Комбинированные методы поверхностной обработки

КОМБИНИРОВАННЫЕ МЕТОДЫ ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ [c.173]

ПРОЦЕССЫ САМООРГАНИЗАЦИИ ПРИ ФОРМИРОВАНИИ СВОЙСТВ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ МЕТАЛЛОВ КОМБИНИРОВАННЫМИ МЕТОДАМИ ОБРАБОТКИ [c.163]

В практике машиностроения находят также применение такие методы поверхностного упрочнения, как плазменное напыление и плазменная наплавка сверхтвердыми материалами, в том числе карбидами, боридами, окислами и др. Они позволяют др пяти и более раз увеличивать срок службы деталей. Возможно применение различных комбинированных методов упрочнения, например, сочетание плазменного напыления с последующей термической обработкой тонкого поверхностного слоя. [c.448]

Известно большое разнообразие высокоэффективных технологических методов поверхностного упрочнения деталей машин, повышающих пределы выносливости в два-три раза и усталостную долговечность - в десятки и сотни раз. К ним относятся методы поверхностного пластического деформирования (ПГЩ), химико-термические (азотирование, цементация, цианирование), поверхностная закалка с нагрева токами высокой частоты или лучом лазера, комбинированные и др. Причинами столь высокого повышения сопротивления усталости являются остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое и повышение механических свойств слоя в результате обработки. Суммарный эффект упрочнения зависит от взаимного расположения эпюр остаточных и рабочих напряжений и сопротивления усталости материала по сечению детали [4, 12]. [c.140]

Быстрый рост машиностроительной промышленности немыслим без постоянного совершенствования технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, улучшения конструкции машин и их качества, постоянного повышения культуры производства, дальнейшего развития стандартизации, нормализации и унификации деталей, узлов и машин, а также специализации, кооперирования, концентрации и комбинирования предприятий, совершенствования организации производства и труда, рационального использования материальных и трудовых ресурсов. Чтобы справиться с этими задачами, машиностроители должны повседневно совершенствовать производство, искать и находить скрытые резервы, экономно расходовать материалы, внедрять новые высокоэффективные способы обработки материалов, применяемых при производстве машин и оборудования, а также современные методы поверхностного упрочнения деталей. [c.3]

В 1211] описан комбинированный метод, состоящий из поверхностной закалки т. в. ч. сульфидированной стали, который сочетает положительные свойства двух видов обработки, а именно высокую поверхностную твердость, значительные остаточные напряжения сжатия, износоустойчивость и низкий коэффициент трения. У нас возникло сомнение о возможности сохранить положительное свойство сульфидирования при закалке, так как известно, что при нагреве выше 600° С эффект от сульфидирования значительно уменьшается. [c.158]

При значениях коэффициента к > эффективность комбинированного процесса выше составляющих его обычных процессов резания, и наоборот. Значения коэффициента взаимного влияния могуг характеризовать комбинированный метод обработки по объемной или поверхностной АГд производительности, степени изменения точности и шероховатости к поверхности и другим показателям, например, величине остаточных внутренних напряжений ка. [c.348]

Для упрочнения зон обрыва закаленного слоя целесообразно применять метод комбинированной обработки (поверхностная закалка и последующий поверхностный наклеп ослабленных зон). Этот метод позволяет восстановить предел выносливости ослабленных мест. Практически такой способ целесообразно применять, в частности, для шеек коленчатых валов (где закаленный слой обрывается в опасной зоне у перехода шейки к галтелям), ступенчатых валов и других деталей. [c.312]

Методы комбинированной обработки рабочих поверхностей режущих инструментов заключаются в сочетании методов модификации поверхности, относящихся к различным группам, - нанесения покрытий, поверхностного легирования, термического и деформационного воздействия. [c.110]

Поверхностные воды с относительно большим количеством взвещенных веществ (на рис. 10-1 они обозначены 1в) освобождаются от них в осветлителе, после чего подвергаются механическому фильтрованию и далее комбинируются с одной из схем ионообменного фильтрования. При этом часто, в целях разгрузки ионообменной части водоподготовительной установки, одновременно с коагуляцией осуществляют в осветлителе частичное умягчение воды и снижение ее солесодержания путем известкования и магнезиального обескремнивания. Такие комбинированные схемы особенно целесообразны при обработке сильно минерализованных вод, поскольку даже при частичном их обессоливании методом ионного обмена требуются большие капитальные затраты вследствие высокой стоимости ионообменных смол. [c.230]

