Стали для прокатных валков

СТАЛЬ ДЛЯ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ [c.431]

Стали GO, 65, 70, 80 и 86 обладают более высокой прочностью, износостойкостью и упругими свойствами применяют их после закалки и отпуска, нормализации и отпуска и поверхностной закалки для деталей, работающих в условиях трения при наличии высоких статических вибрационных нагрузок. Из этих сталей изготовляют пружины и рессоры, шпиндели, замковые шайбы, прокатные валки и т. д. [c.254]

Названные свойства предопределяют также и высокие триботехнические свойства (особенно у перлитных чугунов). Поэтому высокопрочный чугун находит применение как новый конструкционный материал (в том числе для деталей узлов трения) и как заменитель углеродистой стали. Из него изготавливают поршневые кольца (мелкие тонкостенные отливки), коленчатые валы массой от нескольких килограммов до 2-3 т взамен кованых валов из стали, детали турбин, валки прокатных станов, направляющие, суппорты и другие детали станков. Детали из высокопрочного чугуна имеют лучшие антифрикционные свойства и значительно дешевле стальных деталей. [c.19]

Большим достижением советских литейщиков в последующие годы явилась разработка технологии и промышленное внедрение высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, получаемого путем модифицирования его церием. Такой чугун по физико-механическим свойствам в ряде случаев успешно заменяет сталь и ковкий чугун и является весьма ценным материалом для изготовления массивных литых деталей прокатных валков, крупных коленчатых валов, станин для мощных прессов и проч. [c.97]

Обработка стали широкими резцами рекомендуется для чистового точения больших поверхностей на крупных изделиях (валах, прокатных валках, штоках и т. д.) при высокой производительности. [c.181]

Сталь — см. Сталь для валков прокатных [c.478]

Отпуск стали для валков прокатных — Режимы 432, 434, 435, 438 [c.486]

Сталь для валков прокатных 431—440 [c.489]

Сталь марок 45—55 характеризуется высокой прочностью и твёрдостью при удовлетворительной вязкости после улучшения и применяется для крупных поковок, прокатных валков, шестеренных валков, штоков, осей, шестерён и шлицевых валиков [16]. [c.373]

В связи с высокими требованиями, предъявляемыми к прокатным валкам, наиболее ответственные валки для горячей прокатки изготовлялись из кованой или литой стали и легированного чугуна с пластинчатым графитом. [c.161]

Существенным является и очищение металла от оксидных неметаллических включений, которые адсорбируются и частично растворяются в шлаке. В результате ЭШП содержание неметаллических включений снижается в 2—2,5 раза. Общим результатом рафинирования металла является повышение его качества. Особенно заметно возрастает качество подшипниковых сталей. Полностью устраняется брак тяжелонагруженных авиационных подшипников, повышается их надежность и долговечность в эксплуатации. Методом ЭШП получают стали для дисков и лопаток газотурбинных авиационных двигателей, газовых турбин, электро-и парогенераторов, прокатных валков и других деталей различного оборудования, работающих в сложных условиях. Метод ЭШП широко распространен в СССР и за рубежом. [c.215]

Стали 60, 65 и 70 применяются для изготовления прокатных валков, эксцентриков, бандажей, пружин, зубьев грабель и т. п. [c.13]

Твердые, но в то же время вязкие и не обладающие теплостойкостью инструментальные стали используют главным образом для изготовления инструмента, работающего в условиях динамических ударных нагрузок зубил, долот, долбяков, пневматических молотов, валков для прокатных станов, слесарного инструмента, ножей, ножниц для холодной резки, реже —для горячей резки металла, а также деревообрабатывающего инструмента. [c.166]

Стали 60, 65, 70, 75, 80 и 85 обладают высокой прочностью (Од = 69 -ь 115 кГ/мм , 00,2 = 41 100/сГ/жж ), износостойкостью и высокими упругими свойствами применяются после закалки и отпуска, нормализации и отпуска и поверхностной закалки для деталей, работающих в условиях трения прн наличии высоких статических и вибрационных нагрузок. Из этих сталей изготовляют пружины и рессоры, шпиндели, замковые шайбы, прокатные валки, бандажи трамвайных вагонов и т. д. [c.270]

