марганцевомедеалюминиевые немагнитные чугуны с довольно высоким содержанием кремния (2—3 >/о), которое необходимо для предотвращения отбеливания. Химический состав этих чугунов следующий марганцевоникелевые — около 3,5 /о С 2—2,3 /о81 8—9 /оМп 4 4.5 /о N1 марганцевомедеалюминиевые — 3,5—3,9 /о С 2,4—2,8 /о 81 8—10 /о Мп 1,5— 2 /о Си 0,1—0,7 /о А1. [c.355]

Для сварки под флюсом низкоуглеродистых и некоторых низколегированных сталей используют стандартные сварочные проволоки низкоуглеродистые (Св-08, Св-08А, Св-15), марганцевые (Св-08Г, Св-08ГА, Св-15Г, Св-10Г2) и кремнемарганцевую (Св-12ГС). Химический состав этих проволок приведен в табл. 15. [c.119]

Химический состав никеля марганцевого НМц2,5 по ГОСТ,492—73 [c.301]

При этом на протекание этих процессов существенное влияние оказывают качественный состав стеклофазы и размер кристаллов корунда. В табл. 4-3 дан химический состав керамических матерналов с разным процентным соотношением минерализующих компонентов, но с одинаковым размером кристаллов корунда. Механическая прочность спаев указанных материалов, выполненных по молибден-марганцевой техпологпп, значительно отличается друг от друга (рис. 4-4). Полученные данные объясняются изменением вязкости стеклофазы керамики и скорости ее миграции в металли-зациоцный слой [Л. 10]. [c.79]

Сварка с рашлайляюцейсяпрослой/сой.вкачестверасплавляющейся прослойки применяли промышленный припой ВПр-7 на никель-марганцевой основе с содержанием 30—35% Мп. Концентрация остальных элементов в припое близка к концентрации этих элементов в сплаве. Температура сварки принята 1448 К (температура плавления припоя), время сварки — 6 мин. Расчет показал, что при заданных температуре и времени конечная концентрация марганца в центре прослойки 0,4% будет достигнута при ее толщине 0,1 мкм, а концентрация, равная 4%, —при толщине 1 мкм. Получить такую тонкую фольгу и работать с ней сложно. Однако требуемая толщина прослойки могла быть получена путем выдавливания расплавленного металла более толстой фольги при сжатии деталей. Задача эксперимента сводилась к нахождению для этого случая оптимального давления сжатия и времени сварки. Исследования проводили на сплаве ЭП99. Толщина фольги припоя составляла 0,06—0,08 мм. Толщину прослойки, образующейся после выдавливания избытка жидкого металла, определяли делением интегральной суммы концентрации марганца в диффузионной зоне (площади под кривой распределения марганца в стыке) на его начальную концентрацию в припое. Для получения кривой распределения концентрации марганца и других элементов использовали рентгеноспектральный микроанализатор Сашеса (Франция), позволяющий определять химический состав металла в объеме 2 мкм. [c.54]

Свойства оксидных протекторов можно изменять в широком интервале, добавляя небольшие количества других веществ или же изменяя их стехиометрический состав. Магнетит имеет хорошую электропроводность, но растворим в кислотах и содержит остаточный FeO, который наоборот слабо растворим в кислотах, но неэлектропроводен. Его электропроводность можно увеличить добавкой оксидов металлов более высокой валентности (ТЮг или ЗпОг). Н. Д. Томашовым, Г. П. Черновой и Л. П. Волковым исследован графито-пероксидно-марганцевый электрод в паре с нержавеющей сталью 1Х18Н9 в 40,5%-ной и 65%-ной серной кислоте при 45 С. Предложенный протектор оказался очень эффективным. Пассивация производилась даже при отношении поверхности стали к протектору, равном 30 1. Такой протектор можно применять для защиты химической аппаратуры. [c.124]

В настоящее время накоплен обширный экспериментальный материал по данным испытания различных легированных сталей, например марганцевых, кремниевомарганцевых, хромомолибденовых, с применением количественных (ИМЕТ-4, ЛТП МВТУ) и технологических проб (Рива, TS, крестовая). При этом для каждой из систем легирования изучено влияние содержания различных легирующих элементов (С, Мп, Si, Сг, Мо, В и др.) и вредных примесей (S, Р и др.) на сопротивляемость образованию холодных трещин, и определены эмпирические зависимости эквивалента углерода, устанавливающие допустимые соотношения между элементами, входящими в состав сталей. Эти соотношения не имеют универсального характера, так как зависят от ряда факторов, например конструкции сварного соединения и его жесткости, структурного класса присадочного или электродного материалов, способа и режимов сварки. Эти факторы изменяют не только уровень напряжений и характер их распределения в сварных соединениях, но и кинетику структурных изменений, степень развития химической неоднородности по границам зерен околошовной зоны вблизи линии сплавления со швом, содержание водорода и другие особенности, обусловливающие образование холодных трещин при сварке. Наиболее существенны при прочих равных условиях жесткость соединения и структурный класс металла шва. В связи с этим использование данных об эквивалентах углерода ограничивается обычно частными случаями, связанными с предварительными сравнительными оценками различных плавок стали или способов их выплавки в исследовательских целях. После этого, как правило, проводятся испытания стали с помощью технологических проб, в наибольшей степени соответствующих реальным условиям сварки конструкции соединений и технологическим факторам. [c.174]