Расширение технологических возможностей упрочнения обеспечивают комбинированные технологии, основанные на использовании различных по физической сущности методов упрочнения. К комбинированным относятся методы, сочетающие термическую и механическую обработки, нанесение покрытий и диффузионный отжиг, нанесение покрытий и ППД и др. Например, электроэрозионное легирование поверхностного слоя позволяет в несколько раз повысить износостойкость деталей. Однако при этом в поверхностном слое возникают растягивающие остаточные напряжения, снижающие сопротивление усталости. Поэтому для достижения сочетания износостойкости и сопротивления усталости следует деталь дополнительно упрочнить ППД. [c.366]

Задача второй области приложения триботехнологии - управление триботехническими характеристиками поверхностей трения - решается главным образом путем разработки специальных методов модифицирующей упрочняющей обработки. При этом модификация свойств поверхностных слоев трущихся деталей достигается модифицированием структуры или химического состава и структуры материала деталей. В этой области триботехнология тесно смыкается с трибоматериалове-дением как по решаемым задачам повышения триботехнических характеристик трибосопряжений, так и по используемым методам исследования. Современная триботехнология располагает большим числом технологических процессов, используемых в течение многих десятилетий или разработанных в последние 1()-15 лет. Основные из них следующие термическая обработка, диффузионно-термическая (химико-термиче-ская) обработка, поверхностно-пластическая деформация, ионно-плазменная модификация и нанесение покрытий, электронно лучевая обработка, ультразвуковая упрочняющая обработка, лазерное упрочнение, различные комбинированные методы модификации, [c.10]

Обработка внутренней поверхности труб производится на шлифовальном станке, изготовленном по проекту В. Е. Хлупнова, корундовыми камнями — до получения рисок глубиной 0,5—1,0 мк. Шлифованные трубки обезжириваются, протираются ватой, промываются спиртом и вновь протираются. Продукты коррозии с поверхности образцов после испытаний удаляются с помощью катодной обработки их в 10-процентном растворе лимоннокислого аммония. Этот метод удаления продуктов коррозии не влияет на поверхностный слой металла. При проведении испытаний в более агрессивных средах, чем вода, когда скорость коррозии определяется лишь по весовым потерям образцов, продукты коррозии целесообразно удалять комбинированным методом частичным сплющиванием трубок в двух перпендикулярных друг другу направлениях на прессе с последующей катодной обработкой их. При такой обработке образцов удается полностью удалить даже очень плотные продукты коррозии без дополнительных потерь массы металла. [c.67]

Поверхностная обработка. Она щироко используется для повышения циклической прочности образцов и конструкционных элементов и является основным способом нейтрализации действия концеггграторов напряжений, коррозионных сред и других факторов, снижающих сопротивление усталости. Применяются следующие методы упрочнения химико-термические (азотирование, цементирование, цианирование), поверхностная закалка ТВЧ, наклеп поверхностного слоя (обкатка роликами, обдувка дробью, чеканка и т.п.), комбинированные (цементация с последующей обдувкой дробью и др.). Механизм поверхностного упрочнения состоит в создании более [c.293]

Если в поверхностном слое детали имеется остаточное напряжение аост и возникает рабочее напряжение от внешних нагрузок, изменяющееся по симметричному циклу с амплитудой Оа, то результирующее напряжение будет изменяться по асимметричному циклу со средним напряжением и амплитудой Оа. Если напряжение аост сжимающее, то, как следует из рис. 2.7— 2.10, предельная амплитуда существенно возрастает, что и является одной из причин повышения предела выносливости детали вследствие упрочнения. Однако при наличии остаточных растягивающих напряжений в поверхностном слое (это возможно при неправильной технологии упрочнения) предельная амплитуда падает (см. рис. 2.7—2.10), так как рабочая точка на диаграмме предельных амплитуд сдвигается вправо от точки, соответствующей симметричному циклу (а = 0). Возникновение остаточных растягивающих напряжений в поверхностном слое, снижающее предел выносливости детали, получается при обрыве поверхностного закаленного слоя, при обезуглероживании поверхности при химико-термической обработке, при наличии в слое остаточного аустенита, при наличии шлифовочных прижогов и в некоторых других случа5йГ. Дробеструйная обработка, проведенная после химико-термической обработки, увеличивает сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое до 70—150 кгс/мм 135]. В этом состоит большое преимущество использования комбинированных методов упрочнения. [c.127]

Комбинированные методы наиболее эффективны при наличии остаточных растягивающих напряжений в поверхностном слое, снижающих предел выносливости и появившихся в результате неправильной технологии выполнения пре-дьщущей термической, химико-термической или механической обработки. Остаточные растягивающие напряжения возникают, например, при обрыве поверхностного закаленного слоя в зоне концентрации напряжений, обезуглероживании поверхности при химико-термической обработке, наличии в слое остаточного аустенита, а также при наличии шлифовочных прижогов. [c.38]