Для коленчатых валов, шатунов, зубчатых венцов, маховиков, зубчатых колес, распределительных валиков, болтов, шпилек, головок цилиндров, гаек, шпонок, храповиков, бандажей, фрикционных дисков, плунжеров, шпинделей, осей, муфт, зубчатых реек, прокатных валков, пальцев траков гусениц, турбинных дисков (сталь 45) и для других нормализуемых, улучшаемых и подвергаемых поверхностной термообработке деталей, от которых требуется повышенная прочность [c.77]

В третью группу входят инструменты различного вида, служащие для придания деталям требуемой формы или для измерения их размеров. Придание деталям различной формы может быть осуществлено снятием стружки (режущий инструмент) или пластической деформацией (штамповый, волочильный инструмент, прокатные валки и т. п.). Для этой группы деталей применяются инструментальные стали, а характеристиками, отражающими условия службы, являются высокая твердость, износостойкость и для ряда инструментов красностойкость (сохранение твердости при повыщенных темпе ратурах). [c.6]

Термической усталости подвержены многие детали оборудования и различный инструмент валки горячей прокатки, штампы для горячей штамповки, пресс-формы для литья под давлением, хоботы завалочных машин, контейнеры для прессования профилей и т. п. С проблемой термической усталости чаще всего приходится сталкиваться при решении задач, связанных с наплавкой прокатных валков и штампов для горячей обработки металлов. Здесь в качестве наплавленного металла традиционным является применение штамповых сталей для горячей обработки, которые в соответствии с классификацией МИС относятся к типу Н (табл. 13-4). Такие детали, как прокатные валки, штампы и другой инструмент для горячей обработки, испытывают не только тепловые удары, которые приводят к трещинам термической усталости, но подвергаются одновременно и износу истиранием. Скорость распространения трещин в глубь металла и скорость истирания могут быть разными. Поэтому на изношенной поверхности детали отразится результат действия процесса, протекающего с большей скоростью, т. е. сетка трещин, либо задиры и риски. Различные типы наплавленного металла обладают разной склонностью к образованию трещин термической усталости и сопротивлением износу. [c.702]

Стали 30, 35 и 40 более прочны, их применяют для еще более нагруженных деталей осей, валов, литых корпусов турбин, валков прокатных станов, маховиков, валов турбин и редукторов, роторов и т. п. Из стали 40 вырабатывают колен чатые валы, колесные бандажи, приводные валы, шатуны Сталь 45 берется для сильно нагруженных деталей плунже ров насосов, шпинделей станков, прокатных валков, муфт втулок, валиков, шестерен редукторов, червяков, фрикцион ных дисков сцепления автомобиля. Стали 50 и 55 применяют для прокатных валков, кованых и литых шестерен, бегунков, валов, осей, штоков, кулачков. [c.148]

Микроструктура и свойства белого чугунг. Белый чугу1 имеет микроструктуру (фиг. 55), состоящую из перлита, цементита и ледебурита, поэтому он очень тверд и весьма хорошо сопротивляется износу, но вместе с тем хрупок и очень плохо поддается механической обработке. Вследствие этого белый чугун применяется в машиностроении сравнительно редко. Из него отливают валки для прокатки стали и мукомольные валки, у которых поверхность должна быть очень твердой и с высоким сопротивлением износу. По мере удаления от поверхности валков структура белого чугуна постепенно переходит в структуру серого. Для прокатных валков можно применять чугун следующего состава -З.бУо С, 1% 51, 0,50% Мп, 1,75% N1 и 0,20% V, а для мукомольных валков 3,6% С, 0,6% 5 , 0,6% Мп, [c.101]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Начиная с первой мировой войны молибден начали широко применять в производстве орудийных и броневых сталей. До недавнего времени около 75% добываемого молибдена использовали в большой металлургии для легирования сталей различного назначения примерно 10%—для легирования чугунов и прокатных валков и около 4%—для получения коррозирнно-стойких сплавов на основе никеля. На жаропрочные сплавы молибдена расходовалось не более 5% добываемого металла и только около 1 % применялось в виде нелегированного молибдена. Остальные 5% добываемого молибдена использовали в виде соединений в различных отраслях народного хозяйства. [c.8]