По химическому составу жидких шлаков электродные покрытия можпо подразделить на кислые и основные. В шлаках кислых покрытий преобладает окись кремния SiOj. Кислые шлаки обладают хорошими раскисляющими свойствами, но через них нельзя в широких пределах легировать наплавленный металл в связи с интенсивным выгоранием легирующих примесей. В состав кислых покрытий входят марганцевая руда, полевой шпат, рутил (природный минерал, состоящий в основном из двуокиси титана) и т. п. Электроды с кислыми покрытиями (руднокислым, рутиловым и органическим) применяют для сварки углеродистых и низколегированных сталей. В шлаках основных покрытий преобладает окись кальция (СаО). Основные шлаки [c.281]

По химическому составу жидких шлаков электродные покрытия можно разделить на кислые и основные. В шлаках кислых покрытий преобладает окись кремния SiOj. Кислые шлаки обладают хорошими раскисляющими свойствами, но через них нельзя производить широкое легирование наплавленного металла в связи с интенсивным выгоранием легирующих примесей. В состав кислых покрытий входят марганцевая руда, полевой шпат, рутил (природный минерал, состоящий в основном из двуокиси титана) и т. п. Электроды с кислыми покрытиями (рудно-кислым, рутило-вым) применяется для сварки углеродистых и низколегированных сталей. В шлаках основных покрытий преобладает окись кальция СаО. Основные шлаки обеспечивают достаточно хорошее раскисление и позволяют вводить в металл шва значительные количества легирующих элементов. В состав основных покрытий входит мрамор, плавиковый шпат ( aFj) и ферросплавы. Электроды с основным покрытием (фтористокальциевым) применяют для сварки легированных и высоколегированных сталей. [c.308]

Название феррита определяется названием двухвалентного металла (Ме), окисел которого входит в сосгав феррита. Так, если в состав феррита входит окись цинка, то феррит называется цинковым (7пРег04) если в состав феррита входит окись марганца (МпРег04), то это марганцевый феррит, или феррит марганца. Химическая формула простого феррита записывается так МеРегб4. [c.253]

Для дуговой сварки латуни применяют электроды с покрытием ЗТ, разработанные Балтийским заводом в Ленинграде. Состав электрода следующий стержень из кремнемарганцовистой бронзы Бр. КМц 3-1, содержащей 3% кремния и 1% марганца покрытие из 17,5% марганцевой руды, 13% плавикового шпата, 16% серебристого графита, 32% ферросилиция 75%-ного, 2,5% алюминия в порошке. Сварка ведется постоянным током при обратной полярности короткой дугой с целью снижения выгорания цинка. От вытекания металла стык защищают прокаленной асбестовой подкладкой с обратной стороны стыка. При толщине листов до 4 мм сварку ведут без разделки кромок. При толщине листов более 4 мм разделка кромок такая же, как и для стали. После сварки шов проковывают, а затем отжигают при 600-650 С для выравнивания химического состава и придания металлу мелкозернистой структуры. [c.162]

Медные сплавы. Судовые гребные винты, которые должны противостоять комбинации механического и химического воздействия (стр. 603), обыкновенно изготовляются из цветных сплавов, как например, марганцовистой бронзы, хотя употребляются и гребные винты из чугуна. Для защиты бронзы и стали, находящихся в контакте, большие куски цинка (протектора) часто прикрепляются в соответствующих местах. Цинк (который можно возобновлять) защищает более благородные металлы, но сам в то же время разрушается (см. стр. 643). Андре указывает, что гребные виеты при большем числе оборотов (если, конечно, форма винта правильная, а материал доброкачественный) не вызывают затруднений, однако в случае большого числа оборотов разрушение винта может произойти уже через несколько месяцев. Андре разбирает преимущества добавки никеля к марганцевой латуни (1—2% марганца и железа), обычно применяемой в Германии, но он все же считает, что состав сплава и значения коэфициента крепости менее существенны, чем получение доброкачественной отливки и гладкой поверхности, свободной от пор. Для обшивки портовых свай и аналогичных сооружений часто применяется мунц-металл (60/40 медноцинковая латунь). Как указано на стр. 325, этот сплав склонен к коррозии в условиях устья рек, когда пресная речная вода протекает над соленой морской водой Разрушается преимущественно Р-фаза. Но если зерна а-латуни заключены в оболочку Р-фазы, они могут выпасть во время коррозии. Донован и Перке указывают на необходимость избегать сплавов, которые нагревались до высокой температуры (700°) и быстро охлаждались, так как такие сплавы, в которых доминирует. Р-фаза, более склонны к коррозии, чем те, которые нагревались менее высоко и у которых доминирует а-фаза. В производстве существует тенденция ускорять термообработку за счет более высоких температур нагрева и более быстрого охлаждения, вследствие чего Р-фаза не успевает превратиться в а-фазу. Нагрев при промежуточной температуре (скажем, при 600°) дает сплав, в котором ни а- ни р-фаза не превалируют, и Донован и Перке полагают, что в этом состоянии латунь более химически устойчива. [c.513]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...