Восстановление прочности материала детали

Л. Восстановление прочности материала детали [c.527]

В начале маршрутной карты типового технологического процесса восстановления типовой поверхности приводят инструктивные указания по применимости технологического процесса (материал детали, размеры поверхности, толщина покрытия, наносимого в один или несколько слоев, термическая обработка) по достигаемым качественным показателям восстановленных поверхностей при применении различных материалов (твердость, шероховатость, точность, наличие пор, раковин, сплошность покрытия, прочность сцепления, стабильность получения заданных показателей) по подготовке поверхностей к восстановлению возможности применения различных материалов, моделей однотипного оборудования, приспособлений, оснастки, инструмента, а также приводят требования по технике безопасности при проведении технологического процесса. [c.37]

Необходимо регламентировать и ввести в нормативную документацию на восстановление деталей параметры структуры и строения материала детали, значения величин износостойкости, прочности и усталостной выносливости элементов и коррозионной стойкости поверхностей. [c.26]

Численные значения свойств по толщине восстановительного покрытия и материала детали должны изменяться не скачкообразно, а плавно по установленному закону. Слой покрытия ближе к основе обеспечивает прочное соединение покрытия с материалом детали, следующий слой повышает механическую прочность детали, в том числе усталостную, а наружный слой, участвующий в трении, обеспечивает необходимую износостойкость восстановленного элемента. [c.137]

При восстановлении прочности учитывают материал детали, размеры повреждения и другие факторы. Качество присадочного материала при газовой сварке в большой степени определяет прочность сварочного соединения. Металл присадочного прутка по своим химическим и физико-механическим свойствам должен быть примерно таким, как и металл детали, и отличаться в сторону увеличения легкоокисляющихся элементов. [c.527]

Дробеструйная обработка применяется для восстановления жесткости пружин, торсионов и рессорных листов. Сущность ее заключается в том, что поток дроби (стальной, чугунной, стеклянной) диаметром 0,6... 1,2 мм направляется на обрабатываемую деталь со скоростью до 100 м/с, в результате чего поверхностный слой наклепывается. Вследствие пластической деформации в поверхностном слое детали возникают не только параллельные, но и ориентированные в разных плоскостях и. направлениях несовершенства кристаллического строения - дислокации. Повышение плотности дислокаций служит препятствием к их перемещению, от этого возрастает реальная прочность материала. Кроме того, образуется большое количество линий сдвига, дробятся блоки мозаичной структуры, что упрочняет поверхностный слой металла на глубину 0,2...0,6 мм. Шероховатость поверхности при этом достигает значений Rz 40...20 мкм. Предварительная химико-термическая обработка и закалка ТВЧ повышают глубину наклепа в 2,0...2,5 раза, что обеспечивает объемное воздействие механической обработки на материал детали. [c.544]

Восстановление деталей постановкой ДРД нашло широкое применение при ремонте автомобилей. Это объясняется простотой технологического процесса и применяе мого оборудования. Однако применение этого способа восстановления деталей не всегда оправдано с экономической точки зрения из-за больших расходов материала на изготовление дополнительных ремонтных деталей. Кроме того, он в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали. [c.93]

Способ получения сопряжения деталей с ремонтными размерами бывает основным при освоении ремонта изделий, когда ограничены или отсутствуют мощности по нанесению восстановительных покрытий. Восстанавливаемый элемент более дорогой и трудоемкой детали сопряжения обрабатывают под ремонтный размер. Другую сопрягаемую деталь изготовляют или приобретают. Способ обеспечивает наименьшую трудоемкость восстановления, правильную геометрическую форму восстанавливаемых элементов и возвращает сопряжению деталей первоначальный зазор. Однако реализация способа требует больших затрат на приобретение заменяемой детали, а в эксплуатации возможен повышенный износ подвижного сопряжения из-за снятия наружного более износостойкого слоя материала, а также снижение усталостной прочности шеек валов. [c.139]

Прочность сЦепления покрытия с подложкой является одним из основных параметров, позволяющих определить возможность применения напыления при восстановлении деталей. В зависимости от метода подготовки поверхности детали к напылению, способа напыления и состава напыляемого материала прочность, сцепления покрытия с подложкой на отрыв составляет 15—50 МПа. [c.176]

Наряду с изменением механических свойств металла сварка вызывает значительное коробление или деформацию восстанавливаемой детали, в результате чего в восстанавливаемом изделии могут возникнуть трещины. Многообразие негативных процессов, происходящих при сварке и наплавке, не позволяет предложить единую технологию восстановления деталей сваркой и наплавкой. Поэтому выбор способа восстановления должен решаться в каждом конкретном случае отдельно с учетом соображений, высказанных выше, а также условий эксплуатации и толщины материала восстанавливаемого изделия. При этом следует иметь в виду, что при сварке электрической дугой образуется выпуклый шов с резким переходом от металла шва к основному металлу. Это снижает эксплуатационную надежность конструкций, испытывающих вибрационные и циклические нагрузки, Кис-лородно-ацетиленовая или кислород-но-пропановая сварка обеспечивает получение вогнутого сварного шва с более высоким пределом усталостной прочности. [c.166]