Для упрочнения металлических изделий применяют TaKHfe наклеп (поверхностный и объемный), осуществл.чемый при всех видах обработки металлов давлением (ковке, штамповке, прокатко и др.), легирование (введение легирующих добавок в сплавы), модифицирование (обработка жидких сплавов небольшими активными добавками — модификаторами) и другие способы обработки. Находят применение и комбинированные методы упрочнения изделий за счет одновременного применения упрочнения легированием, деформацией и термообработкой. Максимальное упрочнение при этом достигается благодаря образованию очень высокой плотности и оптимального распределения дислокаций. [c.8]

Обработка поверхностей деталей протягиванием осуществляется в несколько этапов, сопровождаемых значительными упругими и пластическими деформациями обрабатываемого материала, а также различньши явлениями на 1ранице контакта инструмента с деталью, главным из которых является процесс трения. При этом часто применяются комбинированные методы протягивания, включающие в себя резание и поверхностное пластическое деформирование (ППД) в различных сочетаниях. Поэтому резание и ППД целесообразно описать едиными теоретическими законами, применение которых позво- [c.205]

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166 , основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов унрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются H(3BE)ie варианты технологий второго поколения, вклю-чаюЕцие двойные, совмещенные и комбинированные нроцессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных [c.261]

Анодно-механическая обработка — разновидность электроэро-зионного метода предложена советским изобретателем Н. Н. Гусевым. Она основана на использовании комбинированного процесса, т. е, анодного растворения и эрозии поверхностного слоя заготовки с механическим удалением продуктов съема. Металлический диск / (рис. VH-2, а, б), вращающийся со скоростью 15—30 м/сек, подключен к отрицательному полюсу источника постоянного тока (катоду). Заготовка 3 является анодом. Питание постоянным током осуществляется от выпрямителя 6 с напряжением 22—26 в и мощностью от нескольких до десятков киловатт. [c.451]

Одним из наиболее эффективных составов, применяемых в качестве ингибиторов в охлаждающих башнях, является фосфато-хроматная смесь. Этот метод обработки детально описан Келером с соавторами [117—119]. Вначале эта смесь была разработана для борьбы с питтинговой коррозией и бугристым изъязвлением, которые наблюдаются при использовании хромата в недостаточных концентрациях. Применение одного фосфата не улучшает положения, в то время как смесь этих двух ингибиторов является чрезвычайно эффективной. Например, комбинация, состоящая из 40 мг/л полифосфата и 20. иг/л хромата, дает значительное уменьшение количества питтингов в области pH от 5 до 8 по сравнению с тем, что наблюдается при применении только хромата или полифосфата в количествах 60 мг/л. Кроме того, питтинги, образующиеся в этом случае в небольшом количестве, представляют собой лишь легкое поверхностное растравливание, в то время как питтинги, возникающие при использовании индивидуальных ингибиторов, довольно глубоки. Эти результаты получены как при лабораторных, так и при промышленных испытаниях. Деверей [120] приводит данные своих опытов, в которых при низком содержании фосфата средняя глубина питтингов достигала 533,4 мк/год, а при обычной обработке хроматами — 83,8 мк/год, в то время как при комбинированной она составляла лишь 50,8 мк/год. [c.117]

К струйным методам относится дробеструйная, гидроабразиз-ная и комбинированная обработка. Применение струйных методов обработки способствует механизации отделочных операций в производстве шталпюв. Чистовая обработка штампов различной конфигурации в данном случае осуществляется на простом (по принципу действия) универсальном оборудовании. Для обработки штампов применяют установки эжекционного типа, если можно с несколькими соплами, расположенными под углом 60°. В процессе обработки штамп должен медленно перемещаться и покачиваться на угол до 20°. При таком устройстве возможна обработка ручьев сложной конфигурации. В результате гидроабразивного полирования шероховатость поверхности уменьшается с Яг == = 20 мкм до Яа = 0,32 мкм продолжительность процесса 5— 8 мин производительность по сравнению с полированием увеличивается на 80%. Износостойкость штампов повышается на 10— 20% в результате улучшения микрогеометрии и физико-механических свойств поверхностного слоя. [c.258]

К концу ХХ-го века разработано и реализовано в машиностроении много различных методов обработки деталей. В цедом их можно разбить на несколько видов механическая обработка (лезвийная, алмазно-абразивная, отделочно-упрочняюшая обработка поверхностным пластическим деформированием) электрофизическая обработка (электроэрози-онная, электронно-лучевая, лазерная, ультразвуковая) электрохимическая и комбинированная обработка. Описанию различных технологических методов обработки деталей машин посвящен второй раздел данного тома. [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...