Реальные графики приходов и выходов различных энергоресурсов в прокатном производстве далеко не равномерны. Станы изменяют темп прокатки, сортамент изделий и марки стали, останавливаются для смены валков, ремонтов. Соответственно изменяются и режимы работы нагревателей печи, об-служиваюш,их стан, потребление топлива нагревательными печами и выход пара. Таким образом, и в прокатном производстве реальные графики потребления и выхода энергоресурсов могут сильно отличаться от средних значений в некоторые периоды [c.42]

К прокатным валкам предъявляются все более высокие требования как с точкй зрения интенсификации процесса прокатки, так и исходя из систематически повышающегося требования к качеству поверхности изделий, а также прокатки высокопрочных и трудно-деформируемых марок стали. Прокатные валки относят к группе деталей, несущих максимальные нагрузки, они часто перегружены, некоторые из них работают при напряжениях, превышающих пределы выносливости [155]. Валки для горячей прокатки стали часто изго-. тавливают свободной ковкой из сталей 55Х, W V и 50ХМФ. Поковки после обработки давлением подвергают отжигу с целью предупреждения образования флокенов, нормализации и высокому отпуску. [c.61]

Валки блюмингов после проточки калибров накатывают зубчатым роликом диаметром 60—120 мм из стали ШХ15или другой твердой стали (рис. 11). Зубцы на поверхности ролика имеют высоту 3— 4 мм. Усилие прижатия ролика к валку составляет примерно 4,00—5,00 кН на 1 мм длины. Длительность накатки составляет 3—4 ч. На поверхности валка образуются выступы высотой до 2 мм. Стойкость рифления при работе составляет не менее 2—3 сут. Созданы устройства для накатки валков в прокатной клети. [c.24]

Прокатные валки изготовляют из жаропрочной стали и охлаждают умягченной водой. Размер щели между валками можно регулировать при помощи специального механизма. Для изготовления узорчатого стекла верхний валок прокатной машины имеет на своей поверхности рельефный рисунок. Валки прокатной машины приводятся во вращение электродвигателем постоянного тока. Температура стекломассы перед валками составляет 1100—1180° С, а после валков 850—950° С. Выходящая из прокатных валков лента по водоохлаждаемой плоскости попадает на асбестовые валики и далее на рольный стол, снабженный четырьмя асбестовыми валиками, приводимыми во вращение приводом отжигательной печи. Над вторым валиком стола установлён металлический валик, разглаживающий поверхность ленты. Отжиг ленты стекла осуществляется в отжигательной печи [c.545]

Для формоизменения сложных поверхностей электроэрозионным методом применяют копировально-прошивочные операции, шлифование, вырезание электродом-проволокой и электроэрозионную обкатку. С помошью перечисленных операций изготовляют поверхности штампов, пресс-форм, литейных форм, рабочие колеса турбин и компрессоров, точные отверстия, щели, мембраны, трафареты, решетки, фасонные ручьи прокатных валков и другие детали из труднообрабатываемых материалов (закаленных сталей, высокопрочных и коррозионно-стойких сталей, твердых и магнитных сплавов и др.). [c.835]

При прокатке пакетов для получения крупногабаритного толстого двухслойного листа сталь + медь возникают серьезные затруднения, связанные со значительной разницей в сопротивлении деформации стали и меди в интервале температур горячей прокатки. Частично эта разница может быть скомпенсирована, если расположить медные слои в зоне затрудненной деформации, прилегающей к прокатному валку. Проведенная работниками ЦНИИЧМ совместно с заводскими работниками опытная прокатка пакета с наружным расположением медного слоя (рис. 91, а) на толстолистовом стане 2800 Орско-Халиловского металлургического комбината дала возможность значительно снизить разность деформации слоев. Однако при этом возникали значительные затруднения в связи с окислением медных пластин и под-холаживанием закрепляющих планок. [c.173]

В Советском Союзе центробежным способом получают корпуса полых валов из коррозионностойких сталей диаметром до 1500 мм, длиной до 10 м, массой до 60 т для бумагоделательных машин налажено производство биметаллических прокатных валков (с наружным слоем, имеющим повышенную износостойкость, и внутренним слоем с повышенной пластичностью) выпускают крупные биметаллические втулки диаметром более 1000 мм для подшипников жидготстиого трения и многие другие отливки. [c.303]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...