Уровень качества отремонтированных изделий зависит от требований, заложенных в ремонтной документации, и исполнения этих требований на производстве. Машины за весь срок эксплуатации многократно проходят ремонт. В связи с этим базовые детали и узлы, которые без замены неоднократно подвергались восстановлению, теряют свою первоначальную прочность, что может привести к преждевременному выходу их из строя в связи с ухудшением физико-механических свойств материала и прежде всего по причине снижения усталостной прочности. Это вызывает необходимость в квалифицированной разработке ремонтной документации на основании экспериментальных, опытных и расчетных данных о возможности повторного использования деталей, восстановленных различными способами. [c.28]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

Поверхности деталей, восстановленные наплавочными процессами, обладают по сечению неоднородными физико-механическими свойствами, химическим составом и микроструктурой. Механические свойства наплавленного слоя (прочность, твердость и др.) зачастую значительно выше, чем у материала самой детали. К особенностям наплавленных деталей также относятся микро-перовности наплавки, неметаллические включения и пористость наружного слоя. Толщина наносимого покрытия значительно больше величины износа. Так, для компенсации износа 0,2—0,5 мм наплавляют слой до 1,0—1,2 мм. Эти факторы оказывают значительное влияние на технологию и трудоемкость обработки резанием наплавленных на детали слоев. [c.331]

Четвертая зона (IV)—поверхностный слой обработанной детали (см. рис. 2..3, в), НДС в поверхностном слое возникает вследствие перетекания деформированного материала из первой зоны, /дополнительного смятия материала округленной режущей кромкой и деформирование его в процессе трения при контактировании с задней поверхностью инструмента. В текстурованных зернах поверхностного слоя значительно возрастает число дефектов и увеличивается плотность дислокаций. Наблюдается дробление зерен, образуются фрагменты и блоки ( мозаичная структура ) с различной ориентацией. Затрудняется скольжение блоков, снижаются пластичность и плотность, но увеличиваются твердость и прочность тонкого поверхностного слоя детали. После снятия нагрузки, когда материал перестает соприкасаться с задней поверхностью инструмента, поверх-ностньп слой изделия испытывает упругое восстановление (упругое последействие ку -сы. рис. 2.3, в). В наибольшей степени это происходит при резании упругих полимерных и неметаллических материалов, а также некоторых марок. легированных сталей, жаропрочных и титановых сплавов. [c.33]

Восстановление изношенных деталей давлением. Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, не разрушаясь. Детали восстанавливают до номинальных размеров при помощи специальных приспособлений, путем перемещения части металла с нерабочих участков детали к ее изношенным поверхностям. При восстановлении деталей давлением изменяется не только их внешняя форма, но также структура и механические свойства металла. Применяя обработку давлением, молено восстанавливать детали, материал которых обладает пластичностью в холодном или нагретом состоянии. Изменение формы детали и некоторых ее размеров в результате перерасп 1еделения металла не должно ухудшать их работоспособность и снижать срока службы. Механическая прочность восстановленной детали должна быть не ниже, чем у новой детали. [c.24]

При металлизации можно нанести слой различного металла толш,иной от 0,03 мм до нескольких миллиметров на любой материал, не вызывая перегрева последнего. Металлизировать можно не только металлы, но и дерево, стекло, гипс и т. п. Поэтому металлизацию можно применять как для восстановления деталей, так и в антикоррозионных и декоративных целях. Металлизационное покрытие обладает рядом ценных свойств, например достаточно высокой износостойкостью при жидкостном и полужидкостном трении. Однако несмотря на ряд преимуществ, металлизация распылением имеет ряд существенных недостатков, к числу которых следует отнести в первую очередь недостаточно высокую прочность сцепления покрытия с металлом восстанавливаемой детали, неоднородность структуры металлизационного слоя, наличие окислов и значительные потери металла при распылении. [c.251]

Зависимость периода стойкости инструмента от изменения заднего угла имеет экстремальный характер (рис. 2П). Вначале, по мере увеличения заднего угла, уменьшаются ширина площадки контакта и сила трения на задней поверхности, что уменьшает изнашивание инструмента. Поэтому период стойкости инструмента возрастает. При дальнейшем увеличении заднего угла уменьшается угол заострения, что снижает прочность клина и ухудшает отвод тепла в тело инструмента. Вследствие этого период стойкости при больших передних углах начинает уменьшаться. Величина оптимального заднего угла, при котором период стойкости максимален, зависит в основном от упругих свойств материала обрабатываемой детали и толщины слоя, срезаемого главным лезвием инструмента. Из рис. 212 видно, что чем больше упругое восстановление ку поверхности резания, тем больше ширина Сг площадки соприкосновения инструмента с поверхностью резания, в пределах которой фактический задний угол равен нулю. Поэтому с увеличением предела упругости материала обрабатываемой детали величина оптимального заднего угла становится больше. Например, оптимальный задний угол токарного проходного резца при обработке углеродистых конструкционных сталей равен 6—8 . При обработке титановых сплавов, обладающих значительно ббльшим [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...